PPT医学课件造成剥离强度偏低的几大原因讲义

残留溶剂太多引起析皱脱层；
五、其它因素影响：
1、生产车间周边环境脏、灰尘多；湿度大影响： 环境因素影响如灰尘及杂质、水气，胶液中含有其它物质，胶液混 浊反白都会影响复合牢。
2、塑料表面附有小水珠： 工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性 大的塑料表面，如尼龙、玻璃纸等阻碍胶粘剂的附着；配置好的胶 液中混有水分，没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡影响 复合牢度。
薄膜表面添加剂上浮卷膜形成凹凸状:
3、镀铝膜质量：
有些生产的镀铝膜是采用真空镀铝工艺将铝粉镀到薄膜上，但 在复合过程中由于镀铝膜本身质量问题或者复合工艺控制不当会导 致镀铝层转移，在镀铝层完全转移的状况下，与标准规定的1N/15mm 的指标有相当大的差距，产品显然是不合格的，对材料的选择要比 较慎重。一般产生镀铝脱层或转移的有：第一层复合后不会产生镀 铝转移脱层现象，在复合第二层后镀铝层牢度有明显下降，这主要 是内层热封材料受热收缩后产生应力，破坏镀铝层附着力造成。同 时对于镀铝膜铝分子的附着牢度也非常重要。
2、油墨附着力差： 经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，
使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移， 影响产品剥离强度性能，此类状况在BOPP 材料上比较多见。另外， 在油墨品种中一些染料油墨、金银油墨、珠光油墨对复合强度影响 较大,我们在选择油墨上要从油墨类型、细度、耐热度或油墨与材料、 胶粘剂的相互匹配上加以注意。
胶粘剂的品种、质量与要复合的基材和内容物相适应。应根据不同的基材、 产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。不同厂家的VMCPP及VMPET复 合后差别特别大。聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键，影响复合 强度。 必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶粘剂。不同的胶黏剂性能差异很 大，应使用专用胶黏剂，不同用途的复合膜就选择相适应的基材和胶粘剂。例如： 如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。 复合袋要经过高温蒸煮杀菌，则应选用耐高温 （121℃或135℃）蒸煮型粘胶剂， 绝不能使用一般的胶粘剂，一般的胶粘剂不耐温，复合薄膜通常不到80℃便会 分层，根本达不到包装对剥离强度的要求。
3、胶液配制顺序错误：
有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度却突然 变得很差，把配胶方法变一下，强度就好了。标准胶液的配制方 法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释、搅拌均匀后，再加 入固化剂，边加边搅拌。倒入1/3溶剂稀释均匀搅拌。最后将剩余 溶剂清洗完主剂和固化剂桶后再倒入配胶桶充分搅拌均匀。
塑料凹版里印油墨常规检测：
三、胶粘剂原因：
目前常用于塑料软包装干式复合用的胶粘剂分为聚酯型和聚 醚型
1、聚酯型： 性能上比聚醚型好，粘结力高，剥离强度高，硬度 好，耐高温却不耐水解，可用于121 ℃蒸煮袋上用胶 2、聚醚型：聚醚型又分为芳香族和脂肪族，端氢基为聚醚多元醇 时有较好的柔软性、耐水性，但强度和耐老化差些，不耐高温， 机械强度差些，只能用于100℃ 以下普通袋。
2、塑料薄膜中添加剂析出及材料中爽滑剂以及开口剂比例过高：
一般为保证薄膜产品生产中的顺畅以及成品袋良好的开口性能， 内层材料中会添加一定比例的爽滑剂、开口剂，这些添加剂都是低 分子物质，塑料薄膜中的添加剂也会影响到粘接牢度，如添加比例 过高会影响胶粘剂与薄膜的粘结性能。刚复合好的薄膜短时内迁移 出来的添加剂量并不多，还不至于引起粘结牢度下降。但时间长了， 迁移出的添加剂就把胶膜与该基膜隔离开来，破坏了原有的粘结状 态，使复合牢度降低。
4、溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘接力: 残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合
基材脱离、分层，气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离 强度， 就必须减少气泡的产生。另外，残留溶剂的存在会降低胶层固化 后的内聚强度，剥离测试时表现为胶层的内聚破坏，但强度却不 很好。 气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低， 热压辊温度偏低及室内温度不合适、空气中湿度偏大、溶剂纯度 等。避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。
B-1芳香族---固化剂异氰酸酯基（NCO）直接与芳香环相连接，经 水解后会变成芳香胺，生成的聚氨酯有较大的毒性，是一种致癌物， 不可用于水煮、蒸煮袋。
B-2脂肪族---NCO不直接与芳香环相接，水解后只生成脂肪胺，一 胶粘剂的品种质量与要复合的基材不相适应影响剥离强度：
烯烃类材料已加入薄膜中的爽滑剂等添加剂,在较高的温度条 件下会从薄膜的表面向薄膜的内部迁移（“内迁”），而在较低 的温度环境下会再次向薄膜的表面迁移（“外迁”）。也就是说： 烯烃类材料在较高的温度条件下对油酸酰胺、芥酸酰胺类外润滑 剂有相对较好的相容性，在较低的温度条件下对油酸酰胺、芥酸 酰胺类外润滑剂的相容性相对地较差。随着薄膜中添加剂含量的 增加，薄膜的摩擦系数μs下降，表面粗糙度增大。
2、胶黏剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面：
胶黏剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之 间的附着牢度又不好，也会导致复合薄膜分层，表现在有油墨的地 方，特别是多色套印部位。油墨被胶粘剂拉下来。使用高固含量胶 粘剂时，将干燥速度放慢一点，让胶粘剂有充分的时间向墨层渗透， 到达承印基材表面。适当增加上胶量，都有利于提高复合牢度。
3、上胶量不足涂布不均将直接影响粘接力，影响剥离牢度： 过分追求成本的降低，上胶量太少，往往会造成次品或废品。上 胶量不足的原因，除了网点深度和胶液浓度因素外，很多与网辊清 洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、揩擦，是不能将 网点里面剩余胶液彻底洗净的。这少量未洗净的胶要交联固化，越 积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少。为此，可用高效 洗版液定期对已被堵塞的上胶网辊进行清洗，以恢复网辊的涂胶性 能。另外薄膜表面粗糙，厚薄不均使胶粘剂涂布量不足(或不均)， 涂布不均匀也会导致剥离强度降低，粘接力降低。
谢谢啜
2、胶粘剂活化不良：
复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不良。复合时的 黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘结力不好，造成两种基材之 间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。正常工艺要求，复合钢辊 的表面温度经常保持在55～85度。并且在冬天或潮湿天气应将复合 预热辊开启，以保证在复合时两种基，材温度相差不可太大，提高 胶的活化，保证复合牢度。
构和基材选用不用胶粘剂,调整复合工艺,一般复合工艺的胶粘剂的涂 布量为2.5-3.5g/m2干胶量左右,(溶剂型胶粘剂)。但在复合镀铝膜或 纯铝箔时,需加大上胶量至此3.5-4g/m2的干胶量,水煮、蒸煮结构外 层上胶量必须大于4.0g/m2,内层可达4-5~5.0g/m2干胶量为佳。
灭菌后破袋、脱层处油墨转移 （图例）：
有关胶粘剂和复合膜的几项标准：
1、GB/T33320—2016食品包装材料和容器用胶粘剂； 2、GB/T3728—2007工业用乙酸乙酯国家标准。 3、GB/T21302—2007包装用复合膜、袋通则； 4、YY0236—1996药品包装用复合膜。
四、生产工艺因素影响：
1、复合工艺(涂布量)： 胶粘剂的涂布很大程度影响复合包装的复合牢度,不同产品结
4、热封层厚度：
热封层厚度一般不低于40um，厚度过低，则易产生剥离牢度偏 低。但是厚度大的热封层薄膜(60um以上)，生产时都会加入大量 添加剂。因此，在购买CPP或PE时要购尽量少加或不加添加剂的 薄膜。(水煮、蒸煮袋热封层不低于60um)
常用塑料薄膜外观质量应符合：
常用塑料薄膜物理机械性能指标：
5、熟化不完全影响到剥离强度: 熟化控制主要是熟化温度和熟化时间的控制，熟化温度和熟化时间 是由所用粘合剂性能和产品最终性能要求所确定的。不同的粘合剂 品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低，低于20℃，粘合剂 的反应极缓慢；熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性 能和增加异味，如熟化时间太长也会影响复合膜性能并增加异味， 这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂析出造成的。复合后尽快放到熟 化室也很重要，若过了十几个小时再放进去熟化，效果就会相差很 大，剥离力要小2~3N/15mm，这一点要充分注意。
4、稀释剂纯度不够高，含-OH根将影响复合剥离强度：
如果稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性特质，会消耗掉 一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂实际比例失调，粘结 力下降。一般用于干式复合的醋酸乙酯的纯度在国标GB/T3728— —2007工业乙酸乙酯中规定：一等品和合格品水分的的含量小于 0.10%，并且不含活性H+的的异物。如果含水量多或含-OH物质多 的话，可能出现复合包装袋起皱、脱层等现象产生。
爽滑剂又被称作润滑剂。润滑剂分为内润滑和外润滑两类。在加工 CPP（IPP）、CPE（IPE）薄膜时，爽滑剂通常会被加在热封层当中，在 加工BOPP薄膜时，爽滑剂通常会被加在芯层当中。这些润滑剂的分子会 迁移至薄膜的表面（“外迁”）形成一层油性表面，而起到改善薄膜表 面性能的润滑作用，降低摩擦系数。添加量视薄膜的厚度及客户所要求 的摩擦系数值而定。在BOPET和BOPA薄膜的加工过程中并不需要使用酰 胺类的爽滑剂。一般使用的添加剂为二氧化硅类产品。这类添加剂中主 要有硅石、化学法后硅粉、成品二氧化硅等。
二、油墨原因：
1、油墨选择和质量： 油墨质量的好坏直接影响到复合包装膜的复合牢度,适用于复合 包装的油墨主要有：普通溶剂复合油墨、聚胺脂通用型复合油墨、 无苯复合油墨、醇溶复合油墨、醇水性油墨和水溶性油墨、UV塑料 油墨、耐高温蒸煮油墨等，应根据不同的包装要求、工艺、内容物、 后加工工艺温度来选择合适的油墨，不能一墨多用，特别是耐120℃ 以上蒸煮油墨除选择耐热度外，还应根据厂家要求加入一定量的油 墨专用固化剂以加强油墨对薄膜的附着力，提高复合牢度。
3、油墨残留溶剂消耗固化剂： 此类现象在使用聚氨酯油墨的产品上比较多见，由于聚氨酯油
墨中的羟基与双组分胶黏剂中的-NCO发生反应，消耗掉部分固化剂， 导致胶水不能完全固化，影响产品剥离强度。因此在选购油墨中， 尽量少用或不用含有异丙醇之类的溶剂，在印刷工序中，尽量减少 溶剂的残留。
R-NCO+H2O----R-NH2+CO2
目录：
一、原材料原因： 二、油墨原因： 三、胶粘剂原因：
目录：目目
四、生产工艺因素影响： 五、其它因素影响： 六、案例分析：
一、原材料原因：
1、塑料薄膜的电晕处理值偏低，影响剥离牢度 :
表面张力低，就会导致胶黏剂流平性差，墨层附着牢度低，复合 膜粘结强度低。在薄膜投入生产前应认真检测其表面张力值，最好能 达到标准达因，因为未达标的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺 展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。常用基材的表面张力 值为：BOPP(CPP、PE)40、PET50、PA52以上达因。夹中间层的材料未 经过双面电晕处理或电晕处理不符合要求，都不能使用。水煮、蒸煮 袋复合材料随加工温度的提高还应有更高的要求。
3、烘干温度的影响:
复合过程中，烘干道的热压辊温度应根据实际情况作调节，通 常热压辊温度宜控制在55-80℃为宜。(以各不同基材、厚度设定)烘 干装置中要求溶剂挥发越完全，其剥离强度也会相应提高，温度失 控同样影响剥离强度，粘接力也会降低。一般进烘口温度在60℃为 宜，二区、三区则相应提高，如果进烘口温度过高，只烘干胶膜表 层，内层无法烘干，不仅影响剥离强度，而且将产生异味。
4、复合时刮刀角度及胶液落差较大，复合压力不足：
复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产生气泡，复合机高速运转 时，气泡不能及时消散，致使胶盘内产生大量气泡，然后被夹带入 转移到薄膜上，胶黏剂粘度太高，也会产生气泡。 根据不同的设备、材质、厚度调整复合压力和温度。复合压力不足， 复合辊表面温度太低，胶黏剂活化不足，流动性小，使胶液网点与 网点间的间隙无法填补，产生有微小的间隙，造成气泡，而影响复 合牢度。
这一步反应虽然不是很快,但比起固化剂中的异氰酸酯和主剂反应 要快得多约20倍。若加上空气中的灰尘或杂质形成有核的气泡
常用的塑料油墨、胶粘剂(检测适用)标准：
1、细度：GB/T13217.3—2008； 2、粘度： GB/T13217.4—2008； 3、初干性： GB/T13217.5—2008； 4、着色力： GB/T13217.6—2008； 5、附着牢度： GB/T13217.7—2008； 6、QB/T2024—2012凹版塑料薄膜复合油墨； 7、QB/T1046—2012表印油墨；