宝元系统 调机简易说明 铣床

新机调机简易说明
一：通电
（1）：通电前确认事项
1：所有焊接信号线需正向测量一边，反向测量一边确认信号线接线正确无误2：确认输入总电源电压为为380V
（2）：通电
1：将所有电箱内通电开关关闭
2：测量电箱内开关输入及输出（三相AC220V,三相AC380V，AC24V，DC24V）无短路，确认主电路接线无误。

3：将主机后背DC24V输入插头拔除，OP8500面板DC24V插头拔除，安川输入三相电源插头拔除，安川开关电源插头拔除。

4：变频器通电，先送确认变频器电源开关，测量输入端三相电压为AC380V，无缺相后，打开开关确认变频器正常后。

5：安川伺服通电，先确认伺服驱动器电源开关输入端电压为AC220V，无缺相，打开电源开关，测量安川伺服主电源端子三相电压为AC220V，无缺相，再确认安川开关电源电压二相为AC220V。

三轴伺服相同测试方法，确认后断电插入安川电源主电路及开关电源输入端子，通电测试伺服是否正常。

6：系统电源通电：先确认系统电源开关输入电压为二相AC220V,打开电源开关，确认输出电压为AC220V，测量（备注：针对自制ON\OFF中间继电器起动电路）中间继电器输入电压为AC220V，正确后按面板ON按键，看起动电路两个中间继电器是否能正常自锁，如正常，用万用表DC文件确认到主机DC24V电源端子及面板DC24V端子直流电压是否为DC24V，正负是否正确（可查看主机后背DC24V母座及面板OP8500埠标示）。

以上确认正确后可进行下部操作
二：参数汇入功能
1：DOS下参数导入功能
备注说明：插拔CF卡时请在关机壮态，不然会损坏CF卡或系统。

（1）：开机时按显示器下方从左边数起第四个按键，不停的重复按下松开至到进入DOS,显示器显示C:\（510以下系列系统需要进入系统画面后，按相对标后输入＄Q回车后进入DOS）
（2）：进入DOS画面后输入D：按回车
（3）：输入MP按回车，系统自动会上传备份文件到指定目录。

备注：（1）在不使用网络的情况下使用以上方法
（2）请将MP.BA T 机台备份数据MACRO三个文件复制CF卡上。

（3）请将要上传的数据复制到CF卡MACHINE的文件夹。

（4）必需保证在CF的根目录下有如下三个档
对刀仪备份文件（macro铣床）
系统备份文件（机台备份参数车铣）
自动上传档MP.bat
备注说明：机台备份数据上传文件夹名称设定，不同的系统对应不同的文件夹如下表，用以防止参数导入错误,，可以多个类型系统数据存在一张CF卡上，系统判定系统类型后，上传对应文件夹内的数据，CF卡上根目录备份数据活页夹设定后，请将机台的MACHINE文件夹的文件复制到设定的文件内。

系统型号（铣床）文件夹名称系统型号（车床）文件夹名称LNCM700 LNCM700 LNCT800 LNCT800
LNCM60 LNCM60 LNCT60 LNCT60
LNCM600H LNCM600 LNCT600 LNCT600
LNCM600I LNCM600 LNCT600I LNCT600 LNCXPII LNCXPII LNCT600MA T LNCT600
LNCM520I LNCM520 LNCT520I LNCT520
LNCM520H LNCM520 LNCT520H LNCT520
LNCM500 LNCM500 LNCT500 LNCT510
LNCM510I LNCM500 LNCT510I LNCT510
LNCM300 LNCM320 LNCT300 LNCT320
LNCM320I LNCM320 LNCT320I LNCT320
LNCM330I LNCM330 LNCT330I LNCT330
2：联网上传资料
新机过来请将系统参数651号设为1，并关机重启，开机后设定机台IP PARAM→网络设定→设定IP如下范例
系统端
IP 172.17.90.9
子网屏蔽255.255.255.0
预设网关172.17.90.1
计算机端
IP 172.17.90.10
子网屏蔽255.255.255.0
预设网关172.17.90.1
设定IP后系统关机重启，开启计算机端ReCON – Maintenance联网软件，在软件机台联线设定机台的IP172.17.90.9,单击联机。

系统端会出现联机授权画面。

授权后一机台参数一设定参数所在路经→机台端压下急停→选择要上传的项目（一盘上传1，2，3，5，6，7这几项即可）→单击上传。

3：NC加工数据文件夹设定
（1）系统内部NC加工数据文件夹设定，操作步骤如下：
EDIT→PROG→档案总管→侧面下页→设定目录→在方框内输入
C:\LNCMILL\NCFILES回车OK
（2）加工文件加放在D盘时的设定，操作步骤如下：
EDIT→PROG→档案总管→侧面下页→设定目录→在方框内输入D:\NCFILES （英文名称）回车后OK。

此设定一定在D根目录下设定有此文件NCFILES。

三：伺服参数调整（安川850W）
新的伺服通电后请做参数初始化
（1）安川参数初始化
MODE/SEI→显示FN000→上下选择FN005→按DA TA→显示字母P1N1F(F为例写) →按MODE/SET→闪烁3秒后显示DONE既完成。

完成后关机重启
（2）安川伺服放大器SGDM－10ADA马达SGMGH－09ACA，丝杆螺距5MM 参数说明设定值备注
0010
PN000 控制方式
0速度控制
1位置控制
PN100 速度回路增益80
PN101 速度回路积分时间参数850
PN102 位置回路增益80
PN110 调试模式开关选择0012
PN200 脉冲形式 4
PN201 PG分周比1250
PN202 电子齿轮比(分子) 32768
PN203 电子齿轮比(分母) 1250
PN600 外置再生电阻容量使用外置再生
电阻是设定：设
定值计算工式
（电阻总功率
*2%=设定值
备注：
M600I系统参数设定
1112设为1250, 1113设为1250, 1114设为1250, 1115设为1250
伺服在使用10米以上请加装外置剎车电阻，电阻规格350W以上，45奥姆。

备注说明：当Z轴使用伺服剎车时设定,但两种剎车方式不能同事使用，两种剎车如下
（1）第一种接接法安川CN29,CN30,伺服参数为PN50E,PN50F
参数说明设定值备注
PN50E 输出信号选择1 0211
PN50F 输出信号选择2 0300
（2）第二种接法安川CN25,CN26短接CN43（不建议使用）。

参数说明设定值备注
PN50A 输出信号选择1 8100
PN50B 输出信号选择2 6548
PN50E 输出信号选择1 0000
PN50F 输出信号选择2 0100
四：台达变频器调整（VFD-B）
(1)新的变频器通电后请做参数初始化
按DA TA→显示00- →再按DA TA→显示00-00→上下选择00-02→设定为10→按DA TD后→关机后重启即可
（2）变频器台达VFD－B
号码定义预设设定
00-09 控制方式0 0
01-00 最高操作频率设定600 根据电机最高
频率设定
01-01 电机额定频率设定600 根据电机额定
频率设定
01-02 电机额电压设定440 根据电机额定
电压设定
01-03 电机中间频率设定0.5 根据电机VF
曲线设定
01-04 电机中间电压设定 3.4 根据电机VF
曲线设定
01-09 第一加速时间10 3
01-10 第一减速时间10 3
02-00 第一频率指令来源设定00 01
02-01 第一运转指令来源设定00 01
02-02 电机停车方式00 00
02-04 电机运转方向设定00 01
02-10 主机频率命令设定来源00 01
03-01 多功能输出MO1 00 02
03-02 多功能输出MO2 00 24
08-00 直流制动电流准位00 80
08-02 停止时直流制动时间0.0 1.5
08-03 停止时直流制动起动频率0.0 80
五：限位功能测试
三轴移动来测试限位功能是否正常，三轴前后限位是否起作用
六：栅格量的调整
先确认系统参数P204的设定值，如设的是7，请设定为0，栅格量调整后请重新设定为7。

通电测试回原点功能正常后，按DGNOSG→系统信息→查看系统50号51号52号，是否在48一52之间，如不在请调整马达联轴器或原点开关，再次回原点，直到50号51号52号数值在48一52之间后OK,50号X轴回原点的栅格量值，51号Y轴栅格量的值，52号Z轴回原点的栅格量值，53号为4轴回原点的栅格量值。

50，51，52，53，号参数的最佳值是50，请尽量调整在50范围。

七：对刀仪的调试
176：G31信号源HS接口代码1/2
177：G31信号源接点类别0)NC 1)NO
161：宏O9004的呼叫M码
166：宏O9010的呼叫G码
6）对刀仪手动落差量测MACRO 位置说明（程序O9010）
G 36码使用说明：将主轴刀移到工作表面，在MDI内输入G36按启动加工即可。

设定方式: OFFSET→宏变量→输入CXXX直接跳到此代码
参数166设36
对刀仪位置设定
C401：为刀长量测器的X轴机械坐标。

C402：为刀长量测器的Y轴机械坐标。

C403：为Z轴碰触到刀长量测器表面的快速运行长度。

在设定c403时，请计算好Z轴碰触到刀长量测器表面的快速运行长度，以客户最长刀具为基准设定。

注意事项：
在测试过程中尽量用手轮空跑运行。

（7）对刀仪自动对刀MACRO 位置说明（程序O9004）
M36TXX码使用说明：（1）在MDI内输入,M36TXX按启动加工即可。

（2）或在程序内加入M36TXX,在下行加入G43HXX即可。

参数161设36
设定方式: OFFSET→宏变量→输入CXXX直接跳到此代码
对刀仪位置设定
C401：为刀长量测器的X轴机械坐标。

C402：为刀长量测器的Y轴机械坐标。

C403：为Z轴碰触到刀长量测器表面的快速运行长度。

在设定C403时，请计算好Z轴碰触到刀长量测器表面的快速运行长度，以客户最长刀具为基准设定。

注意事项：
在测试过程中尽量用手轮空跑运行。

八：常用系统参数
（1）进入参数画面步骤
PARAM→系统参数→切换用户→制造商→输入密码
（2）参数寻找
用密码进入后在参数画面输入P加参数号直接到此参数
（3）单参数初始化
找到要初始化的参数号，输入SHIFT+4会出现一个＄符号，将此符号设入后，参数会复员为原始参数。

（4）新机各动作测试OK后，请重新设定软件限位功能
（5）常用伺服参数设定
编码说明范围设定值
24 X轴所对应其伺服轴之号码 1
25 Y轴所对应其伺服轴之号码 2
26 Z轴所对应其伺服轴之号码 3
27 第4轴所对应其伺服轴之号码0
1112 X轴马达Encoder一转的Pulse数1250
1113 Y轴马达Encoder一转的Pulse数1250
1114 Z轴马达Encoder一转的Pulse数1250
1115 第4轴Encoder一转的Pulse数1250
1000 X轴快速定位G00最高速度um/min UM
1001 Y轴快速定位G00最高速度um/min UM
1002 Z轴快速定位G00最高速度um/min UM
1003 第4轴快速定位G00最高速度um/min UM
1004 直线切削G01的最高速度um/min UM
1100 X轴JOG速度um/min UM
1101 Y轴JOG速度um/min UM
1102 Z轴JOG速度um/min UM
1103 第4轴JOG速度um/min UM
0116 伺服轴输出命令反相BIT 4
0185 伺服轴回授信号反相BIT 4
常用机械参数设定
编码说明范围设定值
104 设定X轴的导螺杆节距UM 5000
105 设定Y轴的导螺杆节距UM 5000
106 设定Z轴的导螺杆节距UM 5000
107 设定第4轴的导螺杆节距UM
常用补偿参数设定
编码说明范围设定值
117 设定启动背隙补偿功能BIT
38
45 设定Y轴的背隙补偿量um UM
46 设定Z轴的背隙补偿量um UM
47 设定第4轴的背隙补偿量um UM
常用原点参数设定
编码说明范围设定值204 使用NC记录之原点BIT 0-16 7
64 原点档块感应器是0)NC 1)NO 0-1 0
79 X轴原点位置在DOG 0)后1)前0-1 0
80 Y轴原点位置在DOG 0)后1)前0-1 0
81 Z轴原点位置在DOG 0)后1)前0-1 0
82 第4轴原点位置在DOG 0)后1)前0-1 0
120 各轴回原点方向BIT 0-16 0
175 HOME DOG I点0)LOCAL1)REMOTE 0-1 1
1104 X轴回原点第一段速度um/min 2000000 1105 Y轴回原点第一段速度um/min 2000000 1106 Z轴回原点第一段速度um/min 2000000 1107 第4轴回原点第一段速度um/min 2000000 常用对刀仪参数设定
编码说明范围设定值176 G31信号源HS接口代码1/2 1-2 1
177 G31信号源接点类别0)NC 1)NO 0-1 0
161 宏O9004的呼叫M码99 36
166 宏O9010的呼叫G码99 36
常用主轴参数设定
编码说明范围设定值29 第一主轴对应伺服轴号码16 4
1097 第一主轴马达10V相对几RPM 999999 18000 1096 第一主轴的最大转速RPM 999999 18000 90 第一主轴显示0)命令1)感测值0-1 0
874 第一主轴转速到达0)实际1)命令0-1 1
354 第一主轴转速调整倍率的单位100 10
183 第一主轴速度命令格式0-4 0
常用操作类参数设定
编码说明范围设定值39 G54~G59呼叫时取消G92 （0否1是）0-1 1
42 批注型式0:/*...*/ 1:(...) 0-1 1
63 相对坐标随绝对坐标设定0)N 1)Y 0-1 0
221 数字滤波频率(KHZ) 2000 600 351 切削进给率调整倍率的单位100 10
40 G00最低OVERRIDE在F0之百分比
0-100 10 值
650 设定程序再启动做法（0否1是）0-1 1
558 加工行号记录间隔时间30 1
651 网络使用方式0)网络磁盘1)ReCON 0-1 1
394 屏幕保护等待时间60
202 画面语系0)英1)繁2)简3)其它0-3 1
1158 功能键提示F2~F12 （0否1是）0-1 0
1006 X轴软件第1行程保护正向值um 9999999999
1007 X轴软件第1行程保护负向值um -9999999999
1008 Y轴软件第1行程保护正向值um 9999999999
1009 Y轴软件第1行程保护负向值um -9999999999
1010 Z轴软件第1行程保护正向值um 9999999999
1011 Z轴软件第1行程保护负向值um -9999999999
1012 第4轴软件第1行程保护正向值um 9999999999
1013 第4轴软件第1行程保护负向值um -9999999999
（3）常用参数设定
P116：伺服轴输出命令反相BIT
说明：伺服输出命令信号反向功能，反向移动各轴的方向
状态设定值状态设定值X轴正向命令输出0 X轴负向命令输出 1 Y轴正向命令输出0 Y轴负向命令输出 2 Z轴正向命令输出0 Z轴负向命令输出 4 4轴正向命令输出0 4轴负向命令输出8 5轴正向命令输出0 5轴负向命令输出16 6轴正向命令输出0 6轴负向命令输出32 轴向命令输出设定值P116=X轴+Y轴+Z轴+4轴+5轴+6轴的和
P185：伺服轴回授信号反相BIT
说明：伺服回授信号反相功能，反向移动各轴的回授信号
状态设定值状态设定值X轴正向回授输入0 X轴负向回授输入 1 Y轴正向回授输入0 Y轴负向回授输入 2 Z轴正向回授输入0 Z轴负向回授输入 4 4轴正向回授输入0 4轴负向回授输入8 5轴正向回授输入0 5轴负向回授输入16 6轴正向回授输入0 6轴负向回授输入32 轴向回授信号设定值P185=X轴+Y轴+Z轴+4轴+5轴+6轴的和
P120：各轴回原点方向BIT
说明：反向各轴回原点的方向
状态设定值状态设定值
X轴正向回原点0 X轴负向回原点 1
Y轴正向回原点0 Y轴负向回原点 2
Z轴正向回原点0 Z轴负向回原点 4
4轴正向回原点0 4轴负向回原点8
5轴正向回原点0 5轴负向回原点16
6轴正向回原点0 6轴负向回原点32
轴向回原点方向设定值P120=X轴+Y轴+Z轴+4轴+5轴+6轴的和，此参数设定后需配合用户参数27，28，29，30，31，32号，也将此用户参数设定及相同切换PLC回原点的方向。

P117：设定启动背隙补偿功能BIT
说明：设定启动背隙补偿功能的轴
状态设定值状态设定值
X不使用背隙补偿功能0 X使用背隙补偿功能 1
Y不使用背隙补偿功能0 Y使用背隙补偿功能 2
Z不使用背隙补偿功能0 Z使用背隙补偿功能 4
4不使用背隙补偿功能0 4使用背隙补偿功能8
5不使用背隙补偿功能0 5使用背隙补偿功能16
6不使用背隙补偿功能0 6使用背隙补偿功能32
背隙补偿功能设定值P117=X轴+Y轴+Z轴+4轴+5轴+6轴的和
P204：使用NC记录之原点BIT
说明：设定启动背隙补偿功能的轴
状态设定值状态设定值
X不使用记录原点0 X使用记录原点 1
Y不使用记录原点0 Y使用记录原点 2
Z不使用记录原点0 Z使用记录原点 4
4不使用记录原点0 4使用记录原点8
5不使用记录原点0 5使用记录原点16
6不使用记录原点0 6使用记录原点32
使用NC记录之原点设定值P204=X轴+Y轴+Z轴+4轴+5轴+6轴的和
九：标准M码功能说明
M码说明
M00 程序暂停
M01 选择性程序暂停
M02 程序结束
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06TXX 自动换刀
M07 外部吹气
M08 切削水开启
M09 切削水及气关闭
M19 主轴定位
M28 取消刚攻
M29 开启刚性攻牙
M30 程序结束并返回开头
功能M码说明M36TXX 对刀仪自动对刀
M17 对刀吹气开启
M18 对刀吹气关闭
G36 手动工件表面与对刀仪落差量测M59 刀表更新
M60 换刀功能开启
M61 换刀功能结束
M68 气压检查
M80 手动刀库功能开启
M74 刀库门开
M75 刀库门关
M81 刀盘推出
M82 刀盘退回
M83 主轴松刀
M85 主轴夹刀
M97 工件计数
十：用户参数说明
（1）进入参数画面步骤
PARAM →用户参数
(2)用户参数说明
编号概述参数说明设定
01 程序编辑0：可编辑
程序可编辑
1：不可编辑
程序不可编辑
02 开机寻原点优先0：否
开机不回原点可加工
1：是
开机一定要回原点，不回原点不能
加工
1
03 优先回原点轴0：同时
三轴同时回原点
1：Z轴
Z轴先回原点，完成后其它轴再回
1
04 快速移动50% 0：开机未回原点，快速移动受快
进旋钮控制
1：开机未回原点，系统自动切换
快进为50%
1
5 刀库总刀数刀库功能开启后请设定总刀数，不然不能
正常换刀。

0
06 强制轨道润滑0：自动
润滑油受系统润滑供油时间设定
运行，同时间监控轴向有移动是计
时（叶轮式请设为0）
1：手动
强制打开润滑机供油，（柱塞式油
夯请设为1）
07 润滑ON时间润滑油马达运行时间（秒）10
08 润滑OFF时间润滑油马达停止时间（分钟）30
09 加工件数警报0：不执行
加工件数到达是报警
1：执行
加工件数到达时报警0
10 自动断电功能0：不执行
加工到程序结尾时不执行自动断
电功能
1：执行
加工到程序结尾执行自动断电功
能
11 断电延迟时间自动断电延时时间（秒） 5
12 润滑油机无油报警信号0：常开
选择润滑油机无油时为常开信号
1：常闭
选择润滑油机无油时为常闭信号
13 主轴冷冻机运行选择0：不运行
开机时不运行油冷机，油冷机运行
方式随主轴运行，并延时一分钟关
闭，（主要用在水冷机）
1：运行
开机直接输出水冷机运行信号，
（主要用在油冷）
14 主轴异常信号选择0：常开
变频器正常是常开，报警是常闭
1：常闭
变频器正常是常闭，异常是常开
1
15 主轴速度检查选择0：时间
M03,M04,M05完成检测用户参数
16号17号18号设定值，时间到后
主轴有没有旋转及完成这些码（主
轴开环控制）
1：信号
主轴M码完成需检测变频频率到
到及零速到达信号，信号到时及完
成M03,M04,M05。

（主轴开环控制）
2：编码器
主轴M码完成需检测编码器信号，
转速到达及完成主轴M码。

（主轴
死循环控制）
16 主轴正转速度到达时间主轴正转(M03）速度到达时间(0.1秒)
15号参数为0是有效
30
17 主轴反转速度到达时间主轴反转(M04)速度到达时间(0.1秒)
15号参数为0是有效
30
18 主轴反转速度到达时间主轴反转(M05)速度到达时间(0.1秒)
15号参数为0是有效30
19 刀库功能不使用排刀刀库
1：有
使用排刀刀库
20 安全门0：不使用
不使用安全门功能
1：使用
使用安全门功能
21 刀库故障排除,解除Z轴销定0：正常
刀库功能正常时请设为0
1：解除
刀库卡刀时设为1，可以解除Z轴锁定功
能，可能移动Z轴，故障处理后请设为0
22 刀库调试功能,空刀运行0：关闭空刀运行功能
1：开启空刀运行功能
23 轴向限位功能选择0：硬件限位
使用系统OT1，OT2做为过行程限置
1：PLC限位功以能
使用PLCI点输入做为过行程限置
1
24 4轴功能0：关闭
关闭4轴功能
1：开启
开启4轴功能
25 5轴功能0：关闭
关闭5轴功能
1：开启
开启5轴功能
26 6轴功能0：关闭
关闭6轴功能
1：开启
开启6轴功能
27 X轴回原点功能0：正向
设为0X轴向正方向回原点（需配合系统
P120参数）
1：负向
设为1X轴向负方向回原点（需配合系统
P120参数）
28 Y轴回原点功能0：正向设为0Y轴向正方向回原点（需配
合系统P120参数）
1：负向设为1Y轴向负方向回原点（需配
合系统P120参数）
29 Z轴回原点功能设为0Z轴向正方向回原点（需配合系统
P120参数）
1：负向
设为1Z轴向负方向回原点（需配合系统
P120参数）
30 4轴回原点功能0：正向
设为0 4轴向正方向回原点（需配合系
统P120参数）
1：负向
设为1 4轴向负方向回原点（需配合系
统P120参数）
31 5轴回原点功能0：正向
设为0 5 轴向正方向回原点（需配合系
统P120参数）
1：负向
设为1 5轴向负方向回原点（需配合系
统P120参数）
32 6轴回原点功能0：正向
设为0 6轴向正方向回原点（需配合系
统P120参数）
1：负向
设为1 6轴向负方向回原点（需配合系
统P120参数）
十一：警报说明
（1）PLC警报说明
编号概述解决方案
2001 紧急停止或轴过行程0：轴向有过行程，请按OTF解除后，移开轴向1：有压下紧急停止，松开急
3：轴向限位开关及紧急停止开关损坏，更换开关
2003 主轴转数值尚未输入系统未读取到S码指令，请重新输入主轴转速2004 各轴尚未回原点执行各轴回原点指令
2005 Z轴必须优先回原点请先回Z轴原点，Z轴只有在原点位置，才能回其它轴向。

2006 变频器异常警报0：用户参数14号变频器信号常开常闭设定错误1：请检查变频，检查变频警报代码，联系制造商
2007 主轴马达过热报警0：检查主轴是否温度超过110度，1：检查主轴油冷机否开启
3：马达故障，请联系制造商
2008 主轴冷却水泵未启动或异常请
检查
0：请确认主轴油冷机是否开启
1：油冷机故障，请处理或联系制造商
2009 切削马达过载请检查切削水马达过载，请检查切削水马达2010 伺服驱动器异常请检查伺服驱动器警报代码，联系制造厂商
2017 润滑油位过低0：请检查润滑油是否已用完，加注润滑油后OK
1：请确认用户参数12号润滑油信号是常开或常闭重新设定（调机时）
2018 气压不足,请检查气压请检查气压
2019 Z轴销定,禁止Z轴移动有使用刀库功能，刀库换刀中故障，将Z轴锁定禁止Z 轴移动，请排除刀库故障按RESET
2020 换刀过程中暂停会被保持,换刀
完成后会被解发暂停
有使用刀库功能，换刀过程中，按暂停按键，换刀程序
会继续执行，等待换刀程序完成后停止，只是提示当前
状态。

2021 加工件数到达,请消除后再工作加工工件到达，清除加工件数
2022 开机未回原点,请先回原点0：开机没有会原点，请执行回原点
1：正常壮态下有启用机械锁定及Z轴锁定，请移开三轴重新回原点
2023 程序结束程序加工完成，请按RESET后OK
2033 程序刀号设定错误，刀库无此
刀号
有使用刀库功能
程序内刀号设定错误，大于刀库总刀数或刀号为0，请
重新书写程序
2034 主轴刀号与空刀位设定不同,请
确认刀号
有使用刀库功能
系统记录之刀号与空刀位刀号不同，请重新设定刀号关
机重启（排刀刀库为此警报）
2034 数刀错误有使用刀库功能，数刀感应开关损坏或刀库旋转马达卡死。

（斗立式刀库为此警报）
编号概述解决方案
2035 刀盘位置不正确,请检查开关及
机构
有使用刀库功能
0：刀盘未在刀库两端，未碰到两端开关，请检查机械或
调整
1：刀盘两端限位开关位置不正确，请重新调整。

2：两端限位开关损坏，请重新更换
2036 刀盘推出位置异常或卡死,请检
查开关及机构
有使用刀库功能
0：刀盘未推到位，请检查机构或气压。

1：刀盘推出限位开关位置不正确，请重新调整
2：刀盘推出限位开关损坏，请更换新的开关
2037 刀盘退回位置异常或卡死,请检
查开关及机构
有使用刀库功能
0：刀盘未退到位，请检查机构或气压。

1：刀盘退回限位开关位置不正确，请重新调整
2：刀盘推回限位开关损坏，请更换新的开关
2038 手动刀盘M80功能未开启开启,
禁止刀盘推出
有使用刀库功能
在MDI下执行M81或M82时，请先执行M80手动刀盘
功能。

2039 Z轴未在第二原点及第一原点
上,禁止刀盘推出
有使用刀库功能
刀盘推出时，Z轴不在第二及第一原点上，禁止刀盘推
出，请先将Z轴移动到第二及第一原点上。

2040 主轴旋转中,禁止刀盘推出有使用刀库功能
主轴在运行中，禁止刀盘推出
2041 主轴未夹刀,禁止刀盘退回有使用刀库功能
主轴没有夹刀禁止刀盘退回
2042 换刀过程中气压不足,禁止换刀
动作
有使用刀库功能
系统在换刀过程中检查到气压不足，请检查气管是否有
破损，主气管气压是否不足，或是增加储气罐
2043 主轴松刀异常有使用刀库功能
0：换刀过程中松刀未到位，请检查气压1：松刀限位开关损坏，请更换
2：机械卡死，请检查松刀机构
2044 主轴夹刀异常有使用刀库功能
0：换刀过程中夹刀未到位，请检查气压1：夹刀限位开关损坏，请更换
2：机械卡死，请检查夹刀机构
2045 主轴松夹刀异常或空刀有使用刀库功能
0：换刀过程中松夹刀未到位，请检查气压1：松夹刀限位开关损坏，请更换
2：机械卡死，请检查松夹刀机构
3：主轴未夹刀柄
2046 主轴旋转中,禁止松刀动作主轴在运转中，禁止主轴松刀动作
2047 换刀过程异常及按复位,请确换刀过程中禁止按RESET按键，请先按暂停按钮，待刀
认刀号后关机重启库换完刀后再按RESET.
（2）系统警报说明
编号概述解决方案
4006 4007 4008 4009 X轴追随误差超过参数2号设
定值
Y轴追随误差超过参数3号设
定值
Z轴追随误差超过参数4号设
定值
4轴追随误差超过参数5号设定
值
0：检查系统2，3，4，5是否设定较小，请重新设定
1：G0快进速度设定太大
2：伺服与系统电子齿轮比设定错误
3：轴向命令输出及回授反向，请重新设定P116及P185
4：机械故障，请检查机械部份是否运行顺畅，检查丝杆
两端轴承是否损坏
5：轴向有撞机并卡死
6：Z轴是否剎车是否正常
前4项是新机调试中出现，后3项大部份在使用一段时
间出现
4014 4015 4016 4017 X轴在原点档块上
Y轴在原点档块上
Z轴在原点档块上
4轴在原点档块上
0：轴向在原点开关上，请移开后重新回原点
1：原点开关常闭常开接错，请确认接线
2：原点开关使用常闭时，中间有断线或开关损坏，请更
换开关或线材
4090 4091 4092 4093 X轴停止时伺服落后过大,请检
查伺服接线或参数416设定值
Y轴停止时伺服落后过大,请检
查伺服接线或参数417设定值
Z轴停止时伺服落后过大,请检
查伺服接线或参数418设定值
4轴停止时伺服落后过大,请检
查伺服接线或参数419设定值
0：系统416,417，418，419参数设定太小，请重新设定
1：马达与丝杆装配的不同心，马达静止是震动太大，请
重新调整机构。

2：伺服刚性参数调整太高，静止时马达震动太大，请重
新调整伺服参数。