精益生产管理及丰田生产方式
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1.出现异常时，停机停 止作业 2.显示异常 （ANDON，显示屏） 3.临时对策和再发生防 止对策的制定和实施
标准作业三要素
• 1、节拍时间 • 2、作业顺序 • 3、标准手持量
定位停止方式如何运用
工 程 No.
停线
1.生 产 线 再 启 动 2.找 出 不 良 的 原 因 3． 发 掘 问 题 的 真 因 4． 使 用 自 动 警 告 装 置 以 确 信 相同问题不会再发
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
五个为什么方法 The Five Why Method
根 由 R oot C ause 为什麽?
真正原因
为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽?
答案：
看到的现象
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的
原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
丰田 大野耐一
5问
金属油封来取代 橡胶油封
人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论， 而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。
44
资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费。
彻底地消除浪费
浪费的定义：
不增加产品附加价值的生产要素的总和。 例如：作业者的动作：
作业
增加附加价值的作业
动作
在现有作业条件，附属作业无法取 消，但不增加价值的动作。
浪费
作业中不必要的动作
• 造成成本上升的最大原因——7种浪费
过剩生产 过多在库 等待 搬运 加工本身的浪费。 组装不良品的浪费。 动作的浪费。
▪ 最恶的浪费是过多库存的浪费
▪ 大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发 现。浪费现显化---让问题一一暴露出来没有危险减少在库。
▪ 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
精益生产—库存的浪费
• 用精益的眼光去看待浪费（三）
▪ 生产现场最常见的浪费——等待。
▪ 所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动 作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。
2、现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精益生产之“心”、“技”、“体”：
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
业绩对比
项目
地区
• 美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后， 又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。
• 精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那 些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整 以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应 能力的企业。
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
4、精益生产实施过程全貌
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
• 彻底的消除浪费是精益生产的核心特征
“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费”。
不增加价值的活动是浪费。 尽管是增加价值的活动，所用
• 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消 灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入 获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产 管理模式。
• 它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科 学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产 活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市 场万变的能力。
• 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式， 实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被 誉为第二次生产方式革命。
又出现了一 个不良品！
各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视 管理的方法和目视管理的工具识别浪 费。
用两大支柱消除浪费。
丰田生产方式的二大支柱（一）
•准时化（Just In Time） •必要的物品 •必要的时候 •必要的数量（进行生产及运送） •自働化 •后工序是前工序的上帝，有问题 的产品不能流入下工序 •-- 产品质量是由各个工序创造的 •-- 不生产过量的产品
• 用精益的眼光去看待浪费（四）
▪ 搬运真的是浪费吗？
▪ 很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该 断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运， 没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
• 用精益的眼光去看待浪费（五）
▪ 加工本身的浪费
▪ 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工 程这样的加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没 有浪费？方法不会只有一种，好的加工办法是什么？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
3、精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一 半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的 生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存， 就能生产质量更高、品种更多的产品。
老板发传 真的启发
• 用精益的眼光去看待浪费（六）
▪ 最没有价值的工作——动作的浪费
▪ 你能分辨出动作和工作的差异吗？如果能的话，那 就可以看到到处存在的浪费动作。 ▪.时间是动作的结果------快与慢的分析。
• 用精益的眼光去看待浪费（七） ▪ 最无效的工作——制造不良的浪费
▪ 制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。
精益生产的产生
• 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的 TPS (Toyota Production System)。TPS的核心 是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Justin-Time)方式独具特色的生产经营管理体系。
• 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益 生产的含义已经超越了当初的TPS。
• 人员的增加 • 在库品存放场地的增加，库存的增加
生产过剩的产生原因
• 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤 的担心
• 为了适应后工序的不均衡 • 由于错误的认识提高运转率或追求
表面的生产效率（前述） • 害怕生产线停止 • 作业人员过多 • 生产系统有问题
• 用精益的眼光去看待浪费（二）
5、精益生产实施案例
案例 XXX收音机工厂组装线
中间在库0，一位停整线停
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
多技能员工
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
• 用精益的眼光去看待浪费（一）
▪ 过剩生产是最大的浪费。
▪ 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重 视，有时甚至受到赞扬。
生产过剩的危害
1.问题即待改善点被掩盖起来 2.还会发生新的浪费
• 材料、零件的过早消耗 • 电、气等能源的浪费 • 载货托盘、空箱等的增加 • 搬运车、叉车等的增加
丰田生产方式
准
自
时
动
化
化
5S\标准作业
丰田生产方式的二大支柱（二）
JIT 自働化
准则
1.工序流程顺畅化 2.按照需要的数量确定 节拍（平准化生产） 3.后工序领取方式
1.加工完了马上停止 （不过量生产） 2.在各工序内实现产品 质量的创造
方法
1.标准化作业 2.适量的在制品、库存
必要的最大-最小量 确定的工艺定置区 3.看板（KANBAN）
LeanProduction
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实 施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领 美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生 产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
什么是精益生产管理？
有发掘问题原因的机会。
43
例
例：看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。
你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企 业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日 本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”
不同力量主导的生产方式比较
三种生产方式比较
标准作业三要素
• 1、节拍时间 • 2、作业顺序 • 3、标准手持量
定位停止方式如何运用
工 程 No.
停线
1.生 产 线 再 启 动 2.找 出 不 良 的 原 因 3． 发 掘 问 题 的 真 因 4． 使 用 自 动 警 告 装 置 以 确 信 相同问题不会再发
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
五个为什么方法 The Five Why Method
根 由 R oot C ause 为什麽?
真正原因
为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽?
答案：
看到的现象
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的
原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
丰田 大野耐一
5问
金属油封来取代 橡胶油封
人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论， 而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。
44
资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费。
彻底地消除浪费
浪费的定义：
不增加产品附加价值的生产要素的总和。 例如：作业者的动作：
作业
增加附加价值的作业
动作
在现有作业条件，附属作业无法取 消，但不增加价值的动作。
浪费
作业中不必要的动作
• 造成成本上升的最大原因——7种浪费
过剩生产 过多在库 等待 搬运 加工本身的浪费。 组装不良品的浪费。 动作的浪费。
▪ 最恶的浪费是过多库存的浪费
▪ 大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发 现。浪费现显化---让问题一一暴露出来没有危险减少在库。
▪ 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
精益生产—库存的浪费
• 用精益的眼光去看待浪费（三）
▪ 生产现场最常见的浪费——等待。
▪ 所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动 作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。
2、现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精益生产之“心”、“技”、“体”：
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
业绩对比
项目
地区
• 美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后， 又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。
• 精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那 些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整 以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应 能力的企业。
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
4、精益生产实施过程全貌
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
• 彻底的消除浪费是精益生产的核心特征
“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费”。
不增加价值的活动是浪费。 尽管是增加价值的活动，所用
• 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消 灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入 获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产 管理模式。
• 它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科 学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产 活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市 场万变的能力。
• 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式， 实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被 誉为第二次生产方式革命。
又出现了一 个不良品！
各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视 管理的方法和目视管理的工具识别浪 费。
用两大支柱消除浪费。
丰田生产方式的二大支柱（一）
•准时化（Just In Time） •必要的物品 •必要的时候 •必要的数量（进行生产及运送） •自働化 •后工序是前工序的上帝，有问题 的产品不能流入下工序 •-- 产品质量是由各个工序创造的 •-- 不生产过量的产品
• 用精益的眼光去看待浪费（四）
▪ 搬运真的是浪费吗？
▪ 很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该 断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运， 没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
• 用精益的眼光去看待浪费（五）
▪ 加工本身的浪费
▪ 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工 程这样的加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没 有浪费？方法不会只有一种，好的加工办法是什么？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
3、精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一 半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的 生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存， 就能生产质量更高、品种更多的产品。
老板发传 真的启发
• 用精益的眼光去看待浪费（六）
▪ 最没有价值的工作——动作的浪费
▪ 你能分辨出动作和工作的差异吗？如果能的话，那 就可以看到到处存在的浪费动作。 ▪.时间是动作的结果------快与慢的分析。
• 用精益的眼光去看待浪费（七） ▪ 最无效的工作——制造不良的浪费
▪ 制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。
精益生产的产生
• 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的 TPS (Toyota Production System)。TPS的核心 是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Justin-Time)方式独具特色的生产经营管理体系。
• 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益 生产的含义已经超越了当初的TPS。
• 人员的增加 • 在库品存放场地的增加，库存的增加
生产过剩的产生原因
• 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤 的担心
• 为了适应后工序的不均衡 • 由于错误的认识提高运转率或追求
表面的生产效率（前述） • 害怕生产线停止 • 作业人员过多 • 生产系统有问题
• 用精益的眼光去看待浪费（二）
5、精益生产实施案例
案例 XXX收音机工厂组装线
中间在库0，一位停整线停
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
多技能员工
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
• 用精益的眼光去看待浪费（一）
▪ 过剩生产是最大的浪费。
▪ 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重 视，有时甚至受到赞扬。
生产过剩的危害
1.问题即待改善点被掩盖起来 2.还会发生新的浪费
• 材料、零件的过早消耗 • 电、气等能源的浪费 • 载货托盘、空箱等的增加 • 搬运车、叉车等的增加
丰田生产方式
准
自
时
动
化
化
5S\标准作业
丰田生产方式的二大支柱（二）
JIT 自働化
准则
1.工序流程顺畅化 2.按照需要的数量确定 节拍（平准化生产） 3.后工序领取方式
1.加工完了马上停止 （不过量生产） 2.在各工序内实现产品 质量的创造
方法
1.标准化作业 2.适量的在制品、库存
必要的最大-最小量 确定的工艺定置区 3.看板（KANBAN）
LeanProduction
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实 施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领 美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生 产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
什么是精益生产管理？
有发掘问题原因的机会。
43
例
例：看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。
你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企 业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日 本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”
不同力量主导的生产方式比较
三种生产方式比较