汽车研发常用专业术语详细汇总与解释！

汽车研发常⽤专业术语详细汇总与解释！
汽车研发过程中，有⼤量的专业术语，每个术语都有其特殊的含义，且不同的主机⼚还有不同
的叫法！
今天
漫谈君全⾯总结了⼀版
汽车研发常⽤专业术语
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⼀、研发阶段
1、商品计划阶段
1）完成项⽬前期研究，管理层评审预研阶段定义的所有初期⽬标、评审并批准市场分析、技术⽅案、造型⽅向、资源获得⽅案、项⽬综合可⾏性分析、正式启动项⽬。

2）批准初步项⽬⽅案，包括所有的产品⽬标和商业计划⽬标的最初符合性，⼯程/制造/物流/采购等项⽬⽅案。

为项⽬批准做准备。

3）综合评审产品开发状态，包括造型冻结，对产品、制造、物流和销售计划进⾏评审和批准，所有的⽬标在项⽬的经济架构中都必须是可⾏的，正式批准项⽬。

2、产品开发阶段
1）通过对数模的⼯程可⾏性确认和pertest试验，通过CAE和制造可⾏性分析，完成整车数据发放。

2）对设计样车进⾏相关验证试验，检查评估产品设计及⼯艺的正确性。

完成试⽣产准备。

3、量产准备阶段
1）使⽤⼯装零件按⼯艺要求在总装线上制造样车，验证⼯装模具和供应商的制造能⼒，完成⼯程的最终验证和制造的早期⼯艺调试。

2）调试整车⼚的⽣产设备，验证⽣产⼯艺，验证全⼯装和⼯艺条下件批量提供的零部件质量，完成样车数据更改，冻结变更数据。

3）验证整车⼚在⼀定节拍下的⽣产能⼒。

4）按整车⽣产节拍的提升计划，投⼊批量⽣产。

4、量产维持阶段
1）新产品预研⽴项GATE#0（KO）
项⽬⽴项研究。

成⽴项⽬团队，开始对项⽬进⾏研究分析。

2）预可研评审（SI）
完成产品初步可⾏性分析后，通过预可研评审确定开发平台。

3）产品开发决策（SC）
进⼀步细化产品⽅案，通过评审后，初步确定项⽬开发⽬标。

4）新产品开发项⽬认可GATE#1（OD）
完成各项性能指标的细化，形成产品的最终设计⽅案和⽬标并获得批准。

5）设计数据发布（DR）
⾸轮设计数据经过评审确认后，进⾏发布⽤于相关部门的设计样车制作。

6）设计样车验证完成（CP）
对设计样车进⾏相关试验验证，检查及评审产品设计和⼯艺的正确性。

7）试⽣产准备完成（LR）
试⽣产前完成样车试装验证，⼯装准备等各项准备⼯作，达到试⽣产的要求。

8）全车数据发布GATE#2（DC）
对样车试验及试装阶段出现的问题进⾏整改，达到设计和性能要求后发布，⽤于⼯装样件的制作。

9）变更冻结（CC）
设计和质量问题整改完成后，冻结产品数据。

10）投产签署（LS）
⼩批量⽣产前对投产条件进⾏综合评审确认。

11）量产签署GATE#3（J1）
各项指标达到量产要求，开始批量⽣产（SOP）。

12）批量⽣产启动（SOP）
所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使⽤批准；
所有PVS、0S、SF和EPF的问题都已经得到了解决；整个⽣产线都具有批量能⼒，所有零部件都已经供应到位，且动⼒总成已SOP；
整个⽣产线能按设计节拍、正式控制计划等正常⽣产条件下连续（10台/天）⽣产可销售状态的整车，接着按计划的产量爬坡曲线进⾏⽣产。

13）项⽬总结（FS）
对整个开发过程中出现的问题和获得的经验进⾏归纳总结，为今后的项⽬开发⼯作起到持续改进的作⽤。

⼆、项⽬管理
1、项⽬
由⼀组有启动时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程，该过程要达到符合规定要求的⽬标，包括时间、成本和资源的约束条件。

注A：单个项⽬可作为⼀个较⼤项⽬结构中的组成部分；
注B：在⼀些项⽬中，随着项⽬的进展，其⽬标需要修订或重新界定，产品特性需要逐步确定；注C：项⽬的结果可以是⼀种或⼏种产品；
注D：项⽬组织机构是临时性组织，在项⽬寿命周期中存在；
注E：项⽬活动之间的相互影响可能是复杂的。

2、项⽬产品
项⽬范围中规定的交付给顾客的产品。

注意：项⽬范围可以随项⽬进展⽽修订。

3、项⽬管理
项⽬管理是对项⽬及其资源进⾏计划、组织、协调和控制，以实现项⽬⽬的，包括项⽬各⽅⾯
的策划、组织、监测和控制等过程的活动。

4、项⽬计划
满⾜项⽬⽬标所需要活动的⽂件。

注A：项⽬计划应包括或引⽤项⽬的质量计划；
注B：项⽬计划还应该包括诸如组织结构、资源、进度和预算等其他计划。

5、项⽬整体计划
以项⽬各单项计划为基础，从项⽬全局出发把项⽬的各单项计划作为⼀个⼦系统进⾏整体管理，从⽽形成指导项⽬各单项管理的整体⽂件。

6、项⽬组织
项⽬组织是指实施项⽬的组织。

7、项⽬周期
项⽬实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。

8、项⽬风险
指由于项⽬所处环境和条件的不确定性，项⽬的最终结果与项⽬相关⽅的期望产⽣背离，并给项⽬相关⽅带来损失的可能性。

9、项⽬风险管理
指通过风险识别、风险评估去认识风险，并以此为基础合理地使⽤各种管理⽅法、技术和⼿段对项⽬风险实⾏有效的控制，妥善处理风险事件所造成的不利后果，以最少的成本保证项⽬总体⽬标实现的过程。

10、项⽬质量
指项⽬的交付物能够满⾜客户需求的程度。

11、项⽬质量管理
是为了保证项⽬的交付物成果能够满⾜客户的需求，围绕项⽬的质量⽽进⾏的计划、协调、控制等活动。

12、项⽬成本
在完成项⽬过程中，必然要发⽣的各种活动的消耗，这种消耗的货币表现形式就是项⽬成本。

13、项⽬成本管理
指为了保证项⽬实际发⽣的成本不超过项⽬预算成本所进⾏的项⽬资源计划编制、项⽬成本估算、项⽬成本预算和项⽬成本控制等⽅⾯的管理过程和活动。

14、项⽬进度计划
是在⼯作分解结构的基础上，对项⽬活动进⾏⼀系列的时间安排，它要对项⽬活动进⾏排序，明确项⽬活动必须何时开始以及完成项⽬活动所需要的时间。

其主要⽬的是控制和节约项⽬的时间，保证项⽬在规定的时间内能够完成。

15、项⽬进度管理
在项⽬进展过程中，为了确保项⽬能够在规定的时间内实现项⽬的⽬标，对项⽬活动进度及⽇程安排所进⾏的管理活动。

16、项⽬门
项⽬门是产品开发项⽬管理过程中设置的⼀系列控制点，⽤来确保产品开发项⽬在每阶段所有活动的标准已经得到满⾜，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进⼊产品开发的下⼀个阶段。

即项⽬门⽤来驱动产品开发过程，以依次确保所有的⽬标都能达到。

17、初始过程流程图
指对某⼀产品预期的制造过程的早期描述。

18、过程流程图
提供了过程实现的客观描述，以⼀种标准格式描述与过程每个步骤有关的信息，⽤来描绘材料在整个过程中的流动，包括⼀些返⼯或返修的作业单元。

19、控制计划
提供过程监视和控制⽅法，⽤于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的⽂件化的描述。

20、样件控制计划
规定样件制造期间将要进⾏的尺⼨测量，材料和功能试验。

21、试⽣产控制计划
在样件制造之后，全⾯⽣产之前所进⾏的尺⼨测量和材料与性能试验的描述，是编制⽣产控制计划的连续过程中的⼀部分，与⽣产控制计划相似，但抽样增加，以反映规定特性的初始能⼒分析。

22、⽣产控制计划
在⼤批量⽣产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合⽂件。

23、初始材料清单
在设计和图样⽂件发放之间完成的初始材料清单。

24、系统
由⼏个部件或部分设备组合起来以执⾏某⼀特定功能组合体。

25、⼦系统
系统的⼀个主要部分，本⾝具有系统的特性，通常包含⼏个部件。

三、总布置
1、概念总布置
对整车的⼏何尺⼨（长宽⾼、轴距、轮距、整车侧边⾼度尺⼨），以及可供选择的发动机资源进⾏初步的布置分析，对动⼒经济性进⾏计算分析，对整车性能参数（整车速⽐、整车通过性接近⾓、离去⾓等）进⾏分析，完成评审阶段发放。

2、重要硬点布置
车⾝与底盘的硬点布置。

3、初步总布置图设计
对机舱内部进⾏初步布置，确定布置边界，定义整车造型边界和⼈机⽬标，组织控制造型边界的评审并发布造型控制边界，以作为造型设计的尺⼨依据，⽤于造型的边界控制。

4、详细总布置图设计
协调各相关专业完成机舱内部零件和动⼒总成的布置，完成机舱管路的⾛向布置并评审发布，完成驾驶室主要零部件的布置及控制边界数据并评审发布。

5、详细总布置⽅案确定
完成造型A⾯的检查，完成整车法规的校对，完成总布置图的绘制，完成整车设计重量的统计与
质⼼计算并对总布置整体⽅案进⾏评审确认。

6、DMU检查
总布置对整车设计数据进⾏DMU检查。

最终数据冻结DMU跟踪检查试装问题整改完毕后，对最终冻结的数据做DMU的跟踪检查。

7、试装检查确认
对试装车辆的主要零件布置间隙，维修⽅便性和⼈机⽬标符合性进⾏检查，确保系统及零部件的装车结果符合总布置的要求。

8、总布置总结
对该开发车型的总布置⼯作进⾏项⽬总结，为以后的开发车型积累经验。

四、造型
1、造型定位评审
根据市场的需求进⾏产品的造型定位，并进⾏评审确认。

2、创意草图评审
设计师根据产品定位和审美理解，⼤量绘制产品草图，评审选择草图，设定⽬标图型，以确认造型趋势。

3、效果图可⾏性分析⽅案选择
对多套⽅案进⾏⼯程可⾏性分析及优化，为效果图的选择提供参考。

4、效果图初步确定
根据⼯程反馈意见，进⼀步筛选，初步确定效果图。

5、最终效果图评审
经过⼏轮可⾏性分析评审，最终选定开发车型效果图。

6、外CAS⾯可⾏性分析及评审
⼯程部门对外CAS⾯进⾏⼯程可⾏性分析，问题反馈造型部进⾏修改并组织评审。

7、内CAS⾯可⾏性分析及评审
⼯程部门对内CAS⾯进⾏⼯程可⾏性分析，问题反馈造型部进⾏修改并组织评审。

8、外模型冻结
经过可⾏性分析的不断优化，外造型基本达到⼯程要求，外观通过评审，外模型可以冻结。

9、外CAS表⾯冻结
外CAS根据终版外造型油泥模型和⼯程问题反馈，进⾏修改确认后冻结。

10、内模型冻结
经过可⾏性分析的不断优化，内造型基本达到⼯程要求，内饰造型通过评审，内模型可以冻结。

11、内CAS表⾯冻结
内CAS根据终版内造型油泥模型和⼯程问题反馈，进⾏修改确认后冻结。

12、⾊彩纹理⽅案样板及清单阶段性发布
造型完成整车⾊彩纹理的⽅案设计，并发布零件的⾊彩纹理清单，⽤于⼯程部门对其⼯艺进⾏可⾏性分析。

13、设计样车⾊彩纹理⽅案评审
在试制样车上完成⾊彩纹理⽅案的制作并进⾏评审。

14、⾊彩纹理⽅案样板及清单发布
对试制样车中出现的问题进⾏整改后，重新发布⾊彩纹理样板和清单。

15、⾊彩纹理标准样板验收
对整改完毕的⾊彩纹理标准样板进⾏确认验收。

16、⾊彩纹理清单冻结
将终版的⾊彩纹理清单进⾏冻结发放。

⾊彩纹理标准样板冻结发布完成⾊彩纹理标准样板的制作并冻结发放。

五、整车耐久
1、整车耐久性定位确定
根据市场需求，对整车耐久性进⾏定位，确定开发⽬标。

2、整车耐久性⽬标初步确定
根据整车的开发⽬标，初步确定整车的耐久性⽬标。

3、参考车和标杆车耐久性试验开始
对参考样车和标杆车进⾏耐久试验，获取试验数据，作为分析整车耐久性的依据。

4、系统耐久性⽬标初步确定
依据参考样车和标杆车试验数据的分析结果，按初步的整车耐久⽬标，将耐久性⽬标进⼀步细化，制定出初步的系统耐久性⽬标。

5、整车、系统耐久性⽬标及验证⼤纲确定
经过对标分析，确定开发产品的整车及系统的耐久性⽬标并制定试验⼤纲。

6、关重零部件上车体耐久性设计评审
对上车体关重零部件进⾏CAE分析，进⼀步优化结构完成耐久性设计评审。

7、底盘关重件系统耐久性验收
对底盘悬架的承载耐久性等进⾏试验验证，对问题进⾏优化整改后确认验收。

8、关重零部件开发试验验收
关重零部件进⾏试验认证，确认其符合设计要求后进⾏验收。

9、关重系统耐久性验收
关重系统的耐久试验完成验证后，进⾏验收。

10、⼯装样车耐久性评审
关重零部件和关重系统耐久试验验证完成后，对⼯装样车进⾏耐久性评审。

11、试⽣产车耐久签收
试⽣产车通过耐久试验后签收。

12、环境耐久性模拟签收
试⽣产车在模拟不同环境下进⾏环境耐久试验，确认符合设计要求后签收。

13、耐久性市场分析
六、整车性能
1、参考车确定
根据市场需求和产品开发定位，确定参考样车，为开发产品提供参考数据。

2、整车性能⽬标初步确定
对参考样车进⾏静态和动态的测试，分析测试数据，初步确定开发车型的整车性能⽬标。

3、系统性能⽬标与⽅案确定
将整车性能⽬标分解到各个系统，制定实现整车性能⽬标的系统设计⽬标⽅案。

4、整车性能⽬标与⽅案确定
将市场输⼊信息和样车性能参数作为参考，细化开发车型的关注点性能，最终确定出整车的性能⽬标和⽅案。

5、造型风阻验收
通过CFD分析不断优化造型，使其符合风阻的设计要求验收确认。

6、⼯装车性能初验收
⼯装样车试装阶段，对整车性能做静态、动态的测试和综合评价，优化设计，完成设计⽬标和初步验收。

7、试⽣产车性能签收
试⽣产阶段对样车做整车性能做静态、动态的测试和综合评价，确认符合设计要求后签收。

8、⼩批量车性能签收
⼩批量⽣产阶段对整车性能进⾏测试和综合评价，确保整车性能能够达到质量⽬标。

9、量产车⼀致性验证
量产后对不同时期⽣产车的整车性能进⾏抽检，进⼀步检验整车性能的质量，确保质量达标。

10、可靠性
某项产品在某⼀观测点上，在规定的环境和⼯作负荷条件下，在顾客期望的⽔平上继续发挥功能的概率。

11、可⾏性
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。

12、可维修性
某个失效的系统能在规定的条件和规定的间隔或停⼯期内按规定的程序和⽅法进⾏维修恢复其规定状态的能⼒可能性。

13、可制造性和装配设计
⽤来优化设计功能、可制造性和装配⽅便性之间关系的同步⼯程过程。

七、数模
1、M0
初始数模，⽤于空间布置及概念设计、初步⼯艺评审，此阶段考虑供应商介⼊。

2、M1
⼯艺数模，为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进⾏检、夹、模具的启动，⽅便供应商介⼊，开始模具概念设计。

3、M2
P阶段数模/正式数模，为详细模型，⽤于模具正式设计，制造⼿⼯模具和Prototype模具。

4、M3
B阶段数模/归档数模，⽤于正式模具制造。

⼋、标准与认证
1、法规预测报告完成
根据项⽬质量要求，确定法规执⾏的范围和内容。

2、标准化分析报告确定
各个专业根据整车开发质量⽬标，对本专业执⾏的标准进⾏分析确认（是否包括专利检索）。

3、法规适应性分析报告完成
按产品设计质量⽬标和车型配置，归纳梳理相关的法规要求。

4、⼯装样车法规主观检查
5、认证申报开始
为认证申报准备好材料。

6、认证申报结束，2D图标准化签审完成
完成2D图的标准审核⼯作。

7、法规⽬标实施总结
法规⽬标实施过程问题和经验的归纳总结。

九、成本
1、平台成本分析
综合市场调研，以及本企业的⽣产能⼒，对平台成本进⾏分析。

按材料成本初步估算按材料的成本对开发车型的成本进⾏初步估算。

2、原材料成本可⾏性初步分析
与同类车型对⽐原材料成本是否有竞争⼒，进⾏可⾏性分析。

3、售价/配置对⽐分析
配置的⾼低会影响成本的多少，售价同配置的成本进⾏对⽐分析，以平衡他们之间的关系。

4、成本⽅案评审
通过⼀系列的成本分析，确定成本⽅案并进⾏⽅案评审。

⽬标价格制定依据成本⽅案，制定开发车型的价格⽬标。

5、原材料成本初步测算
确定效果图阶段，对整车原材料进⾏初步计算。

总⽬标成本分解将总⽬标成本分解到各个系统。

6、原材料成本测算
依据初版零件数据和技术要求，对原材料成本进⾏测算。

7、原材料成本最新测算
全车设计数据完成后，进⾏最新版的原材料成本测算。

8、原材料成本最新测算
试装完成后，依据调整的最新数据、材料等进⾏原材料成本测算。

9、成本复核⼯作展开
对⼯装零件的成本进⾏测算，复查成本是否符合制定的⽬标。

10、上市定价原材料成本测算
对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。

11、成本复核⼯作结束
完成开发车型的成本核算。

12、成本持续优化
在保证质量的前提下，不断优化成本，以获得最⼤收益。

13、成本⼯作总结
对成本控制进⾏总结。

⼗、整车研发重量控制
1、参考车技术路线评估
对参考样车轻量化技术进⾏分析评估，作为借鉴对开发车型的重量控制起指导作⽤。

2、参考车零部件重量评估
评估参考车的零部件重量，进⾏对标分析，制定开发产品的重量⽬标。

3、零部件设计重量预估
将整车重量分解，预估系统零部件重量。

4、零部件⽬标设计重量制定
初步分析零部件重量达到设计⽬标的可⾏性，制定零部件的⽬标重量。

5、零部件设计重量管控，重量⽅案评审
按材料和结构等对各系统的零部件重量进⾏测算分析，制定出切实可⾏的⽅案管控零部件的设计重量并进⾏⽅案评审。

6、零部件设计重量最新测算
零部件设计完成后，对设计状态的零部件进⾏测算，验证是否达到预期制定的⽬标。

7、重量复核⼯作展开
对⼯装样件进⾏重量测量，验证是否达到设计要求，不满⾜要求的制定⽅案整改，对零部件重量进⾏管控。

8、重量复核⼯作结束
完成零件的重量复查⼯作。

9、重量管控⼯作总结
对整车开发的轻量化进⾏总结。

⼗⼀、CAE
1、技术⽅案性能预测
根据参考样车数据对整车技术进⾏初步论证。

2、概念模型结构优化
针对整车和各个系统的⽅案进⾏初步优化并提出改进的⽅向。

3、CAE性能⽬标与⽅案确定
根据参考样车和整车性能的要求，对开发产品进⾏协调后，确认CAE的分析⽬标。

4、电⼦样车分析优化（第1版）
基于⼯艺数据的完成，做CAE的初步分析。

5、电⼦样车分析优化（第2版）
根据CAE初版分析反馈及其他部门（如SE）的反馈，⼯程设计部门提供给CAE更新版的⼯艺数据再进⾏数据分析计算，⽀持设计数据的冻结。

6、⼯装样车对标分析
⼯装样车试装和试验出现的问题提供给CAE进⾏分析，CAE提出优化⽅向反馈给设计部门做为整改的依据，进⼀步完善设计数据。

7、CAE分析⼯作总结
对开发过程中的CAE应⽤进⾏总结及经验积累。

⼗⼆、整车匹配
1、整车选型⽅案确定
根据开发车型的性能和⼏何尺⼨的要求，与参考样车进⾏对标，确定所需重新开发和选型的系统，制定发动机变速箱等动⼒总成系统的选型⽅案。

2、总体⽅案初确定
动⼒系统，总布置，底盘系统以及成本核算等相关部门，分析整车的质量⽬标和动⼒性，经济性等相关性能，并完成选型系统的可⾏性分析，综合考虑初步确定总体⽅案。

3、杂合车验证完成
完成发动机变速箱等动⼒总成的匹配验证和布置空间验证。

4、总体技术⽅案确定
经过杂合车的验证，完成总体技术⽅案的制定。

5、底盘杂合车验证完成
对开发车型底盘系统的更改，需对选定的样车进⾏改制并完成底盘系统尺⼨和性能的验证。

6、机车专⽤件数据发布
完成开发车型的动⼒底盘数据，评审确认发布。

7、电⼦样车分析完成
将发布的⼯艺数据在电⼦样车中匹配分析，验证设计是否达到⽬标要求。

⼗三、整车设计
1、初步平台对标分析
⼯程部门负责样车、样件的测量并根据项⽬需要进⾏对标分析。

2、初步整车技术⽅案确定
总布置初步确定重要硬点和设计控制规则、整车造型边界，对整车性能匹配及整车重量进⾏分析，竞争车型和开发车型技术分析对⽐，初始产品技术前瞻性分析，总布置，动⼒总成，初始平台架构，配置清单可⾏性验证，⼈机⼯程分析，主要性能，主要设计元素，法律法规符合性分析，新技术应⽤性分析，风险分析等。

根据开发车型的质量⽬标制定初步的整车技术⽅案。

3、初步系统技术⽅案确定
专业系统根据项⽬要求和总布置的初步整车技术⽅案对本专业的技术⽅案进⾏分析，初步确定本系统的技术⽅案。

整车技术⽅案细化整车的技术⽅案进⼀步细化。

4、整车技术⽅案确定
整车架构，配置，参数和性能，动⼒总成，底盘，车⾝，电⼦电器，空调等各部分的技术要求，完成整车技术⽅案的确定。

系统技术⽅案细化分解整车技术⽅案，细化系统技术⽅案。

逆向数据发布完成逆向数据的制作，⽤以⽀持正向的开发设计。

关键零部件技术分析对关键零部件的结构性能材料等进⾏初步分析。

5、设计开发
将要求转换为产品规定的特性或规范的⼀组过程。

6、设计输⼊
指所要设计的产品在计划和确定项⽬、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制造过程的要求。

且应尽可能将所有要求定量化，并在产品和制造过程设计开发与⽣产准备任务书等⽂件中予以明确规定。

7、设计输出
指相关部门根据设计输⼊要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动（如：⽤于采购、⽣产、安装、检验和试验以及服务的最终技术⽂件）提供产品或服务的规范和所进⾏各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成⽂件，并在其⽂件发放前必须进⾏和通过评审。

8、设计记录
是零件图样、规范、和/或电⼦（CAD）数据，⽤来传达⽣产⼀个产品必需的信息。

9、设计评审
指由具有资格的⼈员组成的评审⼩组对设计和/或开发所作的正式的、全⾯的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成⽂件（设计评审是⼀种为防⽌问题和误解的积极过程）。

10、设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进⾏的⼀种认可，确保产品符合规定的使⽤者的需要和/或要求的试验。

如果产品具有不同期望的⽤途，则可进⾏多项确认。

11、设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满⾜设计输⼊要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进⾏验证，以确定设计结果是否满⾜该阶段设计和/或开发输⼊的要求）。

设计验证可包括以下的活动：
A、变换⽅法进⾏替换计算，包括最初进⾏的计算分析；
B、可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进⾏⽐较；
C、⽤模型或典型样件进⾏试验（包括：试验设计－DOE)、模拟、试⽤、演⽰和证实，此⽅法⽤在设计验证时须明确规定试验计划，并将其⽅法及试验结果作成技术报告记录保留下来；
D、对发放前的设计和/或开发阶段⽂件进⾏评审等。

12、失效模式及后果分析
指⼀组系统化的活动。

在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、⼦系统和零件，以及制造过程的各个⼯序逐⼀进⾏分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从⽽预先采取必要的措施，以提⾼产品的质量和可靠性的⼀种系统化的活动，并将全部过程形成书⾯⽂件。

13、设计失效模式及后果分析
是负责设计的⼯程师/⼩组⽤来尽最⼤可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术，其⽬的在于降低失效风险，对设计过程提供⽀持。

14、过程失效模式及后果分析
由负责制造的⼯程师/⼩组为确保尽最⼤可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理⽽使⽤的分析技术，其⽬的在于降低制造风险，对制造过程提供⽀持。

15、关键零部件技术要求确定
依据质量⽬标，通过对关键零部件的结构、性能、⼯艺、材料的分析，确定关键零部件的技术要求。

16、系统技术⽅案确定
综合了整车和关键零部件的技术要求，最终确定系统的技术⽅案。

17、造型可⾏性分析评审
⼯程对造型的可⾏性进⾏分析评审反馈，使造型符合⼯程要求。

18、第⼀版断⾯
以逆向数据为基础，完成初版结构断⾯，⽤以⽀持初版CAS的制作。

19、零部件技术要求确定
根据质量⽬标，分析零部件结构、性能、⼯艺、材料并制定技术要求。

20、第⼆版断⾯
以正向为主完成第⼆版断⾯制作，⽤以⽀持CAS的冻结。

上车体/内外饰边界数据发布上车体/内外饰完成与周边系统的匹配，确定硬点位置和安装结构的设计，经过评审后发布边界数据。