最新供应商大会采购工作报告
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1.2、2009年一次交验合格率现状分析及反省
1/2
100% 98% 96% 94% 92% 90%
供方一次交检合格率
97% 95.70%
96.97% 96%
96.00% 96%
96.64%
93.81% 92.83%
94% 92%
1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份
供应商大会采购工作报告
会议议程
2
品质至上 精益改善 精诚合作 共进共赢
采购工作报告
采购部 : *****
3
目录
一、2009年采购工作完成情况及反省
2009年准时供货率现状及分析 2009年一次交验合格率现状及分析 2009年零件供货不及时停线时间分析
二、2010年采购工作目标及要求
4
第一部分
1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省
1/2
100% 95% 90% 85% 80% 75%
97% 94.3%
97.%0%
97% 94.3%
97% 87.9%
97% 88.8%
97% 88.9%
97% 93.1%
97% 89.0%
月平均 目标
97%
97%
86.0%
87.4%
97% 90.8%
1月份
2月份
3月份
4月份
5月份
6月份
7月份
8月份
9月份
10月份
11月份
总述： ➢交付情况极不稳定，虽然有改善提升，但距离目标97%还很远。 主要问题的原因: ➢思想意识上对顾客要求的轻视； ➢供方对变化点管理不足：厂房搬迁、 人员变动、规格状态变更、供货量急增； ➢供方对计划评审不认真或根本未对计划进行评估； ➢供方对突发事故无应对预案。
真正的原因
变化点管理 检验机制
来自百度文库
2/2
厂家品保体制改善的必要性
1、认真执行变化点/批次管理； 2、完善与我司一致的检验机制和基准
11
2009年公司供货现状分析
1.4、2009年零件供货不及时停线时间分析与反省
300 分钟
250
210
200
150
115
100
167
零件到货不及时停线时间
215
198 203
51.67%
10.00% 10.00%
9.44% 8.89%
供应商责任、原因分析
配件不 良流入 导致停
线/返修 /退货
厂家制 造不良
不良流出
制造过程 工艺过程、设备 不稳定 、人员变化
材料/规格 变化
控制不良
二、三次厂家变 化点管理不足
缺乏变化点/ 批次管理
流出检查 不足
检查项目/ 基准不足
检查目的 不明确
2、09年因交付延迟，导致客户罚款金额总计 10.6万元； 造成损失很大
3. 5月份就因生产延迟造成出口存货积压30万元； 4、订单延期交付,由于汇率变化也造成了一定的损失; 5、由于部分厂家未准时到货,导致生产现场零件长期积压， 导致库房数据不准确，影响生产正常运转；
7
2009年公司供货现状分 析
213 176
230 219 220
50
0 1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月 11月 12月
◆ 08年1-12月平均停线时间为197分钟/月（3.5小时）； ◆主要影响零件：、橡胶、卡簧和一些非标定做件（周期太长）等； ◆主要原因为：延迟到货、零件不合格（分选/拒收退货）。
12
2009年供方共性问题小结
10
2009年公司供货现状分析
1.2、2009年一次交验合格率现状分析及反省
＜前5位流入不良零件的生产厂家 占总体比例＞
10.00%
影响生产的问题零件主要 集中在:标准件、橡胶件、压 铸、喷漆、镀络等,这些零件 严重阻碍了生产线的正常运 行。 从统计上看:仅最差的前6 种零件不良就已占总体不良 近一半比例
13
第二部分
2010年采购工作目标及要求
14
2010年采购工作目标及要求
2010年采购部目标实施计划
序 号
目标
内容
要求
支持部门
备 注
生产周期的制定 通过现场审核及产品的工艺，组织相关部门对生产周期进行评审 相关部门
8
2009年公司供货现状分析
1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省
2/2
准时供货 改善的必要性
持续改善
A
P
精益改善 准时保供
效果验证
C
现状把握
D
对策实施
提高零部件准时供货率：我司的帮扶（订单评审/应急预案）与厂家自主改善相结 合，运用PDCA手法从根本上提升准时供货率。
9
2009年公司供货现状分析
・公司负责人往往只站在制造商的角度而未从市场用户的角度考虑问题， 没有将满足客户交货期的要求、意识彻底贯彻；
・管理方面也没有进行根本问题原因的查找，对策也不完善； ・对我司发放的相关资料《供方管理办法/技术要求、检验基准等》从不
组织培训学习。
・没有与外协厂签定进度保证协议 ・没有对外协厂进行过程管理监控 ・问题发生后,也没有对外协厂指导 ・没有提前制定突发情况处置预案
281756
295179
328125
352384 套锁计划量 实际产量
欠产量
200000 150000
147391
100000 50000 0
-50000
1月 5852
16813
2月
3月 11655
4月 17499
19582
5月
33600
6月
59142
7月
16144
8月
11190
20604
5416
9月
月平均 目标
◆09年1-11月平均一次交验合格率为95.17%；其中原材料一次交检合格率 99.03,未达到目标100%；外购件一次交检合格率97.21基本达到目标97%,外 协件一次交检合格率87.09%,距离目标95%相差较大. 因零部件不合格”分选\退货”比例很大,从而很大程度上严重影响了零部 件的上线率； ◆零部件一次交验合格率因离目标差距很大,从而是严重影响零部件上线率最 主要的因素之一！
10月 11月
12月
<2009年供保指标实绩概述>
6
2009年概述
09年供保现状反省
零件准时供货率
90.9%
一次交验合格率
95.42%
缺件停线时间
319/分
套锁平均月度掉产
2万套
订单延 期交付
问题的核心反省
◆供应商意识问题 ◆供应商内部管理问题 ◆对顾客利益的轻视
1、市场抱怨很大，客户满意度大幅降低；
09年采购工作完成情况及反省
5
2009年供货现状分析
1、09 年 概 述
<2009年产量推移图>：计划：成品630万、部件730万套，实际完成。
400000 350000
09年平均月产 量
370749
331984
09年最高剩余计 划量
300000 250000
255342
260417
256447
261917
1/2
100% 98% 96% 94% 92% 90%
供方一次交检合格率
97% 95.70%
96.97% 96%
96.00% 96%
96.64%
93.81% 92.83%
94% 92%
1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份
供应商大会采购工作报告
会议议程
2
品质至上 精益改善 精诚合作 共进共赢
采购工作报告
采购部 : *****
3
目录
一、2009年采购工作完成情况及反省
2009年准时供货率现状及分析 2009年一次交验合格率现状及分析 2009年零件供货不及时停线时间分析
二、2010年采购工作目标及要求
4
第一部分
1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省
1/2
100% 95% 90% 85% 80% 75%
97% 94.3%
97.%0%
97% 94.3%
97% 87.9%
97% 88.8%
97% 88.9%
97% 93.1%
97% 89.0%
月平均 目标
97%
97%
86.0%
87.4%
97% 90.8%
1月份
2月份
3月份
4月份
5月份
6月份
7月份
8月份
9月份
10月份
11月份
总述： ➢交付情况极不稳定，虽然有改善提升，但距离目标97%还很远。 主要问题的原因: ➢思想意识上对顾客要求的轻视； ➢供方对变化点管理不足：厂房搬迁、 人员变动、规格状态变更、供货量急增； ➢供方对计划评审不认真或根本未对计划进行评估； ➢供方对突发事故无应对预案。
真正的原因
变化点管理 检验机制
来自百度文库
2/2
厂家品保体制改善的必要性
1、认真执行变化点/批次管理； 2、完善与我司一致的检验机制和基准
11
2009年公司供货现状分析
1.4、2009年零件供货不及时停线时间分析与反省
300 分钟
250
210
200
150
115
100
167
零件到货不及时停线时间
215
198 203
51.67%
10.00% 10.00%
9.44% 8.89%
供应商责任、原因分析
配件不 良流入 导致停
线/返修 /退货
厂家制 造不良
不良流出
制造过程 工艺过程、设备 不稳定 、人员变化
材料/规格 变化
控制不良
二、三次厂家变 化点管理不足
缺乏变化点/ 批次管理
流出检查 不足
检查项目/ 基准不足
检查目的 不明确
2、09年因交付延迟，导致客户罚款金额总计 10.6万元； 造成损失很大
3. 5月份就因生产延迟造成出口存货积压30万元； 4、订单延期交付,由于汇率变化也造成了一定的损失; 5、由于部分厂家未准时到货,导致生产现场零件长期积压， 导致库房数据不准确，影响生产正常运转；
7
2009年公司供货现状分 析
213 176
230 219 220
50
0 1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月 11月 12月
◆ 08年1-12月平均停线时间为197分钟/月（3.5小时）； ◆主要影响零件：、橡胶、卡簧和一些非标定做件（周期太长）等； ◆主要原因为：延迟到货、零件不合格（分选/拒收退货）。
12
2009年供方共性问题小结
10
2009年公司供货现状分析
1.2、2009年一次交验合格率现状分析及反省
＜前5位流入不良零件的生产厂家 占总体比例＞
10.00%
影响生产的问题零件主要 集中在:标准件、橡胶件、压 铸、喷漆、镀络等,这些零件 严重阻碍了生产线的正常运 行。 从统计上看:仅最差的前6 种零件不良就已占总体不良 近一半比例
13
第二部分
2010年采购工作目标及要求
14
2010年采购工作目标及要求
2010年采购部目标实施计划
序 号
目标
内容
要求
支持部门
备 注
生产周期的制定 通过现场审核及产品的工艺，组织相关部门对生产周期进行评审 相关部门
8
2009年公司供货现状分析
1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省
2/2
准时供货 改善的必要性
持续改善
A
P
精益改善 准时保供
效果验证
C
现状把握
D
对策实施
提高零部件准时供货率：我司的帮扶（订单评审/应急预案）与厂家自主改善相结 合，运用PDCA手法从根本上提升准时供货率。
9
2009年公司供货现状分析
・公司负责人往往只站在制造商的角度而未从市场用户的角度考虑问题， 没有将满足客户交货期的要求、意识彻底贯彻；
・管理方面也没有进行根本问题原因的查找，对策也不完善； ・对我司发放的相关资料《供方管理办法/技术要求、检验基准等》从不
组织培训学习。
・没有与外协厂签定进度保证协议 ・没有对外协厂进行过程管理监控 ・问题发生后,也没有对外协厂指导 ・没有提前制定突发情况处置预案
281756
295179
328125
352384 套锁计划量 实际产量
欠产量
200000 150000
147391
100000 50000 0
-50000
1月 5852
16813
2月
3月 11655
4月 17499
19582
5月
33600
6月
59142
7月
16144
8月
11190
20604
5416
9月
月平均 目标
◆09年1-11月平均一次交验合格率为95.17%；其中原材料一次交检合格率 99.03,未达到目标100%；外购件一次交检合格率97.21基本达到目标97%,外 协件一次交检合格率87.09%,距离目标95%相差较大. 因零部件不合格”分选\退货”比例很大,从而很大程度上严重影响了零部 件的上线率； ◆零部件一次交验合格率因离目标差距很大,从而是严重影响零部件上线率最 主要的因素之一！
10月 11月
12月
<2009年供保指标实绩概述>
6
2009年概述
09年供保现状反省
零件准时供货率
90.9%
一次交验合格率
95.42%
缺件停线时间
319/分
套锁平均月度掉产
2万套
订单延 期交付
问题的核心反省
◆供应商意识问题 ◆供应商内部管理问题 ◆对顾客利益的轻视
1、市场抱怨很大，客户满意度大幅降低；
09年采购工作完成情况及反省
5
2009年供货现状分析
1、09 年 概 述
<2009年产量推移图>：计划：成品630万、部件730万套，实际完成。
400000 350000
09年平均月产 量
370749
331984
09年最高剩余计 划量
300000 250000
255342
260417
256447
261917