与精益相关的概念

满意作为目标和最终的评价标准。

4)完美无缺:以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。

4 以消除浪费为中心
精益生产是以发现、分析研究和消除存在于工序与操作中的浪费为中心的。

最新的研究与企业实践证明，精益理念中所指的浪费 (损耗)包括:
为防万一而过量或提前生产
长的安装调整过程
不平衡的工作负荷
冗余的检测与试验
过量的库存与WIP
缺乏必要而精练的信息
设备出现故障
不均衡 (不平顺)的流程排序
重复的工程活动
过程中的等待
加工处理的浪费
运输的延迟
质量缺陷
冗余的动作
缺乏多面手，等。

5.消除等待
产生等待的根源是:工作负荷不均衡、进行非计划的维护修理、模具与工具安装与调整的时间长、机器或生产线停机、供应不及时或者上游出现质量缺陷或设备故障等。

消除等待的目标是，用工人的工作效率最大化代替机器利用率的最大化。

6.消除兄余的中间库存WIP
产生冗余WIP的根源是:产品生产的导人时间长、保护低效率、产品复杂化、不平衡的流程排序、负荷不均衡、缺乏准确的生产预测、供应不可靠、设备故障频发、没有有效地沟通、工作报酬不合理等。

7.处理浪费问题
产生处理浪费的根源是，在产品变换后不改变过程、防万一的保险思维作怪、不清楚顾客的需求与要求、缺乏有效地沟通、轻视消除浪费、赞成冗余、进行超量生产而不准时生产、提供给决策者与操的信息爆炸等。

处理浪费问题的目标是，使必须和可能处理浪费问题的流程阶段最少化和过程中的问题最少化。

8.运输
确立运输不能创造附加价值的理念，应该使其最少化或者忽略掉。

产生运输浪费的根源是:差的运输路线或工厂的平面布局、不了解生产流程、生产的批量过大、制造的导人时间长、存储区的安排不合理等。

9.动作
确立1人、机器与运输的无效动作是浪费的理念，应该改进所有运作作业的空程与冗余。

产生动作浪费的根源是:人与机器的低效率、工作方法不
合理或不协调、无法有效利用装备、生产线的布局不合理、工作地的布局不合理、等待时的额外运动等。

10.缺陷
缺陷是纯粹的浪费，要预防其发生。

产生缺陷浪费的根源是:没有过程控制或者过程控制弱、低质量、库存不均衡、缺乏有计划的生产维护与修理、产品设计的缺陷、不了解顾客的需求与期望等。

11.人力资源不足
人力资源不足的主要表现是，不能充分利用已经有的员不、不培养多面手。

造成人力资源不足的根源有:陈旧的企业文化、不良的聘任、培训的投资不足、实施低工资高回报的政策、生产过程组织管理差等。

12 精益生产的目标
精益生产是以交货期、质量与成本的综合优化为目标的测度参数，以追求零浪费、零缺陷、零故障、零事故和最少库存为目标的。

所以，精益生产的基本原则是:
安全、有序与整洁;
进行准时生产绝不超量生产或者提前生产;
执行6a的质量管理方法;
进行小组授权工作;
实施可视化管理;
追求不断改进、精益求精和实现完美无缺。

13 精益组织的基本特征精益组织具备以下8个基本特征:
①为实现全部精益原理做出承诺与保证的领导和监督;
②以顾客的需求拉动产品与服务的有效生产与交货;
③一个安全、订制化和精益工作的环境系统;
④公开承诺对所设计的产品、服务和支待过程的责任;
⑤建立有力的每个员工都实现协同的决策与工作秩序;
⑥拨款支持与利用可视化管理工具;
⑦组织明确的连续改进途径与实施程序;
⑧执行增强精益原理实施的员工激励一补偿的战略。

14 精益生产系统
精益生产系统，是由标准化了的工作和不断改进为地基，准时供应、有节拍的连续流动和拉式运状况时自动停机或者停止生产线、固定存放与预防维护和讲求人与机器的效率与效益为6大支柱，以最优的质量、最低的成本、最短的导人时间、缩短生产线和忽略浪费为屋顶所构成的大厦，以及在大厦中开展活动精益小组与员工造成的生产系统。

15，低劳动力成本企业应用精益生产应该解决的问题
对于低劳动力成本的企业，在利用精益生产方式TPS时，必须解决的4个问题是:
实现从大量生产到精益生产的生产方式转型;
开发国内的需求，改变主要依赖国外生产的局面;
在原材料快速土涨、能源飞速上涨、汇率迅速变化和工资上涨的条件下，尽快学习利用精益生产方式TPS，达到成本的降低;
主动开拓新市场和顾客的新需求。

16.本土化
各国的研究与实践证明，精益生产方式TPS适合于任何国家的不同文化、不同制造行业和不同的工作，是具有普适性的21世纪通用制造生产模式。

但是，像学习与运用任何先进管理、技术一样，必须对它们实施本土化。