轧钢技术操作规程

1250轧机技术操作规程
1.加热炉操作规程
1.1.板坯上料操作
加热炉上料操作台主要控制：上料辊道A4、A3，称重辊道A2，炉前运输辊道A1及A4～A1辊道安全开关。

1.1.1.接班了解上班生产情况，认真检查设备状况；
1.1.
2.熟悉并了解本班生产作业计划，掌握装炉的钢坯钢种、规格及摆放位置；
1.1.3.上料工按照计划表送钢坯，严格按照按炉送钢制度，发现不合格钢坯不得上料，立即退回；
1.1.4.如果发现炼钢送的钢坯有质量问题，应与炼钢、计质计量部联系，并进行现场确认，确认钢坯有质量问题应及时返回。

返回时应当与炼钢送坯操作工联系好后方可启动辊道返回；
1.1.5.轧制不同钢种时，要在第一块坯料上压隔号砖头；
1.1.6.上料的钢坯上面不得有任何杂物，如果有应及时清理后才能上料；1.1.7.如果发现上料辊道有故障时，应马上通知有关人员进行处理。

1.2.推钢操作
1.2.1.推钢工上钢前按要求进行对口交接班，检查炉内钢坯位置是否正常，设备、按钮及信号灯是否灵活可靠。

如果有问题应及时通知班长和有关人员进行处理，保证生产顺利进行；
1.2.2.推钢工控制辊道将钢坯送至推钢辊道上，并根据定位灯将钢坯放置在准确位置，当允许推钢信号灯亮后，启动定位启动按钮，把钢坯推到步进梁上；
1.2.3.经常检查入炉的钢坯的准确位置，如发现上冷钢坯有跑偏现象时，及
时调整，避免发生事故；
1.2.4.在推钢机推钢时，严禁启动辊道，必须待到推钢机零位后方可启动辊道送料，以免钢坯撞坏推钢机。

1.2.5.步进梁上升时，严禁推钢机推钢，以免撞坏步进梁；
1.2.6.当推钢机出现故障后，按下急停，通知有关人员进行处理。

1.3.出钢操作
1.3.1.出钢工在上岗前，除认真进行交接班，检查设备状况，了解生产情况外，还要侧重了解炉内钢种、规格及其分布和钢温等情况，熟悉当班作业计划，掌握加热炉的状况。

1.3.
2.出钢信号灯亮时，并得到出钢通知后，及时出钢，根据轧制节奏和钢温状况均衡出钢。

1.3.3.出钢时先打开炉门，确定炉门上升后，启动出钢机前进；前进限位信号灯亮时出钢机上升，上升限位信号灯亮时出钢机开始后退；确认出钢机后推时走步进梁正循环；如果发现推钢机在推钢时不能走步进梁，以免撞坏步进梁水管；在出钢机后退限位灯亮时开始下降，下降信号灯亮时开动辊道，送走钢坯至除磷箱。

1.3.4.做好坯料出炉纪录，每出一块记一次，出炉纪录应于实际情况装钢纪录相符，如不符立即检查并和业务联系，直到弄清改正；当出完一个批号换材质或轧制下一个计划时应及时通知粗轧、精轧、卷取三个操作室，下批材质、规格等情况。

1.3.5.当出钢机、出钢辊道、炉门、水梁等出现故障时，应先将控制器打回零位，按下急停，马上通知有关人员及时处理。

1.4.汽化工操作
1.4.1.汽化工上岗前做好交接班，认真检查个设备是否运转正常发现问题及时解决。

1.4.
2.每班做水质化验，化验记录要清除认真，发现不合格立即手动洗罐解决。

1.4.3.时刻观察控制水位，保证其正常工作，给水量平稳避免猛增猛减。

1.4.4.每周两次对安全阀的灵敏性、可靠性进行检查。

1.4.5.保证除氧器的给水温度以确保除氧效果。

1.4.6.保证树脂罐固体盐位在二分之一左右，保证供电正常，供水压力在
0.22Mpa至0.6Mpa之间，监控循环泵的冷却温度。

1.4.7.发现较大故障时，立即上报领导，并及时处理。

1.5.司炉工操作
加热炉操作分：冷炉启动操作、正常生产操作、低产时操作、计划停炉操作、非计划停炉操作。

1.5.1.冷炉启动操作
1.5.
2.正常生产操作
a炉压控制：通过控制空煤气流量及引风机电流使炉压在规定范围之内；b排烟温度控制：保持同一段引风机排烟温度接近；
c调节空气及煤气流量，空燃比调至0.8；
d控制阀后燃气压力为4KPa左右；
e根据生产需要调节炉温，不急火追生产；
f根据待轧时间调节炉温。

1.5.3.低产时操作：当煤气压力低或轧线故障时可分为
a可关闭加二段煤气，保持均热燃烧正常，低于4KPa时，调节供热负荷，点燃点火烧嘴；
b根据轧制节奏情况及加热工艺关闭几段或全段烧嘴，注意对称操作；
c关闭某段烧嘴时，同时关闭空气阀门，关停相对应风机。

1.5.4.计划停炉操作
在车间进行设备检修，需要炉子停止生产时，要有计划的按要求降温，步骤为：
a将炉子全段温度调节器打到手动位置；
b将空/煤气比例调到减少空煤气量；
c逐步关闭预热段煤气，烧嘴阀门，关闭均热煤气引风机；
d控制预热煤气换向阀呈关闭状态；
e逐步关闭加热段煤气烧嘴阀门；
f控制加热段煤气换向呈关闭状态；
g逐步关闭均热段煤气烧嘴阀门；
h关闭煤气总管快速切断阀；
i控制换向都呈关闭状态；
j停加热、均热引风机；
k关闭煤气总管上的蝶阀，眼睛阀；
l用氮气对煤气管道进行吹扫；
m当炉温小于250℃时，关闭空气烧嘴；
n空气换向阀体动作；
o停各段引风机、助燃风机。

p注意事项：
1）停炉应缓慢降温，严禁向炉内喷水；
2）为加速降温，可用点火烧嘴或蓄热空气燃烧系统向炉内鼓风；
3）关闭煤气系统必须在炉温750℃以上进行；
4）停炉降温过程中，保证冷却水系统正常运行，待炉子完全冷却后，方可停止向加热炉供水。

1.5.5.非计划停炉操作
2.粗轧操作规程
2.1R1轧机前后延伸辊道、前后工作辊道操作
2.2前后推床操作
2.3E1、R1换辊操作2.
3.1.E1轧机换辊操作
2.3.2.R1换辊操作
2.4E1与R1操作
3.精轧操作规程
3.1剪前操作
OPD401操作
3.2
3.3OPD402（速度）操作
3.3.1半自动方式操作
a F1～F7运行方式选RUN；活套运行方式选MAN；小套运行方式选RUN。

b按技术要求输入速度值、活套高度值、张力值、轧机出口厚度、宽度目标值、加/减速度值、末架最大速度。

c按“起车”按钮起车，由输入的速度设定值控制精轧机组的速度。

d自动升速轧制时升速方式选择AUTO；取消自动升速时升速方式选择MAN；
手动升速时升速方式选择MAN，手动操作“升速”或“降速”按钮实现轧机的升降速。

e按“停车”按钮，轧机停止运转。

f当发生事故需紧急停车时，按下“急停”按钮实现紧急停车，旋起急停按钮，按停车按钮后按急停复位按钮复位。

3.3.2手动方式操作
a活套运行方式选MAN，按下L1~L6活套“起套”或“落套”按键，活套升起或落下。

b需运转的轧机运行方式选在RUN方式。

c将精轧机组点动开关拨至“＋1”、“＋2”、“－1”、“－2”中的一档，则选
中的轧机分别以正向一档、正向二档、反向一档、反向二档的速度点动，松开点动开关，精轧机组停止点动。

3.3.3注意事项及说明
a起车前响铃示警。

b轧钢前台下要检查确认冷却水、导尺开口度、导卫、切水板与活套的位置以及导卫内有无异物。

c台上要确认轧制参数、活套零位角、液压平衡、出口导卫指示灯状态及轧机运行状态。

d如果穿带后活套未起，可将该活套动作开关拨至“起套”位，活套抬起后拨至“自动”位。

3.4OPD3（压下）操作
3.5换辊操作3.5.1换支承辊
a换辊前准备
对新工作辊进行检查，并核对新旧辊径，在最后一块钢进入轧机后向生产线各有关单位发出换辊信号和联系调度，并报告换辊大概时间。

将OPD408上方式选择开关打到换辊选择。

b台上操作
1)打开‘换辊状态画面’，开关换辊_轧制选择换辊，如果‘工作方式’
为‘换辊’则精轧换辊可以开始，选择F2机架。

，打开‘辊径输入画面’，输入新辊辊径并核对，点击确认新辊径输入。

打开‘传感器标定画面’确认所有传感器标定完成。

2)关闭轧辊冷却水和机架间喷水（HMI冷却水开关阀控制画面和冷却水
控制画面）。

3)定位，使轧辊扁头准确停在铅垂位置（HMI换辊状态画面），人工确认
扁头位置，如不能准确定位则在换辊操作台点动。

4)抬起L1,L2活套，插入安全销（OPD402）。

5)AGC液压缸卸压。

（OPD403）
6)窜辊回零，（HMI窜辊回零画面），人工确认回零位置，不能准确回零
则在换辊操作台点动。

7)打开入口出口切水板，到位后指示灯变绿。

（HMI换辊状态画面）。

8)如‘换辊状态’画面上F2换辊工况灯变绿，且切水板打开灯变绿，则
F2精轧换辊可以进行台下操作。

c台下准备
1)确认DP网络通讯正常，试灯，所有灯亮。

2)清理桥架及滑道。

3)放入一对新辊，使新旧辊位置相对应。

4)新辊扁头、新辊及牌坊衬板涂油，检查新辊辊面质量及扁头位置是否正
确。

d台下操作
1)打开操作台上钥匙开关，允许操作灯亮，同时HMI上换辊开始灯变绿，则精轧换辊操作台操作可以开始。

2)人工确认工作辊扁头位置，及其窜辊回零位置，如没有到达对应位置，在操作台点动。

e工作辊换辊步骤：
1)F2翻转缸翻转，把工作辊换辊机推拉缸翻至地上位置，插入安全销。

2)F2入口导位移出，入口切水板移出。

3)F2出口导位移出，出口切水板移出。

4)F2上支承辊平衡缸下降，上阶梯垫缩回到50mm,LED显示，上支承辊平衡缸平衡。

5)F2上支承辊侧压缸缩回到牌坊内。

6)F2上工作辊弯辊缸上升。

7)F2下工作辊弯辊缸缩回。

8)F2轨道提升缸上升。

9)F2下接轴夹紧。

10)F2下工作辊轴端挡板打开（先操作侧后传动侧）。

11)F2工作辊推拉缸待命位。

12)F2WR—P挂钩位。

13)F2WR—P下辊出300mm。

14)F2上工作辊弯辊缸下降，上下工作辊连在一起完成定位。

15)F2上接轴夹紧。

16)F2上工作辊轴端挡板打开（先操作侧后传动侧）。

17)拉辊到横移列车上。

18)F2 WR—P推进10mm。

19)人工摘钩，推拉缸回到后限位。

f装工作辊与抽工作辊的步骤相反。

g装完工作辊后将新上机的工作辊辊径输入计算机。

h注意事项
1)换辊过程中要确认各步骤动作到位。

2)抽出工作辊后要检查板键有无脱落。

3)检查处理轧辊冷却水。

4)推拉缸中途需停止时，按“工作辊推拉缸停止”按钮即可。

3.5.3 FE1立辊更换
步骤与换E1立辊步骤相同。

3.6工作辊调平操作
3.7零调
4.卷取操作规程4.1G辊道
4.2层流冷却
4.3侧导板
侧导板的标定：
4.3.1检查SG的工作状态是否正常。

4.3.2取消短行程，手动关闭SG到1000mm
4.3.3实际测量并调整使SG两侧距离辊道中心线距离分别为500mm
4.3.4在画面中选择标定允许，并且将标定值改为1000mm，确定即可。

4.4夹送辊
4.4.1夹送辊的零调（新辊）：
a检查PR的工作状态是否正常，BPR安装时必须保证水平。

b手动转动PR，保持在300M/Min
c将TPR抬起到最大，在缓慢压下
d观察PR的电流及两侧压力，当产生电流波动并且两侧压力达到5KN（差压力不大与1KN）
e这时在标定画面中点击标定允许，将其标0即可。

4.4.2手动标定：
a检查PR的工作状态是否正常，BPR安装时必须保证水平。

b切断PR的传动电源，将TPR手动下压
c用塞尺侧得距两侧辊边200mm处的辊缝值。

d在操作面板上单选一侧进行调整，使其两侧辊缝差不大于0.1mm。

e这时在标定画面中点击标定允许，输入实际所测量的辊缝值，确认即可。

4.5助卷辊
4.5.1WR的手动标定：
a检查WR工作状态是否正常。

b卷筒必须处于预涨位置，并且扇形板中心位置正对WR
c手动关闭WR到可以测量的合适位置
d用塞尺侧得实际的辊缝值
e在标定画面中选择零调状态，选种需要标定的WR，输入实际辊缝值，确认后完毕
4.5.2WR的手动零调：
a检查WR工作状态是否正常。

b手动转动WR至300M/Min
c在操作面板上选择需要标定的WR，手动关闭使其缓慢靠向MD
d当WR的电流出现波动，有压力反馈后，在标定画面中输入该WR的零辊缝
e切换到压力方式打开该WR。

4.5.3WR的辊缝及压力给定：
a带钢厚度为H 辊缝值h为：
WR1=H+2mm WR2=H+1mm WR3=H
b H>6.0mm时WR的压力为：55KN、50KN、50KN。

H<6mm时压力为：40KN、35KN、35KN
4.6卷筒（MD）
4.6.1卷筒为斜楔四棱锥式无极涨缩，通过液压伺服系统实现缩径，预涨
和二涨。

4.6.2卷筒的传动方式有高速、低速。

在轧制厚度为6.0mm以下的规格时卷筒必须采用高速，轧制厚度在6.0mm以上规格时必须为低速。

4.6.3在卷取机自动时，卷筒为预涨位置，在WR打开的瞬间卷筒进行2次涨径，目的是为了使带钢在卷筒上缠绕的更加紧密，有效的防止了头部打滑或者是松卷现象。

4.6.4卸卷时，等待卸卷小车上升到位托住钢卷后卷筒才能缩径，缩径到位后方可打开活动支撑向外卸卷，防止头部卡住卷筒造成事故。

4.7自动打包机及运输系统
4.7.1自动打包机分为自动和手动控制方式，生产时使用自动方式，在自
动打包机运行时卸卷小车不能前进，步进梁不能后退。

当自动方式
出现故障后需要及时切换为手动方式进行检查修复。

4.7.2运输链链在运行时，步进梁必须在等待位置，步进梁在运行时，拍
塔机、提升机、翻卷机必须在等待位置。

第一轧钢厂
2008年4月26日。