科技成果——高温高压干熄焦装置

科技成果——高温高压干熄焦装置适用范围
钢铁行业，适用于年产焦炭190万t及以上的焦化厂
行业现状
超大型已经成功地运行了5年多，在节省投资、降低运行费用（含维修及年修）、节能减排效果、能源回收、减少占地等方面都具有非常明显的优势。

目前该技术可实现节能量33万tce/a，减排约87万tCO2/a。

成果简介
1、技术原理
装满红焦的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架下，经焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过干熄槽顶部的装入装置将焦炭装入干熄槽；在干熄槽中焦炭与循环气体进行热交换，将红焦冷却至200℃以下，冷却后的焦炭经排焦装置卸至胶带机上，送到焦炉的运焦系统。

冷却焦炭的循环气体由循环风机通过干熄槽底部的鼓风装置鼓入干熄槽，与红焦炭进行换热将循环气体加热到约为900℃；热的循环气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，锅炉产生蒸汽，循环气体的温度降至约170℃。

循环气体由锅炉出来，再经二次除尘后再由循环风机加压后，经给水预热器冷却至≤130℃进入干熄槽循环使用。

2、关键技术
（1）焦炭在干熄槽内下降的均匀性；
（2）循环气体在干熄槽内气流分布的均匀性；（3）提高斜烟道立墙耐火砖的寿命；
（4）合理控制斜烟道气流分布及临界速度。

3、工艺流程
工艺流程见图1所示。

图1 工艺流程图
主要技术指标
技术水平
首钢京唐1#，260t/hCDQ项目于2009年5月19日投产，2012年11月荣获中国炼焦行业协会颁发的焦化行业技术创新成果一等奖。

采用超大型干熄焦的新技术，每年回收能源折合标煤101956t，平均吨焦回收能源折合标煤51.338kg，基准情景的干熄焦为48.108kg，高温高压干熄焦高出 6.7%。

使用干熄焦装置处理后的焦炭，高炉焦比每吨铁降低至少20kg。

典型案例
建设规模：每小时冷却焦炭的能力最高可达280t。

建设条件：本技术适用于顶装式或捣固式焦炉炉组年焦炭产量在190万t及以上的干熄焦，同时在海拔较高的地区年焦炭产量在170万t及以上的干熄焦。

使用1套超大型的干熄焦装置取代2套140t/h处理能力的干熄焦装置。

主要技改内容：（1）焦炭在干熄槽内下降的均匀性；（2）循环气体在干熄槽内气流分布的均匀性；（3）提高斜烟道立墙耐火砖的寿命；（4）合理控制斜烟道气流分布及临界速度。

主要设备：焦罐及焦罐台车、提升机、超大型干熄槽、特殊的鼓风装置、超、超大型一次除尘器、超大型干熄焦锅炉、超大型干熄焦二次除尘器、超大型干熄焦风机。

干熄焦及主要附属设施投资20100万元，建设期16-18个月，采用超大型干熄焦的新技术，每年回收能源折合标煤101956t，平均吨焦回收能源折合标煤51.338kg。

基准情景的干熄焦为48.108kg，超大型（220-260t/h）干熄焦高出6.7%。

单位节能量投资额为0.1971万元，基准情景的单位节能量投资额0.2630万元，超大型干熄焦单位节能量投资额减少25%。

采用超大型干熄焦技术静态投资回收期税前3.8年、税后4.52年。

基准情景的静态投资回收期税前4.75年、税后5.63年。

市场前景
预计未来5年，该技术在行业内的推广潜力可达到20%，预计总投入100500万元，预计节能能力51万tce/a，减排能力125万tCO2/a。