电泳涂膜缺陷及解决方案
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
防止二次污染,严禁裸手触摸磷化膜表面
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
6槽液电导率高
排放UF液添加去离子水
7被涂物周围循环不好
通常因泵,过滤器和喷嘴堵塞而致
异常附着:
由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在这部位中成长,其结果在这部位呈堆积状态的附着.当泳涂电压偏高,接近破坏电压,造成涂膜局部破坏,也呈堆积状态的附着
1磷化膜污染(有指印,斑印)
被涂物表面的干漆膜厚度超过工艺规定的膜厚,如果漆膜外观仍很好,一般不算造成不合格的弊病,主要是涂料消耗增大,成本增高
1泳涂电压偏高
调低泳涂电压
2槽液温度偏高
降低槽液温度
3槽液的固体分过高
降低槽液的固体分
4泳涂时间过长(如停链)
控制泳涂时间避免停链
5槽液中的有机溶剂含量过高,建槽初期熟化时间短
排入UF液,添加去离子水,延长新配槽 液的熟化时间
1泳涂电压低
升高电压
2槽液的固体分偏低
确保槽液的固体分在工艺规定的范围
电泳涂膜弊病及防治
电泳涂膜弊病（缺陷）及其防治
由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊 病虽与一般漆膜弊病相同，但其病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有的。最常见的电泳漆涂膜弊病有颗粒、缩孔（陷穴）、针孔、膜厚不足、涂膜过厚、再溶解、涂面斑印、漆膜不丰满、涂膜平整度差等。它们不仅影响耐蚀性，且使整个涂层的质量下降，必须确实认真地查清原因，防治之。（请参见表13）
1被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污,尘埃
加强被涂物的脱脂工序,确保磷化胶不被二次污染
2槽液中混入油污,飘浮在液面或乳化在槽液中
在槽液循环系统设除油过滤袋,同时查清污源,严禁油污带强过滤,
4烘干室内不净,循环风内含有油分
保持烘干室和循环热风的清洁
5槽液的颜基比失调,颜料含量低的易产生缩孔
2槽内有沉淀“死角”和裸露金属处
消除易沉淀的“死角”和产生积涂膜的裸露金属件
3槽液的后清洗液脏，过滤不良
加强过滤，推荐采用精度为25/µm 的过滤元件，减少泡沫
4进入的被涂物面不洁，磷化后水洗不良
确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染
5在烘干过程中落上颗粒状污物
清理烘干室和空气过滤器
6涂装环境脏
排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分
5泳涂电压过高,槽液温度高
降低泳涂电压，控制入槽初期电压
降低槽液温度，严防极间距太短
泳透力变差：
在正常情况下被涂物的内腔，夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔，焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化
加强槽液搅拌，确保槽液温度在于28~30℃下运行
5式件带电导入槽时运输链速度过慢
在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电
6被涂物入槽端槽液而流速低，有泡沫堆积
使槽液面流速大于0.2m/s 、消除堆积的泡沫
膜厚偏薄：
被涂物泳涂后面的干漆厚不足，低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成
调整槽液的颜基比,适当加色浆提高颜料含量
6涂装环境脏,空气可能含有油雾,漆雾,含有机硅物质等污物被涂物或湿涂膜
保持涂装环境洁净,清除对涂装有害物质源,尤其含有机硅物质源
7补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良,中和不好
加强补给涂料的管理,不合格的不能添加入槽,确保补给涂料溶解、中和、过滤好
针孔：
电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为 针孔。它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、且四周无漆膜堆积 起。由湿涂膜再溶而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体，湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为带电入槽阶梯式针孔，一般产生在被涂物的下部
7极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低极罩隔膜堵塞
检查极板,极罩和极液系统,定期清理或更新,使其导电良好
8被涂物通电不良
清理挂具,使被涂物通电良好
9UF液后冲洗时间过长，产生溶解
缩短UF液冲洗时间
10阴极电泳槽液的PH值偏低
加速阳极液的排放,或添加低中和度涂料,使槽液的PH值升到工艺规定的值
漆膜过厚:
1电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解
被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min
2槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物面气体产生多
排放UF液，加纯水，降低杂质离子的含量
3磷化膜孔隙率高，也易含气泡
调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化
4槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
6槽液电导率高
排放UF液添加去离子水
7被涂物周围循环不好
通常因泵,过滤器和喷嘴堵塞而致
异常附着:
由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在这部位中成长,其结果在这部位呈堆积状态的附着.当泳涂电压偏高,接近破坏电压,造成涂膜局部破坏,也呈堆积状态的附着
1磷化膜污染(有指印,斑印)
被涂物表面的干漆膜厚度超过工艺规定的膜厚,如果漆膜外观仍很好,一般不算造成不合格的弊病,主要是涂料消耗增大,成本增高
1泳涂电压偏高
调低泳涂电压
2槽液温度偏高
降低槽液温度
3槽液的固体分过高
降低槽液的固体分
4泳涂时间过长(如停链)
控制泳涂时间避免停链
5槽液中的有机溶剂含量过高,建槽初期熟化时间短
排入UF液,添加去离子水,延长新配槽 液的熟化时间
1泳涂电压低
升高电压
2槽液的固体分偏低
确保槽液的固体分在工艺规定的范围
电泳涂膜弊病及防治
电泳涂膜弊病（缺陷）及其防治
由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊 病虽与一般漆膜弊病相同，但其病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有的。最常见的电泳漆涂膜弊病有颗粒、缩孔（陷穴）、针孔、膜厚不足、涂膜过厚、再溶解、涂面斑印、漆膜不丰满、涂膜平整度差等。它们不仅影响耐蚀性，且使整个涂层的质量下降，必须确实认真地查清原因，防治之。（请参见表13）
1被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污,尘埃
加强被涂物的脱脂工序,确保磷化胶不被二次污染
2槽液中混入油污,飘浮在液面或乳化在槽液中
在槽液循环系统设除油过滤袋,同时查清污源,严禁油污带强过滤,
4烘干室内不净,循环风内含有油分
保持烘干室和循环热风的清洁
5槽液的颜基比失调,颜料含量低的易产生缩孔
2槽内有沉淀“死角”和裸露金属处
消除易沉淀的“死角”和产生积涂膜的裸露金属件
3槽液的后清洗液脏，过滤不良
加强过滤，推荐采用精度为25/µm 的过滤元件，减少泡沫
4进入的被涂物面不洁，磷化后水洗不良
确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染
5在烘干过程中落上颗粒状污物
清理烘干室和空气过滤器
6涂装环境脏
排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分
5泳涂电压过高,槽液温度高
降低泳涂电压，控制入槽初期电压
降低槽液温度，严防极间距太短
泳透力变差：
在正常情况下被涂物的内腔，夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔，焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化
加强槽液搅拌，确保槽液温度在于28~30℃下运行
5式件带电导入槽时运输链速度过慢
在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电
6被涂物入槽端槽液而流速低，有泡沫堆积
使槽液面流速大于0.2m/s 、消除堆积的泡沫
膜厚偏薄：
被涂物泳涂后面的干漆厚不足，低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成
调整槽液的颜基比,适当加色浆提高颜料含量
6涂装环境脏,空气可能含有油雾,漆雾,含有机硅物质等污物被涂物或湿涂膜
保持涂装环境洁净,清除对涂装有害物质源,尤其含有机硅物质源
7补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良,中和不好
加强补给涂料的管理,不合格的不能添加入槽,确保补给涂料溶解、中和、过滤好
针孔：
电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为 针孔。它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、且四周无漆膜堆积 起。由湿涂膜再溶而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体，湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为带电入槽阶梯式针孔，一般产生在被涂物的下部
7极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低极罩隔膜堵塞
检查极板,极罩和极液系统,定期清理或更新,使其导电良好
8被涂物通电不良
清理挂具,使被涂物通电良好
9UF液后冲洗时间过长，产生溶解
缩短UF液冲洗时间
10阴极电泳槽液的PH值偏低
加速阳极液的排放,或添加低中和度涂料,使槽液的PH值升到工艺规定的值
漆膜过厚:
1电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解
被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min
2槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物面气体产生多
排放UF液，加纯水，降低杂质离子的含量
3磷化膜孔隙率高，也易含气泡
调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化
4槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良