设备检修管理制度(附：电机车检修标准)

设备检修管理制度
1。

目的作用
为了使设备的检修管理科学化、高效率，做到有组织、有计划、有准备地进行，达到我矿对设备管理的目标要求，特制定本制度。

2.管理职责
设备的检修工作分为大、中、小修三类。

年度大修、中修由矿统一安排，具体由机电科作出计划并负责组织验收。

小修及日常使用过程的检修由各使用单位机电副区长作出计划并负责组织实施,由机电科验收。

3.设备修理的原则
3.1 先维修后生产的原则
生产设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产能力的基础，设备修理必须坚持先维修、后生产的原则，以预防为主、维护保养和计划检修并重的方针，实行专群结合、群管群修的方法，有计划地组织好设备的检修工作，保证设备经常处于良好状态，延长设备的使用寿命,保证产品的产量、质量不断提高和增长,为生产的发展提供必须的物质基础。

3。

2 修用结合的原则
在生产与设备维修时间上发生矛盾时，应根据“先维修，后生产”的原则合理安排。

在设备检修中，操作工人要紧密配合维修工人，坚持“修用结合"的方法。

3。

3 修理与教育相结合原则
要对职工进行正确使用和维护保养设备的思想教育、技术教育，培养职工主人翁责任感及自觉爱护设备的习惯，在搞好群众性维护保养的基础上，不断提高修理质量和修理工修理效率，缩短停歇时间，降低修理成本，使设备更好地为生产服务。

4。

设备在中修、大修前的检查
4。

1 设备预检
设备在中修、大修前必须进行一次检查,一般称预检，在修前三个月左右进行。

修前检查要列入月份检修计划内,修后检查要查明下次计划修理时需要修复的缺陷，确定修理内容，为下次修理做好准备。

4。

2 设备的清洗和油箱的换油
设备的清洗和油箱换油是根据设备的使用条件和环境及油箱换油的周期进行的,不单独安
排计划。

5.检修计划的编制及修理工作的统计
5。

1 检修计划的分类及内容
a。

年度检修计划-—安排全年的检修任务.
b。

季度检修计划-—按年计划，安排季度检修任务。

c.月份检修计划--按季度计划，安排每月的检修任务。

5。

2 设备年度技术状况的普查鉴定
设备技术状况的普查鉴定,是编制年度检修计划的重要依据，设备技术状况普查工作的组织和进行如下：
5.2.1 每年第三季度由机电科提出全矿设备普查工作的计划安排及要求，报机电副总工程师、机电副矿长同意后,在全矿安排进行设备普查工作，具体工作由机电科组织。

5。

2。

2 成立机电设备普查工作小组,由各使用单位的机电副区长负责组织有维修班组长、维修工人参加，设备普查小组查清设备存在的问题和使用情况。

由机电副区长汇总设备普查情况并提出下年度需要修理的设备申请项目报机电科。

5.2.3 机电科由主管科长负责组织成立设备普查鉴定小组，由设备管理员、机电技术员会同各单位机电副区长和维修班组长对设备普查提出大中修的设备逐台进行技术鉴定。

初步确定大、中修项目，并由机电科设备管理员汇总设备普查鉴定情况。

5.3 计划的编制
5.3.1 为了保证修前生产技术准备工作有足够的时间进行，年度检修计划最迟应于年前两个月编制完成.
5。

3。

2 年度检修计划应包括：年度大修计划（包括精、大、稀设备的局部大修)、中修等部分。

5。

3。

3设备普查鉴定小组根据全矿设备的普查资料提出大、中修设备技术鉴定意见，以上述各项编制为依据，统筹兼顾、全面安排，提出下一年度的设备大、中修计划草案。

5。

3。

4 年度大、中修计划草案编订后，分发各单位征求意见。

各单位应根据下年度的生产任务以及各方面情况对草案提出修改意见。

5。

3.5 机电科根据各单位的意见和要求以及技术准备情况，进行综合平衡，编制正式的年度设备大修、中修计划。

5.4 检修计划的审批及下达
年度设备大、中修计划编制后，报机电副总工程师、机电副矿长审批。

计划批准后，由机电科发送各有关单位执行。

5。

5 建立设备检修文件资料
设备检修必须建立检修记录和验收情况记录，由机电科设备管理员填写，其内容包括设备修理时间、实耗工时、停歇天数、耗材、设备的试运行及验收情况。

6.设备修理的技术准备
6。

1 预检：在大修前三个月左右进行，由机电科编入计划。

大修负责人、大修人员预检,内容有：
a。

设备主要精度及性能的检查。

b。

查清设备存在的主要问题，以便确定修理项目。

c．电气部分检查。

d.根据设备磨损情况和资料分析，拆卸分解必要的部件，了解内部情况，确定更换或修复
零件，以便编制缺损明细表.
e.测绘必要的图纸，核对已有修理图册和有关资料。

f.研究关键零件部件的修理方案和制造工艺.
6.2 复检：在大修拆机时进行，由大修负责人、维修人员及设备使用负责人参加，对预检
作核对和补充。

7.设检修后的验收
7.1设备小修后的检查验收
设备小修后由机电科组织设备检修负责人、机电技术员、设备管理员、维修工人参加验收.验收后,由设备管理员填写设备修理完工验收单，并由机电科长、机电副总工程师、机电副矿长审批签字。

7。

2设备中修后的检查验收
7。

2.1 设备中修后由机电科组织设备检修负责人、机电技术员、设备管理员、维修工人参加验收.验收后，由设备管理员填写设备修理完工验收单，并由机电科长、机电副总工程师、机电副矿长审批签字。

7.2.2 进行外部质量检查和空运转试验、负荷试验、技术性能试验。

7.2.3 检修部位应按技术准备书中所规定的内容和项目进行检查,检查部位的主要精度应
能达到最低工艺要求。

7。

3 设备大修后的检查验收
7.3。

1设备大修后由机电科组织设备检修负责人、机电技术员、设备管理员、维修工人参加验收。

验收后,由设备管理员填写设备修理完工验收单，并由机电科长、机电副总工程师、机电副矿长审批签字。

7.3。

2 设备大修后，应全面恢复原设计能力，技术性能及精度应达到大修质量标准,配齐
安全装置和必要的附件。

7.3。

3 对老旧设备和原制造质量较差设备，在保证工艺要求的前提下可适当降低精度标准.
7.3。

4大修后，应进行外部检查、空运转试验、负荷试验，对动力设备应进行耐温、耐压等必要的技术性能试验。

验收后由机电科设备管理员收集整理有关的修理资料（包括缺损件明细表、检验记录、技术性能试验记录、设备修理完工验收通知单等）存档。

8。

设备检修的具体分类
设备的检修按不同的检修内容分为大、中、小修三类：
8。

1小修：对机器的个别零件进行检修，基本上不拆卸设备的复杂部分。

8.1。

1更换已磨损的个别零件和填料;
8。

1。

2清洗不需拆卸的个别部件；
8.1.3更换部分油或油脂；
8.1。

4调整串动和间隙；
8。

1.5对电机进行吹灰和干燥；
固定设备的小修由专责检修工在设备的安装地点进行;移动设备在使用现场或指定地点进行。

8.2中修：对机器的主要部件进行解体检修，除包括小修内容外,还包括以下内容：
8。

2。

1更换成套部件；
8.2。

2清洗复杂部位的机器零件;
8.2。

3更换部分磨损过限的机器零件；
8.2。

4更换电机个别线圈和部分绝缘，对电机线圈进行涂漆烘干；
固定设备的中修在安装地点进行，移动设备的中修在矿井机修厂（车间)进行。

8。

3大修：全面彻底的解体检修，除包括中修内容外，还包括以下内容：
8。

3.1更换或加固重要的大型部件或机件；
8。

3。

2全部更换重绕电机线圈；
8.3.3调整整个机械或电气操作系统；
8.3。

4检修主要底座基础架子和外壳.
设备的大修，矿机修厂（车间）有能力的自修，个别难度大的，可委托外部修理。

9.附：窄轨电机车检修质量标准
9。

1 机械部分
9。

1。

1 车架不得有裂纹和明显变形，侧板及顶板凸出或凹入深度不得大于20mm，轴箱切口中心两对角线长度误差不得大于10mm。

各处铆钉及螺栓不得松动。

9.1。

2 车碰头不得有严重损坏，弹簧无断裂，碰头伸缩长度不得小于30mm，不得有下垂现象.连接装置必须可靠,销子、销孔磨损不得超过原尺寸的20％.
9.1。

3 轴承箱
9.1。

3。

1 轴承箱端与轮毂之间的间隙不得小于2mm.
9。

1。

3。

2 轴承箱与导向板的总间隙,沿行车方向不得大于3mm,沿车轴方向不得大于7mm。

9。

1。

4 轮对
9。

1。

4。

1轮箍（或车轮）踏面余厚不得小于原厚度的60%，无凹槽.
9。

1.4。

2 车轮踏面的圆度允差不得超过0。

3mm;同一轮对直径差不得超过1.5mm；前后轮对直径差不得超过3mm.
9。

1.4.3 轮缘高度不得超过30mm，轮缘磨损量不得超过原厚度的30%(用样板测量).
9.1。

4.4 车削修复车轮踏面时，其几何尺寸应符合GB4695—84的规定.
9。

1.4。

5 车轴不得有裂纹,划痕深度不得超过2。

5mm，直线磨损不得超过允差不得超过0。

2mm,轴颈磨损量不得超过原直径5％。

9.1.4.6新更换轮对,轮距应小于轨距6mm，其允许偏差为mm。

轮背距测量三处之差均不得超过1mm。

9.1.4.7热装轮箍时，轮心与轮箍配合盈量应符合表3-3-1的规定。

表3—3-1轮心与轮箍的配合盈量 mm
轮心直径配合盈量
>500~560 >560～630 〉630～710 〉710~800
0.58~0.76 0.67~0.85 0.76~0.96 0.88~1。

08
9。

1.4。

8轮毂与轴颈的配合应符合表3-3—2的规定。

轮毂压入轴颈的压力的小于20t。

表3-3-2 轮毂与轴颈的配合盈量(H7/V6) mm
轮径配合盈量
〉65~80 〉80～100 >100～120 >120~140 〉140~160
0。

090~0.139 0。

111～0。

168 0.137~0.194 0.162。

~0。

227 0.188～0。

253
9.1.4.9带健的轴与轮毂的配合应符合技术文件要求，无要求时,应符合表3—3—3的规定.
表3—3-3轮毂与轴颈(带键）的配合（K8/h7） mm。

9.1。

5 均衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。

板弹簧各片厚度要一致,组装时应涂油，承载时应保持弓形，各片之间的间隙不得超过0。

5mm。

9。

1.6 齿轮罩（箱)固定牢靠,无变形、无裂纹，不漏油,不碰齿轮。

9.1。

7 制动装置
9。

1。

7.1 制动装置灵活可靠，润滑良好。

9.1.7。

2 各连接销轴的配合应符合表3—3-4的规定
表3-3-4 连接销轴的配合（H11/d11） mm
9。

1。

7。

3 闸瓦磨损余厚不得小于15mm，同一制动杆两闸瓦厚度差不得大于10mm。

闸瓦与车轮踏面的接触面积不小于60％；完全松闸后其间隙为3～5mm.调整间隙的装置必须灵活可靠。

制动梁两端高低差不得超过5mm。

制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损。

9.1.7.4 抱闸式制动装置，闸带厚度不得小于4mm。

松闸后，闸带与制动轮的间隙为2～3mm。

弹簧不得失效。

9。

1。

8 撒砂装置灵活可靠,砂管畅通，管口对准轨面中心.
9.2 电气部分
9。

2。

1 检修直流电动机及防爆电气设备，应执行《煤矿机电设备检修技术规范》电气设备的有关规定。

9.2.2 控制器
9.2.2.1 换向和操作手把灵活准确，螺栓和销子齐全牢固，闭锁装置可靠.
9.2.2.2 消弧罩完整，无松脱现象
9.2。

2。

3 触头、接触片、连接线应紧固，触头接触不小于宽度的75%,其终压力为15～30N，触头相互错位不大于2mm。

9.2.2.4 触头、接触片、连接线及凸轮等均不得有严重烧损。

触头与接触片烧损修整后余厚度不得小于原厚度的60%,连接线断丝不得超过10％。

9。

2.2。

5 各部绝缘良好，绝缘电阻应在0.5ΜΩ以上.
9。

2。

2。

6双侧司机室两台控制器结构的机车，两台控制之间的电气闭锁可靠有效，保证一台控制器在操作时，另一台控制器不被误操作或发生电气短路的故障。

9.2.3 电阻器
9.2。

3.1 电阻器接线牢固,电阻片(带、丝）不得变形及裂纹,其相互间距不得小于原距离的60％，瓷板（管）无裂纹。

9.2。

3。

2 电阻元件连接片（条）不得松驰、折损或烧损.
9。

2。

4 集电器
9.2.4。

1 弹力合适，起落灵活，接触滑板无凹槽。

9.2。

4。

2 电源引线截面符合规定，护套无破裂，无老化，线端应采用接线端子(或卡爪）与接线螺栓连接牢固。

9.2.5 自动开关的零部件齐全完整，动作电流整定应符合机车技术文件要求，且灵敏可靠。

9.2.6 配线无接头,绝缘层（或护套）良好，绝缘电阻不得低于0。

5ΜΩ。

9.2。

7 插销连接器和熔断器插接良好，闭锁可靠，无烧伤痕迹.熔断器熔体的材质及额定电流应符合要求。

9.2.8照明灯及警笛（警铃）齐全完整。

照明灯光洁明亮，照明距离不得小于60m;警笛(或警铃）声音清晰宏亮。

9.2。

9 润滑部件齐全，润滑良好。

9。

3 试验和试运转
9。

3.1 空负荷试验一般不少于1h。

空负荷试验时检查下列各项：
a 启动平稳，运转正常，无异常音和异常振动。

b 各部密封不渗不漏。

c 各部件相互衔接，动作正确，无卡劲现象。

d 各部温度不超过规定。

9。

3.2 操作系统和制动系统在正常负荷下试运转，应符合下列要求：
a 各操作开关和连锁装置均应灵敏，正确可靠；操作装置运用时应轻便，其标志牌所示应与实际作用相符。

b 制动装置和限位装置动作可靠。

当制动和限位时不产生异常振动。

9.3.3 安全装置应连续作三次试验,确保可靠、灵敏和正确地工作.当有一次失灵时，应再
试验三次。

如试验失灵时，即认为不合格,应检修后再试验。

9.3。

4 电机车制动距离应符合《煤矿安全规程》的规定：列车的制动距离每年至少测定 1 次.运送物料时不得超过 40m ;运送人员时不得超过 20m 。

10。

附:窄轨电机车小、中、大修评定标准
10。

1小修评定标准
对电机车的个别零件进行检修，基本上不拆卸设备的复杂部分。

10。

1。

1更换已磨损的个别零件;
10.1.2清洗不需拆卸的个别部件；
10.1.3更换部分油或油脂；
10。

1。

4调整串动和间隙;
10.1。

5对电机进行吹灰和干燥；
10.2中修评定标准
对机器的主要部件进行解体检修，除包括小修内容外，还包括以下内容：
10。

2.1更换成套部件；
10.2.2清洗复杂部位的机器零件；
10。

2.3更换部分磨损过限的机器零件；
10.2.4更换电机个别线圈和部分绝缘,对电机线圈进行涂漆烘干；
10.3大修评定标准
全面彻底的解体检修，除包括中修内容外，还包括以下内容：
10。

3.1更换或加固重要的大型部件或机件;
10。

3.2全部更换重绕电机线圈；
10.3。

3调整整个机械或电气操作系统；
10.3。

4检修主要底座基础架子和外壳。