0722喷涂(喷漆、喷塑)企业专项治理技术指导书(改4)

喷涂作业安全检查技术指导书
一、编制目的
根据嘉兴市喷涂（喷漆、喷塑）企业事故防范创新工作要求，为便于开展涂装作业的专项整治工作，围绕喷涂企业安全检查工作的技术疑点、难点和共性问题，制定本技术指导书。

二、编制技术依据
本技术指导书编制的主要依据有：
国务院令第591号《危险化学品安全管理条例》；
GB7691-2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；
GB6514-2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；
GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；
GB12367-2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；
GB12942-2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；
GB/T14441-2008《涂装作业安全规程术语》；
GB14443-2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；
GB14444-2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；
GB14773-2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；
GB15607-2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；
GB17750-2012《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；
GB20101-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技木规定》；
GB15603-1995 《常用危险化学品储存通则》；
GB50016-2006 《建筑设计防火规范》；
GB50057-2010 《建筑物防雷设计规范》；
GB50058-1992 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》；
GB50140-2005 《建筑灭火器配置设计规范》；
GB2894-2008 《安全标志及其使用导则》；
GB12158-2006 《防止静电事故通用导则》；
AQ5201-2007 《涂装工程设施安全验收规范》。

三、涂装作业主要危险有害因素分析
通过对喷涂（喷漆、喷塑）企业实地调研，全面分析喷涂行业的安全生产状况，再结合我国历年来涂装作业伤亡事故、火灾爆炸事故、职业中毒与职业病的实际情况，梳理出了涂装作业中的危险有害因素主要有：
1、喷涂作业使用的涂料、溶剂等是易燃易爆物品。

在喷涂作业中，如果通风不良，设备设施缺陷、产生静电火花以及人员违章等，就可能发生火灾、爆炸事故。

2、生产性粉尘等在通风不良等因素下会引起尘肺等呼吸道疾病。

有关涂装作业危险有害因素的详细分析见附录A。

四、现场检查技术要求
根据涂装作业危险有害因素分析结果，结合相关法律法规及《涂装作业安全规程安全管理通则》(GB7691-2003)等标准，主要可以从以下几个方面来降低涂装作业事故风险。

1.可燃物质
（1）涂料及辅料入库时，应有完整、准确、清晰的产品包装标志、检验合格证和说明书。

（2）油漆、涂料仓库贮存要求：按规定分类、分区贮存；有安全周知卡；库内有隔热，降温、通风、防爆环境污染事故应急等措施。

（3）生产、储存危险化学品的单位，应当在其作业场所设置通信、报警装置，并保证处于适用状态。

（4）涂料及辅料临时存放规定：
a）漆作业场所允许存放一定量的涂料及辅料，但不应超过一个班的用量，存放涂料的中间仓库应靠外墙布置，并应采用耐火墙和耐火极限不低于1.5h的不燃烧体楼板与其他部分隔开；
b）静电喷漆工艺中，静电喷漆区允许存放一定量的涂料，但不得超过一个
作业班的用量；
c）浸涂工艺中，在邻近浸涂区的贮漆间里存放的涂料和溶剂数量应不超过一天的使用量，而且贮漆间要与浸涂区隔开，其耐火极限应不低于2h；
d）喷粉作业时，在喷粉区内只允许存放当班所需的粉末涂料量，不应存放过多的粉末涂料，且粉末涂料不得与溶剂型涂料及稀释剂存放在一起。

（5）可燃涂料及有机溶剂在其原装容器和浸涂槽、容器、可移动槽之间输送时应用以下方法实现：
a）用容积不大于19L的容器或安全罐；
b）密封的管道系统：输送涂料、溶剂、稀释剂和管道应连接完好，严禁滴漏；
c）可移动槽或容器顶上的抽出装置；
d）靠重力输送。

（6）输送含有机溶剂蒸气或旧漆气体、粉尘的风管，应采用不燃烧材料制作。

风管穿过易燃的屋顶或墙壁时，在风管穿过孔洞处应填实不燃烧材料或四周脱空。

（7）输送涂料、溶剂、稀释剂的管道应连接完好，严禁滴漏。

（8）无集中供料系统时，工作结束后应将剩余的涂料及辅料送回调漆室或倒入密闭容器中。

（9）在不使用的时候，涂料及有机溶剂应保存在密闭的容器或可移动的槽罐内，也可以贮存在容积小于0.6m3、表面积小于1m2的加盖板的浸槽中。

（10）在有限空间内进行涂装作业完毕后，剩余的涂料、溶剂等物，必须全部清理出有限空间，并存放到指定的安全地点。

（11）及时清理废物、废料、漆垢及现场杂物，不能继续使用的涂料材料应放到指定的废物堆放处，集中妥善处理。

（12）废液体涂料材料严禁倒入下水道。

（13）严禁使用有机溶剂清洗地面和墙壁。

（14）沾有涂料等易燃物质的棉纱、抹布等物应放入带盖的金属箱(桶)内，当班消除处理，严禁乱抛。

2.火源控制
（15）严禁在喷涂区内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品进入。

（16）涂漆、有机溶剂除油期间，严禁热加工作业。

（17）严禁在喷涂区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。

（18）严禁穿带铁钉的鞋子进入喷涂作业场所。

（19）涂装作业场内的电气安全，必须符合整体防爆的要求，即电机、电器、照明、线路、开关、接头等都必须符合防爆安全要求。

严禁乱接临时电线。

（20）爆炸危险等级为1区的涂装作业场所内，电动机、变压器按顺序选用隔爆、正压、增安型。

2区可选用无火花型电动机和充油型变压器。

（21）有防爆要求场所的开关、空气断路器、二次启动用空气控制器以及配电盘宜采用隔爆型；操作用小开关宜采用正压(充油)型；操作盘和控制盘宜采用正压型；接线盒应采用隔爆型。

（22）有防爆要求场所的照明灯具，固定式白炽灯和固定式荧光灯以及指示灯应采用隔爆型或增安型。

信号报警装置应采用正压型或增安型，半导体整流器则应采用正压型。

（23）有防爆要求场所的控制电线宜用铜芯铠装，截面在1.5mm2以上，接线盒则应采用隔爆型或增安型。

（24）确定为1～2区爆炸危险等级的涂装作业区的各种电气设备的金属外壳均应可靠接地。

除照明装置外的其他电气设备均应采用专用接地线，任何接地线不得利用输送易燃物质的管道。

接地干线宜在不同方向至少两次与接地体相连。

（25）调漆场所、危化库等甲类场所，电器线路应采用穿镀锌管保护。

（26）接地线与接地体的连接应采用焊接，接地体宜垂直敷设，并且应深入地面不小于2m，水平敷设时，埋设深度不小于0.6m，并应与建筑物相距1.5m 以上。

（27）正常情况下，连续或经常存在爆炸混合物的场所和喷漆室内部不宜设置电气设备，但由于测量、维修或控制要求不得不设置电气设备，因此电气设备应按GB50058规定的防爆要求进行安装。

（28）喷漆室或喷漆房的所有导电部件、排气管、喷漆设备、被喷涂的工
件、供漆容器及输漆管路均应可靠接地，设置专用的静电接地体，其接地电阻应小于100Ω。

（29）静电喷漆工艺中，在喷漆区进行操作和维修，操作者应穿防静电工作服，不得穿用丝绸、合成纤维等易于产生和积聚静电荷的材料制作的内衣；操作者应穿导电鞋，并及时清除鞋底的污物；手工静电喷漆时，所戴手套必须开洞或不戴手套，以使手直接接触喷枪手柄的金属处，保证操作者接地；操作者不得佩带孤立的金属物体。

（30）烘干室应设置静电保护接地，其接地电阻值小于100Ω。

（31）只有在连接管、容器或浸涂槽良好接地时，可燃涂料及有机溶剂才能注入金属容器或浸涂槽中。

在注入的过程中，用电阻不大于1×10Ω的导电体保持金属容器接地。

当从浸涂槽顶部注入涂料时，送漆管的末端距槽底应在15cm 之内，为防止虹吸，送漆管末端应装有一个单向阀。

处理可燃涂料及有机溶剂时，槽体、管路系统及贮存槽之间都应用金属导线牢固地连接，并可靠接地。

（32）喷粉操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁带手套及金属饰物。

（33）高大厂房应有防直击雷的设施，精密电气设备、控制系统应有防感应雷的设施，其检测指标应达到GB50057《建筑物防雷设计规范》的规定。

（34）在火灾、爆炸危险区域内禁止设置或进入电磁波辐射性设备、设施、工具，以及易发生静电放电的物体。

（35）涂装作业场所应进行防雷、防静电检测检验。

3.通风等降低火灾爆炸风险的其他措施
（36）刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架，应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系统，使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。

（37）采用刷涂法涂刷车间底漆，除充分利用自然通风外，应在作业场所设置机械排风，使操作人员呼吸带的有机溶剂蒸气浓度符合GB6514的规定。

（38）喷漆时喷漆室应具有良好的通风设施，室内风速符合GB14444－2006《喷漆室安全技术规定》要求。

（39）涂漆作业开始，应先开风机，后启动喷涂设备。

作业结束时，应先关闭喷涂设备，后关风机。

当通风系统停止运转或失灵时，自动控制装置应立即
切断电源，并向操作人员发出信号。

（40）浸涂区应采用机械通风。

但在有罩壳的浸涂工位不应利用机械通风过多地排除有机溶剂蒸气，应有一个设计合理的罩壳，借助通风把蒸气限制在罩壳内。

（41）在烘干过程中，烘干室内含有挥发的溶剂或悬浮的粉末时，烘干室须设置安全通风装置。

（42）积聚有机溶剂蒸气的低凹、死角区域，应设置局部排风装置。

（43）通风净化（包括喷漆室、喷粉室）设备应进行日常动行维护检查，每班应清理一次沉积漆垢、积留粉尘。

4．建筑防火等（包括防火间距、涂装场所设置、防护装备、消防设施等方面）
（44）散发可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房与铁路、道路等的防火间距不应小于表1的规定。

表1 甲类厂房与铁路、道路等的防火间距（m）
注：1 厂房与道路路边的防火间距按建筑距道路最近一侧路边的最小距离计算
2 甲类厂房所属厂内铁路装卸线当有安全措施时，其间距可不受限制
（45）涂装作业场所原则上宜按独立厂房设置。

如果设置在联合厂房内，则应布置在联合厂房的外侧；如果设置在多层厂房内，则应布置在多层厂房的最上层。

（46）涂装车间厂房应有两个以上的出入口，且保持畅通。

超大厂房内的涂装操作工位与出入口安全门的紧急撤离距离一般不超过25m。

涂装车间的门窗应向外开，车间内的主要通道宽度应不小于1.2m，且保持畅通。

（47）涂装车间内应易于清扫且不得积水，作业场所的地面应平整防滑、不起火花，并配置冲洗地面的设施。

（48）粉末静电喷涂作业与喷漆作业不宜设置在同一作业区内，在能保证
喷漆作业区内的有机溶剂蒸气不会扩散到粉末静电喷涂作业区的情况下，也可设置在同一作业区内，但其职业安全卫生要求应按喷漆考虑。

（49）涂漆区附近按GB50140的规定设置消防器材，并定期检查，保持有效状态。

（50）严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。

（51）喷漆室所有材料（包括侧板、顶部过滤棉），均选用阻燃材料；排风管道上应设防火阀；自动供漆系统必须与火灾系统、报警系统联动互锁。

（52）调漆间与其他场所应有不燃烧体实墙隔开，门采用外开、常闭式防火门。

（53）静电喷漆室的门宜与静电发生器的电源有联锁保护，门打开时，电源相应切断。

静电喷漆室室体应符合安全防火和绝缘要求，宜用玻璃间壁等材料制备，内壁表面易于清除积漆。

与静电喷漆室相关连的通风管道内应安装自动防火调节阀。

静电喷漆室出入口宜设置符合安全防火的门；
（54）浸涂作业场所应采用防火间距、防火墙、防火隔板或经安全认可的其他方法把浸涂区与其他工位、材料等隔开，并应符合GB50016《建筑设计防火规范》的有关规定。

（55）有罩壳的浸涂设备，其照明应采用防爆灯具或隔板照明；灯箱或观察所使用的玻璃板应是防爆玻璃，灯箱应密封以限制蒸汽进入。

产生火花或产生灼热金属颗粒的设备应是全封闭型的或防爆型的，才能设置在浸涂区或爆炸性气体环境区内。

（56）烘干易燃材料(如纸、布及塑料等)涂装件时，烘干室应采取预防工件着火的可靠措施，并配备可靠的灭火装置。

大型烘干室的排气管道上应设防火阀，当烘干室内发生火灾时，应能自动关闭阀门，同时使循环风机和排气风机自动停止工作。

（57）喷漆室不应交替用于喷漆、烘干。

特殊情况下使用喷漆、烘干两用设备，必须符合GB14443和GB14444的特定条件。

（58）粉末静电喷涂工艺中，喷粉区内不允许存在发火源、明火和产生火花的设备及器具，喷粉区外10m范围内除了工件外不准有其他易燃物质进入。

防火按GB50140配置灭火器但不宜使用易使粉末涂料飞扬或污染的灭火器。

在自动
喷粉室内应安装可靠的报警装置与自动灭火器。

在有火情出现时，能自动发出警报并切断总电源开关。

5. 其他危险有害因素控制
（59）严格按规定佩戴劳动保护用品。

如：防护手套，防护口罩、护目眼镜等。

（60）企业应根据安全生产和防止职业危害的需要，作业人员接触的能量(物质)的主要危险特性或特殊劳动条件的作业类别，按GB11651发给涂装作业人员适宜的劳动防护用品。

并应遵守下列规定：有机溶剂作业场所应提供防静电服和防静电鞋；酸碱作业场所应提供防酸(碱)服和耐酸(碱)鞋；有限空间涂装作业场所提供供应空气的呼吸保护器。

（61）涂漆区入口处及其他禁止明火和生产火花的场所，应有“禁止烟火”的安全标志。

（62）可能产生静电（如静电喷漆、静电喷粉、使用有机溶剂作业等）会导致火灾爆炸危险场所：设置“禁止穿化纤服”标志。

（63）可能产生火灾爆炸危险的使用有机溶剂等作业场所：设置“禁止穿带钉鞋”标志。

（64）涂料及有机溶剂化学品储存区域：设置“当心火灾”标志。

附录A 涂装作业危险有害因素分析
通过分析我国历年来涂装作业伤亡事故、火灾爆炸事故、职业中毒与职业病的实际情况，同时参考国外资料，表明除加工工业通常的危险和有害因素外，涂装作业过程的危险有害因素主要有：
1.火灾危险
火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。

（1）可燃物质
a）有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、流平、干燥固化及排风挥发、蒸发的易燃易爆物质；
b）污染有机溶剂涂料的废布、纱头、棉球、防护服等；
c）沉积漆垢、漆尘的涂装设备内部表面、排风设施的内部空间、建筑物内墙与顶棚表面、作业现场地面。

（2）着火源
a）明火（火焰、火星、灼热）：涂装作业场所内部或外部带入的烟火，焊接火花，烘干设备过热表面，灯具破裂时的明火，加热的钢板，照明灯具的灼热表面，设备、工件、管道、散热器、电器等过高温度的表面；
b）摩擦冲击：工件、钢铁工具、容器相互碰撞，带钉鞋或鞋底夹有外露金属件与地坪撞击等；
c）电器火花：电路开启与切断、断路、过载、行灯破裂，线路电位差引起的熔融金属，保险丝熔断，外露灼热丝等；
d）静电放电：静电喷漆枪与工作间距离过近、使用、储存、输送有机溶剂的设备、容器、管道静电积累或容器、管道破裂，倾倒有机溶剂等；
e）雷电；
f）化学能：自然（如亚麻籽油、漆垢、粘染涂料的纤维堆积蓄热），物质混合剧烈放热反应（如聚酯漆与引发剂），加热涂料时添加有机溶剂，铝粉受潮产生氢气放热自燃；
g）日光聚集。

（3）增加燃烧危险性因素
a）有限空间富氧状态；
b）火灾时继续通风；
c）盛装涂料的压力容器、管道破裂与容器倾复后液体流淌和扩散；
d）比空气重的有机溶剂蒸气积聚的低凹地方（如地沟、地坑等）；
e）气温高。

2.爆炸危险
有限空间及通风不良处所，易燃气体及粉尘积聚达到爆炸极限，遇到着火源瞬间燃烧爆炸。

3.主要有害因素
生产性粉尘：通过呼吸道进入人体，可造成尘肺等呼吸道疾病等。

主要有以下几类：
a）矽尘：喷砂作业；
b）氧化铁尘：喷丸、抛丸及机械、手工干式打磨、磨光等作业；c）有机粉尘：喷涂粉末涂料及打腻子、磨光、除旧漆等作业。

附录B 技术检查表
喷涂（喷漆、喷塑）企业专项治理现场检查记录表
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
说明：
为便于喷涂（喷漆、喷塑）企业专项治理工作的开展，根据喷涂作业中存在的危险有害因素及为降低安全风险而应采取的技术措施分析，制定本检查记录表。

25。