K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享ppt课件

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物料属性、计划策略对MRP运算的影响
九种物料属性
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物料属性、计划策略对MRP运算的影响
不同物料属性是否都参与MRP运算的影响
虚拟件、规划类属性物料运 算产生的是下游子项，本身 不产生需求
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物料属性、计划策略对MRP运算的影响
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背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
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MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
MRP运算结果中净需求的计算原理 净需求= 毛需求+已分配量－可用库存－预计入库。 计划订单量：净需求经过批量调整后的值 5.15接到客户订单外购件22个，交货日期6.15，5.19向供应商下了两 笔订单，一笔10个，一笔5个，其中数量五个已录入收料通知单通知仓 库准备收货，考虑预计入库、已分配进行MRP运算
不同计划策略对MRP运算的影响
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物料属性、计划策略对MRP运算的影响
主生产计划（MPS） – 指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主
生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行 MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的 半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算。 物料需求计划（MRP）和总装配（FAS） – 表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需 求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。 无计划 – 表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料 设为“无”。
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总 后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增 量
=20+向上取整【（305-20）/10】*10 =20+29*10 =310
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P19
订货策略——批对批
案例：
订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量 增量=10
6月18号两张销售订单都是100个
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P22
订货策略——再订货点
案例：
再订货点=100，固定/经济批量=150，日消耗 量=50 6月18号两张销售订单都是100个
解答如下：
6月18号进行MRP计算： 若现有库存=0，那么产生18日的计划订单150 若现有库存=100，那么可以维持100/50=2天 在6月20日产生计划订单150
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背景及流程——MRP运算方案
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背景及流程——MRP运算流程
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背景及流程——MRP运算结果
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背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
K/3系统MPS、MRP计 算原理及常见问题分享
分享人：莫丽娟 业务组：物 流
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什么是物料需求计划？ 为什么要做物料需求计划？
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目录
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用(*) MRP运算过程常见问题 服务工具
解答如下：
6月18号进行MRP计算： 若现有库存=0，那么产生18日的计划订单300 若现有库存=250，不产生需求
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P24
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
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P25
MRP运算过程常见问题
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订货策略——固定批量
案例：
固定/经济批量=20 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 =固定批量+取大整数【（净需求固定批量）/固定批量】*固定批量
解答如下：
6月18号进行MRP计算，产生的需求如下： 6月18号：产生两张计划订单，每张数量100个。 6月19号：产生一张计划订单，
物料替代关系
①取代Y；混用N：直接考虑替代料的库存，库存不够，产生替代料的需求
②取代N；混用Y：同时考虑主料、替代料的库存，库存不够，产生主料需 求
③取代Y；混用Y：同时考虑主料、替代料的库存，库存不够，产生替代料 需求
计划订单没有源单 1、是否合并产生 2、是否手工新增生产任务单对应投料单导致
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计划订单量=20+向上取整【（105-20）/20】 *20 =20+5*20 =120 如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三 张计划订单，不会合并
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MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
库存计划计算针对计划策略为【无】的物料进行计算，包括订货策略为【再订 货点（ROP）】、【最小最大计划（MMP）】
物料没有产生运算结果： ①父项有，子项没有 1、BOM是否使用 2、低位码是否进行维护 3、物料计划资料中计划策略是否设置 4、半成品是否设置跳层 5、计划资料页签是否勾选【MRP运算是否产生采购申请】
②父项、子项都没有 1、基本资料物料的计划资料设置计划策略是否对应 2、BOM设置是否审核使用 3、低位码是否进行维护
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P27
MRP运算过程常见问题
物料生成的计划订单数量有问题： 1、MRP计划方案设置 2、基本资料物料的订货策略 3、MRP运算结果查询中的实际计算逻辑 4、产品与材料之间的单位转换
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P28
MRP运算过程常见问题
MRP运算标准BOM物料不够，需要用其他物料进行替代：
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P26
MRP运算过程常见问题
需求单据无法选到 1、销售订单的建议交货时间是否在展望期内 2、不同需求单据（产品预测、销售订单）的需求日期分别对应预测开 始时间、建议交货时间 3、销售订单销售方式不能为【直运】、销售范围不能为【调拨】
运算相同物料，通过选单跑需求，第二张单据不产生需求 1、两张单据一起跑 2、对需求单据进行锁单处理
6月19号一张销售订单105个
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需 求-最小订货量）/批量增量】*批量增量
解答如下：
6月18号进行MRP计算，产生的需求如下：
6月18号：产生两张计划订单，每张数量100 个。
6月19号：产生一张计划订单，数量110个。
如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三 张计划订单，不会合并
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P3
背景及流程
销售订单
销售预测
粗能力计划（RCCP）
主生产计划（MPS） 计划订单
物料需求计划（MRP）
物料替代建议 订单取消建议 订单交期提前建议 订单交期推后建议
计划订单 计划订单确认 计划订单投放
细能力计划（CRP）
采购申请单
生产任务单
重复生产计划单
委外加工任务单
采购订单
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背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具④内Fra bibliotek公开 请勿外传
P30
服务工具
解决K/3工厂日历延期问题
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P31
Thanks 感謝
ขอบคุณ
ありがとう
谢谢 terima kasih
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P17
MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
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P18
订货策略——期间订货量
案例：
订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量 增量=10
6月18号两张销售订单都是100个
6月19号一张销售订单105个
解答如下：
日期：6月18号进行MRP计算，订货间隔期内 的需求合并为6月18日305个
可见，再订货点法不考虑销售订单的需求。
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P23
订货策略——最小最大计划
案例：
最高存量100，最低存量10 6月18号两张销售订单都是100个 可用库存-已分配量+预计入库量<最低存量 此时净需求=最高存量-（可用库存-已分配量+ 预计入库量） 可用库存-已分配量+预计入库量>最低存量 净需求=0
重复生产任务单
采购管理
生产任务管理
重复生产管理
委外加工管理
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P4
背景及流程
计划展望期设置 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数）
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P5
背景及流程
多工厂日历设置 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日
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P6
背景及流程——MRP运算来源