IE基础-基层岗位等级项目培训(doc34)

IE基础
“基层岗位等级项目”
本教材根据“基层岗位等级项目”需要编写，适用于对基层员工的岗位培训、等级考核。

目录
1.0动作分析
1.1动作分析的目的与方法
1.1.1动作分析的目的
1) 动作的定义
按工艺流程、作业和动作的顺序分析制造系统。

从投入原材料开始到成品为止的流程称为工艺流程。

一旦确定了工艺流程，紧接着要确定要一道工序最理想的作业方法。

在实施各种作业的时间，操作者身体的各个部位，如手、足、眼等有一个一个的活动。

在此，我们将动作定义为工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、掘取、移动、装配
必要的目的物、操作者身体各个部位的每个一个活动。

2) 动作分析
动作分析的定义：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。

通过对各种各样的作业不断地进行动作分析，可进入“在日常生产中不管对任何作业者抱有问题意识，仔细观察事物，判断动作的好坏，构思设计更好的动作顺序和方法”这样的境界。

这种境界称为动作意识。

对管理人员而言，具有动作意识是理所当然的事。

操作者也要培训出动作意识。

3) 动作分析的目的
简单地讲，动作分析的目的是把握动作的现状，找出问题并加以改善，具体有以下几个方面：
①了解操作者身体部位的动作顺序和方法；
②了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系；
③明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作；
④了解必要的作业动作中两手的平衡。

1.1.2动作分析方法
可以分类以下两大类：目视动作观察法、影像动作观察法。

基于目视动作观察的有动素分析和双手操作分析法，基于影像动作观察的对应于不同类型的作业有高速摄影分析（也称为细微动作影像分析）、常速摄影分析、慢速摄影分析及VTR 分析（也称为录相摄影分析）等。

下面简介其中常用的一种：动素分析，就是观察人体中的手、足动作和眼、头活动，把两手的动作顺序和方法与眼睛的各种活动联系起来，用18个描述动作最小单位的动素记号记录动作并加以分析的一种方法。

1.2动素分析
1.2.1动素与动素分析的概念
1）概述
在双手操作分析中如果把握了作业动作的实际情况，可以得到一定程度的改善。

但在此步，仅把握和分析了动作大概的实施顺序和方法，还不能深入探讨每一个细微的动作和状态动素分析就是把作业动作进一步细分为手、足、眼、头等人体各部位的一个一个的动作，以便进行极其细微的分析和讨论。

吉尔布雷斯把这些以手、眼活动为中心的基本动作总结为 18种，并将之取名为动素。

这
种用动素记号详尽分析动作实际状态的方法就是动素分析。

【动素分析】就是通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地分析，用动素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题，单手等待以及不合理动作、浪费动作等问题并加以改善的一种分析方法。

2）动素及其记号，前面提及的 18 种动素可以分成以下3 大类动素：
①第1类为有效动素，即进行作业时必要的动作。

主要有：伸手、握取、移物、定位、装
配、拆卸、使用、放手、检查等 9 种。

对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改善的重点是如何缩短其时间。

②第2类为辅助动素。

主要有：寻找、发现、选择、思考、预置等 5 种。

虽然此类动作有
时是必要的，但有了此类动作后，将延缓第1类动作的实施，使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可者外应尽量取消。

③第3类为无效动素。

主要有：拿住、不可避免的迟延、休息和可以避免的耽搁等 4 种。

由于此类动素不进行任何工作，这是一定要设法取消的动素。

1.2.2动素分析的目的和用途
1）动素分析的目的
①把动作分类归纳成 18 种基本的最小动作单位，了解每个动作的过程和状态，明确动作
的顺序、方法与双手、眼、足、头等人体各部位动作之间的关系。

②区别必要动作、辅助动作和不必要动作，找出产生辅助动作和不必要动作的原因。

2）动素分析的用途
①取消不必要的动作；
②探讨最适当的动作顺序；
1.2.3动素分析的方法
动素分析的对象是普通的重复进行的手工短作业，由于区分动作的记号多达 18 个，因此与双手操作分析相比，需要更细微且一无遗漏地分析动作。

动素分析的步骤几乎与双手操作分析相同。

表6-2 动素的名称、记号、代号与定义
1.3动作经济原则
1.3.1动作经济原则的定义
在生产现场最必要的是人、机器和物料，称之为生产的三要素。

在生产的三要素中，必须正视，操作者的体力是不能贮存起来的。

为此，应重视在生产中省力装置和机构的使用，推进机械化的实施，将操作者用在非用人不可完成的工位上，改善作业环境，实施合理化的作业方法，取消作业中的不合理、不稳定因素和浪费，充分发挥人的潜力。

因此，有必要遵循动作经济的原则来分析和研究生产现场的作业动作。

1.3.1.1在作业过程中要经济地使用动作，必须观察和分析动作：
1）是否只使用右手而让左手空闲着；
2）工作是否处于难于处理的位置；
3）若使用工夹具是否减少人数也能轻松地进行作业；
通过对上述问题的改善，既可以提高作业的效率，也能确保产品的质量。

1.3.1.2要追求动作经济，必须具备动作意识，经常分析一个一个的操作动作，彻底排除动作
中的不合理成分和浪费，达到动作意识：
1）明白合理动作与不合理动作的区别；
2）明确动作错误的原因，判断合理动作，认获得进一步改善；
3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。

以上三条称为动作意识，具备动作意识后可以进一步提高问题意识和改善意识。

1.3.1.3动作经济原则，就是人为了以最低限的疲劳获取最高的效率，寻求最合理的作业动作
时应遵循的原则。

1.3.2动作经济的 4 条基本原则:
1.3.
2.1减少动作的数量
1.3.
2.2双手同时进行动作
1.3.
2.3缩短动作的距离
1.3.
2.4轻松动作
1.3.3关于动作的三要素:
1.3.3.1动作方法
1.3.3.2作业现场布置
1.3.3.3工夹具与机器
1.4动作经济原则的应用
1.4.1基本原则 I ——减少动作数
动作数越多，作业时间越长。

因此，要避免不必要的动作，物料和工具的放置要便于使用，尽量减少动作数，或一次完成 2 个以上的动作。

●关于动作方法,取消不必要的动作
如果存在不必要的动作，当然要使作业时间变长，使宝贵的时间消耗在无用的动作上。

例如：利用定量容器取消计数动作
1.4.2基本原则II ——双手同时进行动作
人们经常用一只手代替万用夹钳等夹拿住工件，结果造成动作浪费。

因此有必要经常注意到同时使用双手动作，同时要改善作业现场和工夹具以便于双手同时动作。

●关于动作方法
1) 双手同时开始同时完成动作
2）双手对称、反向同时动作
例如：人们经常利用夹钳拿住待加工零件，另一只手将螺钉放入螺孔，然后再拿取电动起子锁紧螺丝，可以利用特殊工装夹具将工件固定然后一只手取螺钉，同时另一只手取电动起子锁紧
螺钉。

1.4.3基本原则III —— 缩短动作距离 1.4.3.1关于动作方法
1)便于用最适当的人体部位动作 2)用最短的距离进行动作
例如：利用桥式操作台缩短动作范围。

改善前
改善
后
1.4.3.2关于作业现场布置:在不防碍作业的前提下尽量使作业区域狭窄 1.4.3.3关于工夹具与机器
1)利用重力和机械动力送进、取出物料
改善前
改善后
2) 用人体最适当的部位操作机器
例如：运用滑槽缩短工件的运送作业距离。

1.4.4基本原则IV —— 轻快动作 1) 使动作不受限制轻松进行 2）利用重力及其他机械电磁力动作 3）利用惯性力和反冲力动作 4）连续圆滑地改变运动方向
①
②
③
④
⑤
②
③
④
①
激剧改变方向
连续圆滑改变方向
1.5动作经济原则的发展——巴恩斯的22条原则
动作经济原则为吉尔布雷斯首创，后经多位学者研究改进，美国巴恩斯将此原则分为22条，归纳为三大类：
1.5.1关于人体的运用（第1～8条） 1) 双手应同时开始并同时完成其动作。

2) 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。

3) 双臂的动作应该对称，反向并同时进行。

4) 手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。

5) 物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最 小的程度。

6) 连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳。

7) 弹道式的运动，较受限制后收控制的运动轻快自如。

8) 动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发。

1.5.2关于工作地布置（第9～16条） 9) 工具物料应放置在固定的地方。

10) 工具物料及装置应布置在工作者前面近处。

11) 零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边。

12) 下移应尽量利用重力实现。

13) 工具物料应依最佳的工作顺序排列。

14) 应有适当的照明，使视觉舒适。

15) 工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜。

16) 工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好的姿势。

1.5.3关于工具设备（第17～22条）
17) 尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替。

18) 可能时，应将两种工具合并使用。

19) 工具物料应尽可能预放在工作位置上。

‘
20) 手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配。

21) 设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面。

22) 机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械
力。

2.0秒表测时法
2.1概述
2.1.1秒表测时法的定义
秒表测时法是作业测定的一种主要技术，以秒表为主要计时工具，通过对工序作业时间的直接测定，并经过评比和宽放，从而建立和制订按规定标准完成一项作业的标准时间。

2.1.2秒表测时法的特点：
1）以工序作业时间为对象，常应用于第二阶次的工作；
2）在一段时间内，连续地直接观测并记录作业人员的作业时间消耗；
3）需要评比；
4）常应用于重复循环型作业。

2.1.3秒表测时法的用途：
1）对于新作业，用于制定标准时间；
2）对于旧作业，因原有作业方法或材料发生变化，用于修订原有标准时间；
3）比较工时标准与实际工时的差别，可以及时发现与处理生产中的问题；
4）为制订工资奖励制度提供科学的依据；
5）便于在生产前预先确定成本，控制预算；
6）决定工作日程及工作计划；
7）决定机器的使用效率，并用以帮助解决生产线的平衡。

2.1.4秒表测时法的测时工具
1）秒表
2）记录板
3）记录表（见表1-1）
4）铅笔
5）计算器
6) 测量距离及速度的仪器等
表1-1 常用秒表测时主表
2.2秒表测时法的实施步骤
2.2.1选择研究的作业
这取决于秒表测时的目的。

通常进行秒表测时是出于下列原因：2.2.1.1新作业，过去没有标准时间；
2.2.1.2原有作业方法或材料发生变化，必须修订原有标准时间；
2.2.1.3生产中出现瓶劲，要研究改进措施；
2.2.1.4配合方法研究，确定更合理的作业方法；
2.2.1.5为实施新的工资奖励制度作准备；
2.2.1.6某些作业成本过高，要研究改进措施。

作为秒表测时研究的作业，必须是经过方法研究后确定的标准作业，即首先要确保方法正确
2.2.2选择操作者
通常在所选择的作业上工作的操作者不止一个，选定的人员应该是一个“合格工人”。

即能使用正确有操作方法，受过良好的训练，具有相当的实际操作经验，操作技术在同类操作人员中达平均选进水平，并能与工作研究人员进行良好的合作。

2.2.3 收集和记录一切可能影响工作开展的有关作业、操作人员和环境条件的资料。

需要收集
的资料可分为以下几类：
2.2.
3.1需要时可迅速检索和鉴别研究内容的资料：
2.2.
3.2可正确识别制造的产品或零件的资料：
2.2.
3.3能正确识别工艺、方法、工厂或机器的资料：
2.2.
3.4能识别操作者的资料
2.2.
3.5研究的期间
2.2.
3.6工作条件
温度、湿度、照明度、噪声以及其它影响操作者生理与心理的资料
2.2.4将作业划分为单元
为便于评比，并确保生产工作（或有效时间）与非生产工作（或无效时间）分开，需要将作业划分为单元。

2.2.4.1划分的目的
1）便于评比。

一个作业所包括的动作，不但数量多，且性质亦很复杂，很难评比其快慢。

因此将作业分为若干单元，每一单元的动作不但数量减少，并且均为性质相同的动作，个别评比每一单元的快慢要容易而准确得多。

而这些个别单元的时间加起来，亦同样等于整个作业的总时数，这就是为什么要分解作业的主要原因。

2）介绍一作业内容的最好方法，就是将此作业分为若干具体可量计的单元。

详细记述的单元还可做为“作业标准”培训新工人。

3）可对不同类型的单元进行鉴定和区分，以便不同的单元按其类型得到适当的处理。

4）便于检验工作方法，这样可以很快地发现遗漏的或增加的单元。

5）确保生产工作（或有效时间）与非生产工作（或无效时间）分开。

6）如已制定出每个单元的标准时间，将其综合，即为整个作业的标准时间。

且以后单元如遇有增减时，亦可迅速算出其标准时间。

2.2.4.2单元的类型
1）重复型单元：是在作业的每一工作循环中都出现的单元。

例：拿起零部件进行组装的单元；将完工的零件放在一旁的单元等。

2）临时型单元：是一种不在作业的每一工作循环中出现，而是定时或不定时出现的单元、临时性单元是一种有用的工作，是作业的一部分。

它将包括在最终的作业标准时间内。

例：校正压力或机器安装；接受工厂指令。

3）固定型单元：是一种在任何情况下基本时间保持不变的单元。

例：启动机器，检测尺寸；旋紧螺帽，安装刀具。

4）变化型单元：是基本时间随产品，设备或工艺的特性（如规格、重量、质量等）不同而变化的一种单元。

2.2.5 测时
测时方法包括归零法、累计测时法、周程测时法、连续测时法
2.2.5.1归零法：在第一单元的始点启动秒表，于第一单元的终点按停秒表，读取表上读数，
然后使表针回复到零位。

次一单元开始，再开动秒表，如此不断记录每一单元时间，这一方法的优点是不必进行减法运算，缺点是因要归零，所以费时，易漏记。

2.2.5.2累计测时法：用两个秒表，由一连杆机构连接。

一标开动，另一表停止；一表停另一
表即开动，停止表上的时间，读取后即归回零位。

此法最大缺点是携带不便。

2.2.5.3周程测时法：单元甚小且周程甚短的作业，可用此法。

此法采用每次去掉一个单元的
办法来测时。

2.2.5.4连续测时法：为了避免秒表指针归零时产生的时间累计误差，连续测时法在启动秒表
后，持续不停的进行测定，即在每个单元的始末处，从转动的指针位置读取并记录时间值，各个要素的时间值待观测值终止后，用减法求之。

测时后需对记录的结果进行整理和分析，检查各个观测时间，删去其中的异常值。

2.2.6 计算正常时间
所谓正常时间则是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需的时间。

正常时间 = 观测时间×评比系数
某作业的正常时间 = ∑每一单元的观测时间×评比系数。

（如何求评比系数将在下一节详细阐述）
2.2.7 确定宽放时间
如果以正常时间为标准时间，则必然使操作者从早到晚工作，而不能有任何的停顿或休息。

所以在制定标准时间以前，必须找出操作时所需的停顿或休息，加入正常的时间，这才符合实际的需要，也才能使操作者稳定的维持正常的操作。

这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间”。

宽放时间的种类：
1）休息宽放时间：消除在特定条件下从事特定工作产生的生理和心理疲劳，并照顾工人个人的需要所给予的宽放时间，休息宽放时间的长短取决于工作的性质。

休息宽放时间有两个主要组成部分：固定宽放时间和可变宽放时间。

A）固定宽放时间包括：
①个人需要的宽放时间：用这种宽放时间可离开工作地点，满足个人需要，如盥洗，上厕
所、喝水，许多企业一般规定占基本时间的 5-7%。

②基本疲劳的宽放时间：这种宽放时间，一般是常量，主要考虑到工作时体力的消耗和缓
解单调乏味的心理状态，一般占基本时间的 4%。

这种规定适合于坐着工作，在良好工作条件下人事轻微劳动，以及只正常使用手、脚和感官的工人。

B）可变宽放时间：是在工作条件与上述情况情况显著不同情况下附加在固定宽放时间中的时间，比如由于环境条件恶劣无法改善，使得工作进增加了紧张和精力，等等。

2）意外宽放时间：是一小部分宽放时间，用以从事合法的和预料到的工作项目或诞误，由于不正常发生或发生得不规律，所以精确衡量是不经济的。

通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的 5%。

3）特别宽放时间：可用于不属于工作循环正常部分、但对顺利完成工作至关重要的任何活动。

这种宽放时间可以是永久性的，也可以是临时性的，确定时应当慎重。

按发生的情形可分成 2 类
①周期动作宽放时间：如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或某
一定周期之后的动作时间。

②干拢宽放时间：一人操作多台机器，当在这台机器操作时，另一台机器已停止，等待来
操作。

4）政策宽放时间：政策宽放并非“作业测定”的一部分，但应用上实际有效。

它是作为管理政策上给予的宽放时间。

它不但能配合事实上的需要，而且能保持“作业测定”的原则不受破坏。

例如因某种原因，某类工人在市场上的工资已升高，按工厂标准工资已无法雇到此类工人时，则可以将其差额用“政策宽放”的给予补偿。

其它如材料的品质不良，或机器的机能欠佳时，也都给予此类宽放，当这些影响因素消失时，这种宽放也就取消。

宽放时间计算的基本模式:宽放时间计算的基本模式见图2.2.7
从模式中可以看出，休息宽放时间是唯一加入基本时间的主要组成部门。

其它宽放时间，如意外的、政策的和特别的宽放时间，只在某些情况下才使用。

宽放率（%） = （宽放时间 / 正常时间）×100%
2.2.8计算标准时间
标准时间可用以下几个公式计算
标准时间 = 平均观测时间×评比系数 + 宽放时间
标准时间 = 正常时间 + 宽放时间
标准时间 = 正常时间×（1+宽放率）
2.3评比的等级
为了有效地对观察的操作与理想速度进行比较，必须有一个数字等级供评估。

这时评比可以作为一种系数，乘观察的时间，求出正常。

使用的评比等级有多种，最常用的速度评比等级有100～130，75～100，60～80，0～100 共4 种，其中 0～100 的速度评比等级是英国标准学会批准的等级。

表 2.3.1是根据上述级别所定的各种工作速度。

表中列出了各等级评比的标准及参考的数字，每个等级的较低数字，表示计时工资制的工人达到的工作速度，较高数字表示在奖励制度推动下努力工作达到的正常速度，如果工人的操作超出了标准速度，评比高于等级的上限，如果工人的操作低于标准速度，则所取评比低于等级的下限。

这样，作业测定人员可根据他的观测，选取当的数字作为速度评比。

选取时一般按 5 的倍数取齐，例如不取 73，91 而取75，90
3.0流水线平衡分析方法3.1流水线的概念与特征
3.1.1流水生产的概念
【流水生产】指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个工作中心，并按照一定的生产速度（节拍）完成作业的连续重复生产的一种生产组织形成。

3.1.2流水生产的基本特征
流水生产，又称为流水线，它的基本特征如下：
1）流水线上固定生产一种或少数几种产品（零件），其生产过程是连续重复进行的，最大限度地减少了制品的等候时间和设备的加工间歇时间。

2）工作中心的专业化程度很高，在流水线上，各个工作中心是按照产品工艺过程的顺序排列的。

在制品按单向运输路线移动，每个工作中心只固定完成一种或少数几种作业。

3）按照规定的节拍进行生产，所谓节拍，就是流水线上相继出产两件相同产品之间的时间间隔。

4）流水线上各工序的生产能力是平衡的、成比例的，即各道工序的工作中心（设备）数同各道工序单件作业时间的比例相同。

设流水线上各道工序的工作中心数分别为s
1
，
s 2，……，s
m
；各道工序的单件作业时间分别为t
1
，t
2
，……t
m
；流水线节拍为r。

为使流
水线各工序之间保持平衡，必须是：
t1 s1=t2s
2
=…=t m s
m
=r
5）工艺过程是封闭的。

在流水生产条件下，生产过程的连续性、平等性、比例性、节奏性都很高，故流水线具有提高工作中心专业化水平、提高劳动生产率、降低产品成本、稳定产品质量，以及提高生产的自动化水平第一系列优越性。

但流水生产也存在一些不利的方面，如由于设备高度专用化，对产品的变化缺乏适应性；一旦流水线上某台设备发生故障，就可能导致整条线停工，系统的可靠性较差；还有也是很重要的一点，就是从社会心理角度来看，流水线上的操作工人长时间重复简单而单调的操作，容易感到乏味、疲劳、对工作缺乏满足感。

所以如何充分发挥流水线的优越性和克服某缺陷，将是现代生产与作业管理面临的一个主要课题。

3.2流水线的分类
流水线有多种形式，需要用不同的标准进行分类。

3.2.1固定流水线和移动流水线
按生产对象的移动方式可以分为：
1）固定流水线。

是指生产对象固定，工人携带工具沿着顺序排列的生产对象移动，经过循环过错成一批产品的加工或装配。

例如机床等重型机器的装配，船舶的装配等。

2）移动流水线。

是指生产对象移动，工人、设备和工具位置固定，生产对象顺序地经过各个工作中心的加工或装配后，成为成品或半成品，如汽车、电视机等的装配线。

3.2.2单一对象流水线和多对象流水线
按流水线上生产对象的数目可以分为：
1）单一对象流水线。

是指只生产一种产品（或零件），品种是固定不变的，又称为不变流水线。

这种流水线适用于大量生产类型。

2）多对象流水线。

是指生产两种或两种以上的产品（或零件），又可进一步分为：（1）可变流水线，是固定成批轮番地生产几种产品，这些产品虽然品种不同，但在结构上、工艺上最近似的，在变换生产对象时，一般要相应地调整设备和工艺装备。

可变流水线比不变流水线的产品结构适应面广，但生产效率比之要低。

（2）混合流水线（又称混流生产）不是成批地轮番生产，而是在一定时间内同时生产几中产品，由于产品的结构、工艺特征相似，故在变换品种时，基本耻不需要重新调整设备和工艺装备。

混合流水线是近几十年来为了适应多品种生产的需要发展起来的一种有效的生产组织形式，其基础是成组技术，生产管理的重点是生产的同步化和合理地确定不同产品的投入顺序。

日本丰田汽车公司创造的准时制生产方式（JIT）就是一种混合流水线生产方式。

3.2.3连续流水线和间断流水线
按生产过程的连续程度可以分为：
1) 连续流水线。

指生产对象从投入到生产连续地从一道工序转入下一道工序不断地进行加
工，中间没有停放等待时间。

生产过程是完全连续的。

它一般适用于大量生产，是一种完善的流水线形式。

2) 间断流水线。

指由于各道工序的劳动量不等或不成倍比关系，生产能力不平衡。

生产对
象在各工序之间会出现停放等待。

生产过程是不完全连续的。

3.2.4强制节拍流水线和自由节拍流水线
按流水线节拍的方法可以分为：
1) 强制节拍流水线是采用机械化运输装置等专门装置来强帛实现规定的节拍，工人必须在
规定的时间内完成自己的工作，如有延误或违反技术规程，就会影响下道工序的生产。

2) 自由节拍流水线是由操作者自行保持节拍，要求各工序必须按节拍进行生产，但每件制
品的加工时间，则由工人自己掌握，一般在各工作中心之间都设有安全在制品以调节生产的节奏。