航空航天用含氟聚合物绝缘电线电缆通用规范

航空航天用含氟聚合物绝缘电线电缆通用规范
航空航天用含氟聚合物绝缘
电线电缆通用规范
General specification of fluoropolymer insulated wires and cables for aerospacecraft
1 范畴 1.1 主题内容
本规范规定了航空航天用含氟聚合物绝缘电线电缆(以下简称电线电缆)的要求、质量保证规定和交货预备。

1.2 适用范畴
本规范适用于含氟聚合物绝缘电线电缆产品研制、生产、订货和验收。

含氟聚合物包括聚四氟乙烯(PTFE)，聚全氟乙丙烯(FEP)，聚偏氟乙烯(PVDF)，乙烯—四氟乙烯共聚物(ETFE)，交联乙烯—四氟乙烯共聚物(XETFE)，四氟乙烯—全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)或其他含氟聚合物。

这些聚合物能够单独使用，也能够与其它材料组合使用。

1.3 分类
1.3.1 产品代号 1.3.1.1 系列代号 F
1.3.1.2 绝缘代号
聚四氟乙烯(PTFE)挤制绝缘
F4 加有耐磨填料的聚四氟乙烯(PTFE)挤制绝缘 F41 聚全氟乙丙烯(FEP)挤制绝缘
F46 乙烯—四氟乙烯共聚物(ETFE)挤制绝缘
F40 辐照交联乙烯—四氟乙烯共聚物(XETFE)挤制绝缘
F40J
乙烯—三氟氯乙烯共聚物(ECTFE)挤制绝缘 F30 聚四氟乙烯薄膜(车削薄膜)绕包绝缘 F42 聚四氟乙烯生料带绕包绝缘
F43 聚四氟乙烯带/玻璃丝涂聚四氟乙烯乳液/聚四氟乙烯生料带组合绝缘 F44 聚全氟乙丙烯(FEP)/聚偏氟乙烯(PVDF)组合绝缘
F45 聚四氟乙烯/聚酰亚胺/聚四氟乙烯(PTFE/PI/PTFE)复合带和聚四氟乙烯 生料带组合绝缘 F47 1.3.1.3 缆芯类型代号
绞型(包括双绞)
省略
GJB 773A -2000 代替 GJB 773.1 - 89
平行B
1.3.1.4 屏蔽代号
镀锡铜线屏蔽
镀锡圆铜线编织屏蔽P11 镀锡扁铜线编织屏蔽P12
镀锡圆铜线绕包屏蔽P13
镀锡扁铜线绕包屏蔽P14 镀银铜线屏蔽
镀银圆铜线编织屏蔽P21
镀银扁铜线编织屏蔽P22
镀银圆铜线绕包屏蔽P23
镀银扁铜线绕包屏蔽P24 镀镍铜线屏蔽
镀镍圆铜线编织屏蔽P31
镀镍扁铜线编织屏蔽P32
镀镍圆铜线绕包屏蔽P33
镀镍扁铜线绕包屏蔽P34 镀银铜合金线屏蔽
镀银圆铜合金线编织屏蔽P41
镀银扁铜合金线编织屏蔽P42
镀银圆铜合金线绕包屏蔽P43
镀银扁铜合金线绕包屏蔽P44 镀镍铜合金线屏蔽
镀镍圆铜合金线编织屏蔽P61
镀镍扁铜合金线编织屏蔽P62
镀镍圆铜合金线绕包屏蔽P63
镀镍扁铜合金线绕包屏蔽P64
1.3.1.5 护层代号
聚全氟乙丙烯(FEP)挤制护套H3
聚四氟乙烯(PTFE)挤制护套H4
聚四氟乙烯(PTFE)生料带绕包护层H5
聚酰亚胺/聚全氟乙丙烯(PI/FEP)复合带绕包护层H6
玻璃丝编织涂覆聚四氟乙烯乳液护层H7
聚偏氟乙烯(PVDF)挤制护套H8
四氟乙烯—全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)挤制护套H9
乙烯—四氟乙烯共聚物(ETFE)挤制护套H10
交联乙烯—四氟乙烯共聚物(XETFE)挤制护套H11
聚全氟乙丙烯/聚酰亚胺/聚全氟乙丙烯(FEP/PI/FEP)复合带和H12 聚四氟乙烯生料带组合绕包护层
交联聚偏氟乙烯(XPVDF)挤制护套H13 1.3.1.6导体代号
镀锡铜导体(JX 型) - 1 镀银铜导体(JY 型) - 2 镀镍铜导体(JN 型) - 3 镀锡铜合金导体(JHX 型) - 6 镀银铜合金导体(JHY 型) - 7 镀镍铜合金导体(JHN 型) - 8 铝导休(JL型) - 11 1.3.1.7重量类型代号
轻型Q 一般型省略重型Z 1.3.2 产品表示方法
1.3.
2.1产品用型号、规格及详细规范编号表示。

1.3.
2.2电线绝缘的颜色，若需要时，应在规格后注明；未注明者一律为本色。

1.3.
2.3举例
a. 镀镍铜芯耐磨PTFE绝缘电线，单芯，1.5mm2，灰色，表示为：
FF41-3 1×1.5 灰 GJB 773A/14A–2000
b. 镀锡铜芯FEP绝缘镀锡圆铜线纺织屏蔽电缆，3芯，0.3mm2，本色，表示为：
FF46P11-1 3×0.3 GJB 773A/A10–2000
c.铝芯PTFE/玻璃丝组合绝缘电线,单芯,70mm2,本色,表示为:
FF44-11 1×70 GJB 773A/18A–2000
2引用文件
GB 484–1993 车用汽油
GB 1788–1979 2号喷气燃料
GB 2900.10–1984 电工名词术语电线电缆
GB/T 2951–1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T 3048–1994 电线电缆电性能试验方法
GB 4074.15–1983 漆包线试验方法往复刮漆试验
GB 4909–1985 裸电线试验方法
GB 6537–1994 3号喷气燃料
GB 6995–1986 电线电缆识别标志方法
GB 11019–1989 镀镍圆铜线
GB 17–84 航空电线电缆试验方法
GJB 135–86 4109号合成航空润滑油
GJB 150.10–86 军用设备环境试验方法霉菌试验
GJB 179A–96 计数抽样检查程序及表
GJB 1640–93 航空航天用电线电缆导体品种及截面系列
HG3-1167–1978 异丙醇
JB/T 8135.2–1997 绕组线包装圆柱形交货线盘差不多尺寸
JB/T 8137–1999 电线电缆交货盘
SHO 358–95 10号航空液压油
HB 6386–90 飞机电路功能代号与电线颜色
JC/T 169–94 无碱玻璃纤维纱
MIL-H–5606 石油基航空液压油
MIL-P–7254 推进剂硝酸
MIL-L–23699 合成航空润滑油
MIL-P–26536 推进剂肼
MIL-P–27402 推进剂50%肼+50%偏二甲基肼
MIL-A–83306 磷酸酯基耐火航空液压油
3要求
3.1 详细规范
电线电缆产品的个性要求应符合详细规范的要求。

若本规范的要求与详细规范的要求相抵触时，应以详细规范为准。

3.2 合格鉴定
按本规范提交的电线电缆应是经鉴定合格的产品。

3.3 材料
3.3.1 导体和屏蔽材料
构成导体和屏蔽的各种单线应符合GJB 1640第4.3条的规定。

3.3.2绝缘和护套材料
a. 聚四氟乙烯树脂应符合表1的规定；
b.聚四氟乙烯生料带应符合表2的规定；
c.聚全氟乙丙烯树脂应符合表3的规定；
d.PVDF、ETFE和PFA树脂应符合表4的规定；
e.聚四氟乙烯薄膜应符合表5的规定；
f.聚四氟乙烯乳液应符合表6的规定；
g.无碱玻璃纤维纱应符合JC/T 169 的规定；
h.XETFE 和 XPVDF 交联材料应符合表7的规定；
i. PI/FEP 和 PTFE/PI/PTFE 复合带应符合表8的规定。

表 1
注:1)无机填料增强的耐磨PTFE最小平均伸长率不小于100%.
表 2
表 3
表 4
表 5
表 6
表 7
表 8
3.4导体
3.4.1概要
除另有规定,导体的结构和要求应符合GJB 1640的规定。

3.4.2机械性能
断裂伸长率和拉断力应符合GJB 1640第 4.8.1条的规定。

3.4.3可焊性
镀锡和镀银铜导体应具有可焊性。

3.4.4连续性
导体应具有连续性。

3.5绝缘
3.5.1结构
绝缘的类型和组合应符合详细规范的规定。

3.5.1.1厚度
绝缘厚度应符合详细规范的规定。

3.5.1.2同心度
挤制绝缘的同心度应不小于70%。

3.5.1.3 薄膜绕包绝缘
a.绕包搭盖率：PTFE车削薄膜应不小于30%，不大于50%；PTFE生料带应不小于60%。

相邻层绕包方向应相反；
b.薄膜带承诺接续，接续处的长度应不超过26mm。

绝缘线芯上两接续处的距离应不小于35m。

接续处外径超出最大外径的值应不大于薄膜标称厚度的5倍；相邻层间的接续处应不重叠；
c.绕包绝缘应经高温熔封。

3.5.1.4PTFE/玻璃丝组合绝缘
a.PTFE可采纳挤包或绕包结构。

若采纳绕包结构，外层薄膜必须用PTFE生料带。

绕包工艺要求应符合本规范第3.5.1.3条规定；
b.编织玻璃丝工艺操纵的编织密度应不小于98%；
c.浸涂PTFE乳液，并整体烧结熔封，玻璃丝编织层PTFE含量应不小于15%；
d.标称截面8mm2以上的电线，在PTFE乳液涂覆的编织层外再绕包一层PTFE生料带，搭盖率应不小于60%；
e.聚四氟乙烯/玻璃丝涂聚四氟乙烯乳液/聚四氟乙烯生料带组合绝缘中的PTFE含量应不小于50%。

3.5.2绝缘线芯识别标志
3.5.2.1 绝缘线芯的识别标志应符合GB 6995规定。

3.5.2.2绝缘线芯应采纳着色绝缘分色，依照协议也能够采纳其他易于辨别的方法识别。

3.5.2.3电线的差不多颜色为：白(或本色)、蓝、橙、绿、红、黑、黄、紫、灰、棕。

3.5.2.4电缆绝缘线芯色序举荐采纳表9的规定。

表 9
注：1)除电线绝缘颜色的优先色不是白色外。

3.5.2.5 按电线规格着色的绝缘颜色和中性线芯颜色应符合HB 6386 规定，需要绝缘线芯按规格着色或需要中性线芯的电线电缆应在订货时说明。

3.5.3 绝缘表面质量
挤包绝缘的绝缘表面应光滑无裂纹，耐磨PTFE绝缘电线表面不应有填料露出。

3.5.4绝缘可剥性
剥除绝缘时，应容易剥离而不损害导体。

3.6缆芯
3.6.1缆芯组成
多芯电缆的缆芯应采纳结构尺寸和性能要求符合详细规范规定的绝缘线芯(即相应型号的单芯绝缘电线)组成。

3.6.2成缆
3.6.2.1两芯以上的圆形电缆，绝缘线芯应绞合成缆，绞向为右向，成缆节距不小于6倍，不大于16倍缆芯运算外径。

3.6.2.2除详细规范另有规定，成缆时应不使用填充。

依照工艺需要，承诺绕包一层PTFE 带。

3.6.2.3成缆时假如使用填充，则填充物应不粘附绝缘线芯和易于剥离，耐霉菌性应符合GJB 150.10的要求，耐温等级应与电缆耐温等级相当。

3.7屏蔽
3.7.1结构
3.7.1.1屏蔽用单线类型
屏蔽用单线包括镀锡、镀银或镀镍圆铜线及镀锡、镀银或镀镍扁铜线。

3.7.1.2屏蔽结构方式
屏蔽结构采纳编织或绕包的方式。

3.7.1.3屏蔽用单线的尺寸
3.7.1.3.1编织屏蔽用圆铜线直径应按表10的规定选用。

乙烯—四氟乙烯共聚物(ETFE)绝缘电缆缆芯、辐照交联乙烯—四氟乙烯共聚物(XETFE)绝缘电缆缆芯、额定电压600V的聚四氟乙烯(F4)挤制绝缘电缆缆芯和额定电压600V的聚四氟乙烯(F4)挤制绝缘外涂覆聚酰亚胺(PI)绝缘电缆缆芯的编织屏蔽用圆铜单线直径应按表10中B组规定。

除另有规定，其它绝缘电缆缆芯的编织屏蔽用圆铜单线直径应按表10中的A组规定。

表 10 mm
续表 10 mm
注：1)缆芯运算外径=绝缘线芯标称外径×几何系数G(见表A1);
使用填充的缆芯运算外径=绝缘线芯标称外径×几何系数A(见表A1)。

3.7.1.3.2屏蔽用扁铜线的厚度为0.040mm±0.010mm,宽度应按详细规范的规定选用。

3.7.1.4屏蔽编织密度和编织角
编织密度应不小于85%；或者不小于90%。

除缆芯外径大于7.9mm，编织角应不小于50°，不大于72°。

3.7.2 表观
编织铜线接头处应修剪整齐。

3.7.3 连续性
屏蔽层应具有连续性。

3.8 护层
3.8.1 结构
缆芯护层和屏蔽护层依照产品要求可在下列规定的结构中选用，但应符合详细规范的规定。

3.8.1.1挤制FEP护套或PVDF护套或ETFE护套(H3 或 H8 或H10)同心度应不小于70%。

3.8.1.2PTFE生料带绕包护层(H5)绕包搭盖率应不小于25%，包覆后经高温烧结。

3.8.1.3挤制PTFE护套(H4)或PFA护套(H9)同心度应不小于70%。

3.8.1.4 玻璃丝编织浸涂PTFE乳液的组合护层(H7)。

编织密度应不小于98%。

缆芯外径6mm 以下的浸涂PTFE乳液，6mm及以上绕包1～2层PTFE生料带或挤包PFA。

浸涂PTFE乳液或绕包PTFE生料带后应经高温烧结。

玻璃丝编织层中PTFE含量应不小于15%。

3.8.1.5PI/FEP复合带绕包护层(H6)绕包搭盖率应不小于30%，包覆后外涂FEP乳液或PI 清漆并经高温熔封。

3.8.2 厚度
3.8.2.1护套厚度应按表11的要求，并应符合详细规范的规定。

3.8.2.1.1玻璃丝编织涂覆聚四氟乙烯乳液护层(H7)厚度应不小于0.25mm。

3.8.2.1.2 结构为“屏蔽+护套+屏蔽+护套”的双层屏蔽和双层护套电缆的内护套厚度应是表11中最小厚度值的1.5倍，外护套厚度应是表11中最小厚度值的2倍。

3.8.2.2 护套最薄处厚度应不小于规定的下限值。

3.8.3 同心度
挤制护套的同心度应不小于70%。

3.8.4表面质量
护套应连续、表面平坦、无裂缝或其它缺陷。

3.8.5护套可剥性
剥除护套时，应容易剥离而不损害缆芯绝缘或屏蔽层。

表 11 mm
注：1)缆芯最大外径按本规范附录A规定的成品电缆外径最大值运算式扣除护套厚度使外径增加项求得。

续表 11 mm
续表 11 mm
注：1)缆芯最大外径按本规范附录A规定的成品电缆外径最大值运算式扣除护套厚度使外径增加项求得。

3.9 识别标志
3.9.1 导体标称截面0.4/0.3mm2及以上的电线电缆表面应印有承制方名称(或代号)和型号的识别标志。

3.9.2电缆也可采纳放置于电缆中的耐温等级与电缆额定温度相当且无静电吸附性、宽度不小于1.6mm的白色薄膜标志带(聚酰亚胺标志带为本色)作为识别标志。

标志带上应印有承制方名称(或代号)和型号；两个完整标志间的距离应不大于76mm。

3.9.3 标称外径1.3mm及以下者，标志字符的垂直轴线顺电线电缆长度方向排列；标称外径大于1.3mm者，印刷字符的垂直轴线能够与电线电缆轴线交叉，也能够顺电线电缆长度方向排列。

相邻两完整标志间的距离为150～1500mm。

3.9.4标志应字迹清晰，容易辩认；标志牢度应符合详细规范的规定。

3.9.5除合同或订单另有规定，电缆护套的颜色应是白色或本色。

3.9.6除合同或订单另有规定，印刷字符的颜色：
a. 电线和绝缘线芯表面的字符应是绿色或白色；
b.电缆护套表面的字符应是黑色或白色。

3.10成品电线电缆的电性能
成品电线电缆的所有电性能应符合详细规范的规定。

3.11成品电线电缆的机械物理性能
成品电线电缆的所有机械物理性能应符合详细规范的规定。

3.12 产品交货长度
3.12.1同一交货批的产品交货长度要求和数量符合A类(表12)或B类(表13)规定，应由
表 12
表 13
3.12.2依照订购方与承制方的协议，承诺以任何长度的电线电缆交货。

3.12.3长度计量误差应不超过±1%。

4质量保证规定
4.1检验责任
除合同或订单另有规定，承制方应负责完成本规范规定的所有检验。

必要时，订购方或上级鉴定机构有权对规范所述的任一检验项目进行检查。

4.1.1 合格责任
所有产品必须符合本规范第3章和第5章的所有要求。

本规范中规定的检验应成为承制方整个检验体系或质量大纲的一个组成部分。

若合同中包括本规范未规定的检验要求，承制方还应保证所提交验收的产品符合合同要求。

质量一致性抽样不承诺提交明知有缺陷的产品，也不能要求订购方同意有缺陷的产品。

4.2 检验分类
本规范规定的检验分为：
b.质量一致性检验。

4.3 环境条件
除详细规范另有规定，所有检验应在相应检验方法标准规定的条件下进行。

4.4鉴定检验
本规范规定的鉴定检验由表14、表15和表18中有关检查和试验组成，具体的检验项目与要求应符合相应详细规范的规定。

表 14
注：1) 仅在使用推进剂的条件下考核。

表 15
续表 15
4.4.1鉴定检验用样品
鉴定检验用样品长度按表16规定；样品规格能够是表列相应规格范畴中的任何一种。

并同时提供制造该检验样品的有镀层铜(或铜合金)单线5m和各种绝缘带15m。

4.4.2鉴定合格资格的保持
为了保持鉴定合格的资格，承制方应在取得合格资格后每隔24个月向合格鉴定单位提交检验资料。

在每24个月周期终止后的30天内未提交报告者，可能会导致失去鉴定合格资格。

除按周期提交检验数据外，在24个月周期内的任何时刻里，当检验数据说明已鉴定合格的产品不能满足本规范的要求时，承制方应赶忙通知鉴定单位或有关主管部门。

即使在报告周期内未生产，也应提交一份报告，以证明承制方仍旧具有生产这种产品所必需的能力和设施。

假如在三个相继的报告周期内没有生产，则能够依照鉴定机构或有关主管部门的裁决，要求承制方提供每种型号有代表性的电线电缆，按规定检验要求进行检验。

4.5质量一致性检验
质量一致性检验分为成品检验及工艺过程操纵检验。

4.5.1成品检验
4.5.1.1检验项目及分组
成品检验由A组、B1组及B2组检验组成，各组检验项目按表15组成，具体检验项目与要求应符合详细规范规定。

4.5.1.2 A组检验
A组检验应逐件检验，单件判别。

4.5.1.3B1及B2组检验
B1及B2组检验为抽样检验，提供抽样检验的批应由经A组检验合格的单位产品组成。

4.5.1.4 抽样方案
a.采纳GJB 179A规定的正常检查一次抽样，抽样方案如表17规定。

b.样本单位应从提供检查的同一标准中的多种型号单位产品(圈或盘)中抽取。

c.除绝缘电阻应按本规范第4.5.1.4条
d.规定取样，其它检验的试样均应从样本单位任意截取，长度应满足规定试验和检查需要；除另有规定，B1组试样长度为6m，B2组试样长度为7.5m；每组试验的试样为一个，从一个样本单位上截取。

表 17
d. B1组绝缘电阻试验用试样长度不小于8m，若能确定电线的长度，试验可用成圈或成盘样本单位进行。

4.5.1.5不合格
假如样品未通过B1组或B2组检验，则应停止产品的验收和交付。

承制方应将不合格情形通知合格鉴定机构。

在采取纠正措施后，应依照合格鉴定机构的意见，重新进行全部检验，或只对不合格项目进行检验。

若检验仍不合格，则应将不合格的情形通知合格鉴定机构。

4.5.2工艺过程操纵检验
4.5.2.1检验项目
工艺过程操纵检验由表18中有关检查和试验组成，具体检验项目与要求应符合相应详细规范的规定。

4.5.2.2不合格
假如样品未通过表19规定的工艺过程操纵检验，在故障范畴及产生缘故确定前，应对现有的和以后生产的产品予以拒收。

经调查后，承制方应将纠正措施通知合格鉴定机构；在采取纠正措施后，应重新进行全部的工艺过程操纵检验。

若在纠正后仍被拒收，承制方则应将重新检验情形和拒收缘故详细地通知合格鉴定机构。

表 18
2
4.6 试验方法
4.6.1 外观检查方法
用目力检查绝缘、屏蔽及护套的外观或表面质量。

4.6.2 结构尺寸检查方法
4.6.2.1 导体结构尺寸按GB 4909.2规定检查。

4.6.2.2 绝缘厚度按GB/T 2951.1规定检查。

4.6.2.3 护套厚度按GB/T 2951.1规定检查。

4.6.2.4 绝缘和护套同心度测量方法
依照本规范第4.6.2.2和4.6.2.3条的测量结果，按式(1)运算同心度。

×100% (1)
式中：C ——同心度，%；
δmin ——绝缘最小厚度，mm; δmax ——绝缘最大最度，mm 。

4.6.2.5 成品电线电缆外形尺寸按GB/T 2951.1规定检查。

使用千分尺等量具测量无屏蔽无护套的3芯电缆外径时，电缆最大外径值为测量值与系数1.077的乘积；使用千分尺等量具测量其它类型3芯电缆外径时，电缆最大外径值为测量值与其中一根绝缘线芯标称外径值0.15倍的和。

4.6.2.6 屏蔽结构检查
a. 屏蔽用单线尺寸按GB 4909.2规定检查；
b. 编织屏蔽层的编织角用角度量具检查；
编织屏蔽层的编织密度P 依照检查测得的屏蔽用单线尺寸、单线根数、编织节距和编织角度等按式(2)运算。

P =（2P 1 - P 1）×100% (2)
P 1 = 1 - (3)
P 1 (4)
圆形缆芯: α(5)
2芯平行缆芯: α= tg (6) 式中：
P —— 运算编织密度，%；
P1 —— 单线单向覆盖率(0～1)；
H —— 编织节距，mm ； α—— 编织角度( °)；
n ——每绽中铜线根数；
a ——编织锭数的一半。

4.6.2.7绝缘和护套结构检查
用目力检查绝缘和护套结构。

4.6.2.8导体及绝缘接头检查
用目力及有关量具检查导体及绝缘的接头。

4.6.3识别标志检查方法
4.6.3.1绝缘线芯颜色识别标志用目力检查。

4.6.3.2成品电线电缆识别标志用目力和直尺检查。

4.6.3.3标志牢度试验方法
a.试验设备
试验设备应符合GB 4074.15中的刮漆试验仪要求。

往复行程10～12mm;往复频率；60±2次/min；钢针直径0.6±0.05mm。

b.试样预备
取长约200m印有标志的试样各3根。

c.试验步骤
将试样固定在刮漆试验仪夹具上，使标志向上与钢针接触，按规定加上负荷，计数器置于零位，开动试验机，通过标准中规定的往复刮磨数次后，取下试样用目力检查。

d.试验结果
任何一根试样的标志表面被钢针磨出一条实线时，则认为不合格。

4.6.4导体机械性能试验方法
导体机械性能试验采纳GB 4909.4规定的方法。

4.6.5导体可焊性试验方法
4.6.
5.1试验装置
a.焊料浴
焊料浴容量应足够大，以保证插入试样时，焊料温度平均，焊料温度保持在270±10℃，焊料浴上面应盖有石棉板之类的覆盖物以尽量减少焊料的暴露面积。

b.夹具
试样夹具应能夹持多种规格试样，夹具上下移动的线速度约25mm/s,试样浸入焊料的时刻应可调。

c.松香焊条
直径为1.6mm，长约12mm，成分为60/40锡铅合金，焊料芯为松木树脂。

4.6.
5.2试样预备
取适当长度试样一根，一端剥除绝缘25mm以上，用酒精擦净。

4.6.
5.3加热焊料浴，操纵焊料温度为270±10℃，焊料浴表面应保持清洁光亮。

夹好试样，松香焊条应投入焊料浴中试样将浸入的部位。

焊条熔化后赶忙浸入试样，浸焊时刻为2 ±0.5s。

4.6.
5.4试验结果
目力观看试样导体表面，应挂上新锡。

4.6.6镀镍层的附着性试验方法
4.6.6.1试验设备
300℃烘箱一台。

4.6.6.2试样预备
从镀镍单线样品上截取长约150mm的试样两根，一根在其自身外径上紧密地卷绕8圈，第二根试样保持平直状。

4.6.6.3试验步骤
烘箱预热到250±3℃，预备好的两根试样放入烘箱中4h，以后取出试样并放置在室温中4h，然后再放入烘箱中4h，再取出试样并放置室温4h，如此共进行10次交变循环，当循环终止后，立即平直试样以与第一根试样相同的方式在其自身外径上紧密地绕8圈。

然后两根试样再按GB 11019规定进行镀层连续性试验。

4.6.6.4试验结果
经镀层连续性试验后，目力观看试样表面无黑纹或黑斑。

4.6.7绝缘和护套机械性能试验方法
绝缘和护套机械性能试验采纳GB/T 2951.1规定的方法。

除另有规定，测量抗张强度和断裂伸长率时的拉伸速率为50±5mm/min。

4.6.8导体电阻试验方法
导体电阻试验采纳GB/T 3048.4规定的方法。

4.6.9绝缘电阻试验方法
绝缘电阻试验采纳GB/T 3048.5或GB/T 3048.6规定的方法。

4.6.10表面电阻试验方法
表面电阻试验采纳GJB 17.5规定的方法。

4.6.11电压试验及工频火花电压试验方法
4.6.11.1浸水电压试验采纳GJB 17.2规定的方法。

4.6.11.2脉冲电压试验采纳GJB17.4规定的方法。

4.6.11.3导体与屏蔽之间或导体之间的电压试验采纳GB/T 3048.8规定的方法。

4.6.11.4绝缘线芯及屏蔽护套工频火花电压试验采纳GB/T 3048.9规定的方法。

4.6.12老化试验方法
老化试验采纳GJB17.6规定的方法。

4.6.13交联程度验证试验方法
交联程度验证试验采纳GJB 17.6规定的方法。

4.6.13.1叠层熔封试验方法
PI/FEP带护层叠层熔封试验采纳GJB 17.12规定的方法。

4.6.14浸液试验方法
除下列规定，其它应按GJB 17.8的规定进行。

a. 试样在浸液中的弯曲半径应不小于试样外径的14倍，并不大于试样外径的35倍；
b. 试验用试剂应符合表19规定。

表 19
4.6.15 耐推进剂试验方法
除下列规定，其它应按GJB 17.8的规定进行。

a. 试样在试剂中的弯曲半径应不小于试样外径的
14倍，不大于试样外径的35倍； b. 试样两端露出试剂液面的长度应不超过35mm; c. 试样取出后，应进行浸水电压试验，电压试验前试样在室温空气环境中放置的时刻应不超过48h ；
d. 试验用试剂应符合表20规定。

表 20
4.6.16 粘连试验方法
粘连试验采纳GJB 17.10规定的方法。

4.6.17 收缩试验方法
4.6.17.1 方法A(烘箱法)
方法A 采纳GJB 17.13规定的方法。

a.试验器具
焊料缸内含锡合金(60锡/40铅);
加热炉和控温装置控温装置应使锡的温度操纵在320±10℃。

b.试样预备
一个检查批中取一个试样，取约150mm长试样，一端去除约12mm绝缘，另一端距端头12mm处弯曲90°。

用以弯曲的圆棒直径等于被试电线直径。

c.试验步骤
加热焊为缸，操纵焊料温度为320±10℃；
试样弯曲端浸入锡缸约3mm，浸入时刻为5s；
取出试样，观看试样弯曲部位，测量绝缘收缩长度。

d.试验结果
应无绝缘偏离导体和弯曲部位绝缘开裂，绝缘收缩长度应不大于详细规范规定。

4.6.18耐热冲击试验方法
耐热冲击试验采纳GJB 17.14规定的方法。

4.6.19潮湿试验方法
潮湿试验方法采纳GJB 17.15规定的方法。

4.6.20 高温卷绕试验方法
高温卷绕试验采纳GJB 17.16规定的方法。

4.6.21低温卷绕试验方法
低温卷绕试验采纳 GJB 17.21规定的方法。

4.6.22燃烧试验方法
4.6.22.1方法A
除下列规定，其它应按GJB 17.18进行：
a.试样与水平面呈60°角夹持，其下端200mm处应有标记，火焰的最热部分应垂直作用于试样标记处的下侧；
b.标称截面0.2mm2及以下的试样，当被烧断时，应按规定时刻连续试验。

试完将试样放平，断开处互相接触，测量烧焦长度。

也能够另取较大规格试样重新试验。

4.6.22.2方法B
除下列规定，其他应按GJB 17.18规定进行：
a.若用热电偶高温计测量火焰温度，火焰最热部位的温度应为1010±56℃；
b.试样长度约为460mm，试样垂直夹持在燃烧室内，在距下端约100mm处做上标记，火焰与试样呈70°角作用于试样标记处的下侧；
c.标称截面0.2mm2及以下的试样，当被烧断时，应按规定时刻连续试验。

试完将试样放平，断开处互相接触，测量烧坏长度。

也能够另取更大规格试样重新试验。

4.6.22.3当详细规范中要求进行燃烧后的电压试验时，应将通过燃烧试验的试样夹在两块金属板之间，金属夹板及其支架如图1所示。

面向火焰一面的绝缘朝向下金属板，上金属板压在被烧区域的中间部位，并在上金属板上压一个重120g的法码，然后在试样导体和金属板。