转炉炼钢物料平衡计算

1.转炉炼钢物料平衡计算
计算原始数据
基本原始数据：冶炼钢种及其成分、铁水和废钢成分、终点钢水成分（表1）;
造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表3）;其他工艺参数（表4）。

aa ［C］和［Si］按实际产生情况选取；［Mn］、［P］和［S］分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和
60%留在刚水中设定。

10%与氧生成CO2。

表4 其他工艺参数设定值
名称参数名称参数
终渣碱度W(CaO)/W(SiQ)= 渣中铁损（铁珠）为渣量的6%
萤石加入量为铁水量得% 氧气纯度99%,余者为N2
生白云石加入量为铁水量得% 炉气中自由氧含量%（体积比）
炉衬蚀损量为铁水量得% 气化去硫量占总去硫量得1/3
终渣刀3 （FeO）15%,而W(Fe2O3)/ 金属中［C］的氧化产90%C氧化成CO,10%C氧化成含量（按向钢中刀w(FeO)=13，即物CQ
传氧量3 (Fe2O3) W(Fe2O3)=5% 废钢量
=3 （FeO折算）W(FeO)=% 由热平衡计算确定，本计算结果烟尘量为铁水量的％，即废钢比为% 为铁水量得％（其中
W(FeO)75%,
喷吹铁损W(Fe2O3)为20%)
为铁水量得1%
物料平衡基本项目
收入项有：铁水、废钢、溶剂、氧气、炉衬损失、铁合金。

支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。

计算步骤
以100kg铁水为基础进行计算。

计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分
总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。

其各项成渣量分别列于表5-表7。

总渣量及其成分如表8所示。

由CaO还原出的氧量；消耗的CaO量=x 56/32=
石灰加入量计算如下：由表 5 —表7可知，渣中已含(CaO)=- +++=;渣中已含(SiC2)=+++=。

因设定的终渣碱度R=,故石灰加入量为：
[R刀3 (SiQ)-刀3 (CaO)]/[ w (CaO 石灰)-R Xw (SiO2 石灰)]=%x %)=。

(石灰中CaO含量)一(石灰中S—CaS自耗的CaO量)
由CaO还原出来的氧量，计算方法同表5的注。

总渣量计算如下：表8中除FeO)和(Fe2O3以外的渣量为：+++++++=而终渣刀3 (FeO)=15%表
4),故总量为：十％=。

w (FeO)=x %=。

w (Fe2O3)=x 5%。

计算氧气消耗量
氧气实际消耗量消耗项目与供入项目之差。

见表9
表9 实际耗氧量
炉气N
2（存在于氧气中，表4）的质量，详见表10。

计算炉气量及其成分
炉气中含有CO CQ、N2、SQ和出0。

其中CO CQ、SQ和H2O可由表5- 表7查得，02
和N2则由炉气总体积来确定。

现计算如下。

炉气总体积V:
V=Vg+%V2+1/99 X 32G S+%V>V x）
V=错误！=（99X +X-X 32）/= m2
式中V g—CO CQ、SQ和H2O各组分总体积，m3。

本计算中，其值为：X 28+X 44+X 64+
X 18=o
G s—不计自由氧的氧气消耗量，kg。

本计算中，其值为：++ =（见表9）;
V x—石灰中的S与CaO反应还原出的氧量（其质量为：，见表9），m3;
%—炉气中自由氧含量；
99—由氧气纯度为99%转换的得来。

计算结果列于表
表10炉气量及其成分
炉气中。

2的体积为X %=3;质量为X 32-=。

炉气中N2的体积系炉气总体积与其他成分的体积之差；质量为X 28十=。

计算脱氧和合金化前的钢水量
钢水量Q g =铁水量一铁水中元素的氧化量一烟尘、喷溅和渣中的铁损=100——[ X (75%X 56/72 + 20%X 112/160)+ 1+X 6%]
据此可以编制出未加废钢、脱氧与合金化前得物料平衡表11。

注：计算误差为—/ 100%=—%。