一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法[发明专利]

(10)申请公布号
(43)申请公布日 (21)申请号 201410817488.7
(22)申请日 2014.12.24
C07J 17/00(2006.01)
(71)申请人陕西嘉禾植物化工有限责任公司
地址710075 陕西省西安市高新区高新二路
25号枫叶苑别墅区C 座157号
(72)发明人肖红 王晓莹 张瑜 郭伟妮
张利娜
(74)专利代理机构西安智邦专利商标代理有限
公司 61211
代理人赵逸宸
(54)发明名称
一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C 的方法
(57)摘要
本发明提供一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻
醇C 的方法，主要解决了现有技术中操作复杂，产
品含量低，回收率低。

该从泽泻中提取23-乙酰
泽泻醇C 的方法包括以下步骤：1]提取；2]膜分
离；3]除杂；4]结晶。

该从泽泻中提取23-乙酰
泽泻醇C 的方法采用碱水润湿，可将部分大极性
的杂质分子除去；操作简单，产品含量高，回收率
高，适合于工业化生产。

(51)Int.Cl.
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书4页
(10)申请公布号CN 104497092 A (43)申请公布日2015.04.08
C N 104497092
A
1.一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1]提取
将原料泽泻粉碎，用浓度为0.1％-10％的碱水润湿4h，采用水或有机溶剂提取2-3次，然后对提取液浓缩处理；
所述碱水为氢氧化钾溶液、氢氧化钠溶液、氢氧化钙或氨水；所述有机溶剂为乙酸乙酯、氯仿、甲醇或乙醇；
2]膜分离
将步骤1中所得浓缩液采用超滤膜分离，所得超滤液再用纳滤膜分离，收集药液，将药液浓缩干燥处理得干燥粉末；
所述超滤膜的膜截留分子量为1000-2000dalton、2000-5000dalton、5000-8000dalton；所述纳滤膜的膜截留分子量为150-450dalton、400-600dalton、400-1000dalton、400-800dalton；
3]除杂
在10℃-60℃条件下，向步骤2所得干燥粉末中加入1-10倍量的溶剂进行溶解1-3h，过滤，然后浓缩至干燥粉末质量的0.5-3倍量；
所述溶剂为石油醚、乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、异丙醇中的一种或几种混合；
4]结晶
向步骤3所得浓缩液中加入浓度为1％-10％澄清剂，在40℃-60℃条件下，保温1h-2h，过滤，浓缩至原体积的0.1-0.8倍量，然后加入浓缩液的0.1-0.5倍质量的浓度为98％的乙醇，静置结晶，离心干燥，即得23-乙酰泽泻醇C。

所述澄清剂为ZTC I A+B、ZTC II A+B、ZTC III A+B、ZTC IV A+B、阳离子絮凝剂、阴离子絮凝剂、复合絮凝剂、非离子絮凝剂中的一种或几种混合。

2.根据权利要求1所述的从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于：所述步骤1中，将原料泽泻粉碎，用浓度为0.5％的氢氧化钙润湿4h，采用乙酸乙酯提取2次，然后对提取液浓缩处理。

3.根据权利要求2所述的从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于：所述步骤2中，将步骤1中所得浓缩液采用膜截留分子量为2000-5000dalton的超滤膜分离，所得超滤液再用膜截留分子量为400-1000dalton的纳滤膜分离，收集药液，将药液浓缩干燥处理得干燥粉末。

4.根据权利要求3所述的从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于：所述步骤3中，在50℃条件下，向步骤2所得干燥粉末中加入6倍量的质量比为1:1:0.5:0.2乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、异丙醇的混合溶剂进行溶解，然后将溶解液浓缩处理。

5.根据权利要求4所述的从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于：所述的步骤4中，向步骤3所得浓缩液中加入0.02倍量浓度为1.5％复合絮凝剂，在50℃条件下，保温1h，过滤，浓缩至原体积的0.7倍量，然后加入0.15倍量浓度为98％乙醇，静置结晶，离心干燥，既得23-乙酰泽泻醇C。

6.根据权利要求5所述的从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，其特征在于：所述超滤膜和纳滤膜的材质为PVC、PES、PAN或PVDF。

一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法
技术领域
[0001] 本发明属于泽泻提取分离领域，涉及一种提取三萜类化合物的方法，具体涉及一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法。

背景技术
[0002] 泽泻来源于泽泻科植物泽泻的干燥块茎，具有清热、利尿的功效。

用于小便不利、水肿胀满、泄泻尿少、痰饮眩晕、热淋涩痛、高血脂症，是一种临床应用非常广泛的中药。

泽泻的化学成分以三萜类成分为主，23-乙酰泽泻醇C作为主要的活性成分之一，关于其研究报道的比较少，所以找到一条适合工业化生产的工艺路线显得尤为重要。

[0003] 申请号为201010554160.2，关于一种泽泻醇C单乙酸酯的制备方法，工艺中提出采用微波萃取装置中进行微波萃取，和多级逆流萃取以及大孔吸附树脂吸附，硅胶柱层析，甲醇结晶干燥得到。

发明内容
[0004] 为了解决背景技术中所存在的技术问题，本发明提出一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，操作简单，产品含量高，回收率高，适合于工业化生产。

[0005] 本发明的技术方案：
[0006] 一种从泽泻中提取23-乙酰泽泻醇C的方法，包括以下步骤：
[0007] 1]提取
[0008] 将原料泽泻粉碎，用浓度为0.1％-10％的碱水润湿4h，采用水或有机溶剂提取2-3次，然后对提取液浓缩处理；
[0009] 所述碱水为氢氧化钾溶液、氢氧化钠溶液、氢氧化钙或氨水；所述有机溶剂为乙酸乙酯、氯仿、甲醇或乙醇；
[0010] 2]膜分离
[0011] 将步骤1中所得浓缩液采用超滤膜分离，所得超滤液再用纳滤膜分离，收集药液，将药液浓缩干燥处理得干燥粉末；
[0012] 所述超滤膜的膜截留分子量为1000-2000dalton、2000-5000dalton、5000-8000dalton；所述纳滤膜的膜截留分子量为150-450dalton、400-600dalton、400-1000dalton、400-800dalton；
[0013] 3]除杂
[0014] 在10℃-60℃条件下，向步骤2所得干燥粉末中加入1-10倍量的溶剂进行溶解1-3h，过滤，然后浓缩至干燥粉末质量的0.5-3倍量；
[0015] 所述溶剂为石油醚、乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、异丙醇中的一种或几种混合；[0016] 4]结晶
[0017] 向步骤3所得浓缩液中加入浓度为1％-10％澄清剂，在40℃-60℃条件下，保温1h-2h，过滤，浓缩至原体积的0.1-0.8倍量，然后加入浓缩液的0.1-0.5倍质量的浓度为
98％的乙醇，静置结晶，离心干燥，即得23-乙酰泽泻醇C。

[0018] 所述澄清剂为ZTC I A+B、ZTC II A+B、ZTC III A+B、ZTC IV A+B、阳离子絮凝剂、阴离子絮凝剂、复合絮凝剂、非离子絮凝剂中的一种或几种混合。

[0019] 上述步骤1中，将原料泽泻粉碎，用浓度为0.5％的氢氧化钙润湿4h，采用乙酸乙酯提取2次，然后对提取液浓缩处理。

[0020] 上述步骤2中，将步骤1中所得浓缩液采用膜截留分子量为2000-5000dalton的超滤膜分离，所得超滤液再用膜截留分子量为400-1000dalton的纳滤膜分离，收集药液，将药液浓缩干燥处理得干燥粉末。

[0021] 上述步骤3中，在50℃条件下，向步骤2所得干燥粉末中加入6倍量的质量比为1:1:0.5:0.2乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、异丙醇的混合溶剂进行溶解，然后将溶解液浓缩处理。

[0022] 上述的步骤4中，向步骤3所得浓缩液中加入0.02倍量浓度为1.5％复合絮凝剂，在50℃条件下，保温1h，过滤，浓缩至原体积的0.7倍量，然后加入0.15倍量浓度为98％乙醇，静置结晶，离心干燥，既得23-乙酰泽泻醇C。

[0023] 上述超滤膜和纳滤膜的材质为PVC、PES、PAN或PVDF。

[0024] 本发明的优点：
[0025] 1、采用碱水润湿，可将部分大极性的杂质分子除去；
[0026] 2、将提取液通过膜分离，代替以往步骤中柱分离，减少生产环节；
[0027] 3、优化工艺的组合，使生产成本大大降低，流程缩短，产品收率高；
[0028] 4、整个工艺简单易工业化生产。

具体实施方式
[0029] 实施例一：
[0030] 100kg原料粉碎至40目，用200kg浓度为0.1％的氢氧化钾溶液润湿4h，采用浓度为80％乙醇提取3次，每次提取2h，提取液浓缩后备用。

[0031] 将提取浓缩采用材质为PVC的管式膜进行药液澄清，其截留分子量为2000-5000dalton，收集清液和浓液，清液继续用纳滤膜分离，采用的材质为PVDF的中空纤维膜，截留分子量为150-450dalton，收集浓液，浓缩后干燥；
[0032] 将干燥的粉，在40℃的条件下，采用2倍干燥粉末质量的二氯甲烷和丙酮混合溶剂溶解1h，其质量比为1:1，过滤，浓缩至干燥粉末质量的1倍量，放置备用；
[0033] 向40℃浓缩液先加入浓缩液质量1％的ZTC I A+B型澄清剂，其中A、B的浓度均为2％，先搅拌加入B，待搅拌10分钟后，加入A，其B和A的质量比为2:1，40℃保温20分钟；然后再加入浓缩液质量1％的浓度为2.0％的非离子絮凝剂，40℃条件下保温1h，过滤，滤液浓缩至原体积的0.1倍量，向浓缩液中加入0.1倍浓缩液质量的浓度为98％的乙醇，放置结晶，离心干燥，得到180g，含量为98.2％的产品。

[0034] 实施例二
[0035] 100kg原料粉碎至20目，用300kg 1.2％的氢氧化钠溶液润湿4h，采用乙酸乙酯提取3次，每次提取2h，提取液浓缩后备用；
[0036] 将提取浓缩采用材质为PES的管式膜进行药液澄清，其截留分子量为
5000-8000dalton，收集清液和浓液，清液继续用纳滤膜分离，采用的材质为PVDF的中空纤维膜，截留分子量为400-600dalton，收集浓液，浓缩后干燥。

[0037] 将干燥的粉，在50℃的条件下，采用10倍干燥粉末质量的二氯甲烷和异丙醇的混合溶剂溶解2h，其质量比为3:2，过滤，浓缩至干燥粉末质量的3倍量，放置备用；[0038] 向60℃浓缩液加入浓缩液质量10％的ZTC III A+B型澄清剂，其中A、B的浓度均为10％，先搅拌加入B，待搅拌15分钟后，加入A，其B和A的质量比为1:2。

60℃保温40分钟。

然后在加入浓缩液质量1.2％的浓度为1％的阴离子絮凝剂，过滤，滤液浓缩至原体积的1倍量，向浓缩液中加入0.2倍浓缩液质量的浓度为98％的乙醇，放置结晶，离心干燥，得到185g，含量为98.6％的产品。

[0039] 实施例三
[0040] 100kg原料粉碎至30目，用150kg 5％的氢氧化钙溶液润湿4h，采用浓度为80％甲醇提取2次，每次提取1.5h，提取液浓缩后备用
[0041] 将提取浓缩采用材质为PAN的管式膜进行药液澄清，其截留分子量为1000-2000dalton，收集清液和浓液，清液继续用纳滤膜分离，采用的材质为PVDF的中空纤维膜，截留分子量为400-1000dalton，收集浓液，浓缩后干燥；
[0042] 将干燥的粉，在60℃的条件下，采用8倍干燥粉末质量的乙酸乙酯和异丙醇的混合溶剂溶解1.5h，其质量比为1:1，过滤，浓缩至干燥粉末质量的1.5倍量，放置备用。

[0043] 向40℃浓缩液先加入浓缩液质量5％的ZTC II A+B型澄清剂，其中A、B的浓度均为6％，先搅拌加入B，待搅拌20分钟后，加入A，其B和A的质量比为3:1，40℃保温1h，放置；过滤，滤液浓缩至原体积的0.5倍量，向浓缩液中加入0.5倍浓缩液质量的浓度为98％的乙醇，放置结晶，离心干燥，得到183g，含量为98.4％的产品。

[0044] 实施例四
[0045] 100kg原料粉碎至60目，用180kg浓度为0.5％的氢氧化钙溶液润湿4h，采用乙酸乙酯提取2次，每次提取1.5h，提取液后备用；
[0046] 将上述提取浓缩采用材质为PVDF的管式膜进行药液澄清，其截留分子量为2000-5000dalton，收集清液和浓液，清液继续用纳滤膜分离，采用的材质为PVDF的中空纤维膜，截留分子量为400-1000dalton，收集浓液，浓缩后干燥；
[0047] 将干燥的粉，在50℃的条件下，采用6倍干燥粉末质量的乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、异丙醇的混合溶剂溶解3h，其质量比为1:1:0.5:0.2，过滤，浓缩至干燥粉末质量的1倍量，放置备用；
[0048] 向50℃浓缩液加入浓缩液质量2％的浓度为1.5％的复合絮凝剂，50℃条件下保温1h，过滤，滤液浓缩至原体积的0.7倍量，向浓缩液中加入0.15倍浓缩液质量的浓度为98％的乙醇，放置结晶，离心干燥，得到190g，含量为99.1％的产品。

[0049] 实施例五
[0050] 100kg原料粉碎至50目，用150kg浓度为10％的氨水溶液润湿4h，采用氯仿提取3次，每次提取3h，提取液浓缩后备用；
[0051] 将上述提取浓缩采用材质为PVC的管式膜进行药液澄清，其截留分子量为5000-8000dalton，收集清液和浓液，清液继续用纳滤膜分离，采用的材质为PES的中空纤维膜，截留分子量为400-800dalton，收集浓液，浓缩后干燥；
[0052] 将干燥的粉，在40℃的条件下，采用1倍干燥粉末质量的二氯甲烷、丙酮、乙酸乙酯的混合溶剂溶解2.5h，其质量比为1:3.5:0.8，过滤，浓缩至干燥粉末质量的0.5倍量，放置备用；
[0053] 向60℃浓缩液先加入浓缩液质量30％的ZTC IV A+B型澄清剂，其中A、B的浓度均为4％，先搅拌加入B，待搅拌13分钟后，加入A，其B和A的质量比为3:2，60℃保温15分钟；然后在加入浓缩液质量1.5％的浓度为3.5％的阳离子絮凝剂，60℃条件下保温1h，过滤，滤液浓缩至原体积的0.8倍量，向浓缩液中加入0.3倍浓缩液质量的浓度为98％的乙醇，放置结晶，离心干燥，得到188g，含量为98.7％的产品。

[0054] 经过大量实验结果可以得出，该从泽泻中提取分离23-乙酰泽泻醇C的方法所得产品的收率大于等于0.18％，产品中23-乙酰泽泻醇C含量大于等于98.0％；因此，该方法产品含量高，回收率高，适合于工业化生产。

[0055] 本发明与现有技术进行实验结果对比，并得出如下结果：
[0056]
CN201010554160.2本发明
收率0.167％～0.172％大于0.18％
含量93.8％～97.9％大于98.0％
生产成本22.7万元/kg12.2万元/kg
[0057]
生产周期60h30h
步骤5步4步。