GK1C型内燃机车整备、检查与操纵及GMI 60 206 通过盐雾试验测定汽车零件的耐腐蚀性

GK1C型内燃机车整备、检查、操纵
第一章机车整备作业
新造或修理后以及经防腐处理的柴油机，在第一次启动时，除对机车尽心清扫整备详细检查外，应对柴油机重点检查以下几项：
一、去掉柴油机上面各机件的防腐油；
二、检查所有机件的安装状态；
三、检查机油、冷却水、燃油、空气系统的管路连接是否紧固。

各阀的位置是否正确；
四、排除燃油管路中的空气；
五、打开示功阀，进行盘车，使柴油机曲轴转动2~3圈，检查各机件的动作是否灵活；
六、检查每个喷油泵齿条拨叉座与夹头销的吻合状态；
七、检查司机控制器各位置、电气设备、调速器电磁阀工作情况。

柴油机盘车操作：
闭合启动机油泵开关工作1min左右断开→打开示功阀→拔出盘车主动齿轮拨叉并旋转90度→拔除盘车主动小齿轮使之与飞轮大齿圈啮合→将盘车专用工具套入主动齿轮端部即可盘车。

要求盘车1~2圈，曲轴转动时无卡滞现象，并注意从示功阀是否有油、水流出。

第一节燃油的规格及加入方法
一、燃油的规格
供给柴油机和预热锅炉用的燃油，按国家标准GB252-81规定的0、-10、-20、-35号轻柴油，可根据地区、季节、气候变化适当选择。

二、加入方法
将机车停留在整备线上，卸下加油口盖并检查过滤网是否完整，然后将加油设备的油管放入加油口内（燃油箱左侧或右侧），即可向燃油箱中加油（随时注意油位，防止益出）。

第一节润滑油（脂）的规格及加、放方法
润滑油（脂）的规格
二、柴油机机油加、放油方法
（一）日常加油：
一般正常运用中补加少量的机油时，应从柴油机右侧两个曲轴箱检查孔盖上带有过滤网的加油口加入，油位应符合油尺刻线范围要求。

（二）用加油设备加油（放尽机油时）：
当柴油机放尽机油后，用加油设备加油，将加油设备软管与机车右侧加油（放油）口管路（油漆标识为：滑油加入口）连接，开启截止阀加入。

当外温低于5℃时，应加入60~90℃的热机油，以保证柴油机正常启动。

但加热不应超过100℃（三）放油：
当机油性能不符规定或因修程等原因需要放油时，应在柴油机停机5min以上，让管路中的机油尽可能回到油底壳中，且机油油温度应在40℃~60℃范围内，将上油管与排油设备管连接好后，开启上油管截止阀放油。

柴油机运行500小时，应对进行机油检验。

目前机油更换暂定为柴油机工作
1000小时。

三、液力传动油加、放油方法
（一）加油：正常运用中少量补油和传动箱加油都应从传动箱左侧带滤网加油口进行，油位应符合油尺刻线的要求。

（二）放油：
当传动油性能不符合规定或因修程等原因需要放油时，应在柴油机停机5 min以上，让管路中的传动油尽可能回到传动箱内，且油温应控制在40℃
~60℃范围内，从机车左侧放油管放出传动箱体内的油，同时开启各管路截止阀，放出热交换器及管路中的传动油。

依据传动箱平时工作负荷情况，目前暂定为传动箱工作2000小时应对传动油
进行检验。

据检验情况决定是否更换传动油。

四、调速器油加入方法
调速器补加或更换油时，应用带滤网的漏斗在调速器顶部带滤网的加油口加入。

油位应保证在刻线中间位置偏上。

为确保油质的清洁，使调速器可靠的工作，最好用绸布过滤加油。

加油时可将调速器油加热到60℃~70℃。

视工作情况，新车工作3个月后应更换。

以后每年更换一次。

第三节冷却水质要求及加、放方法
一、冷却水质及要求
作好机车冷却水处理工作对保养好冷却系统部件，保证良好的散热性能，发挥机车功率，节约燃油，减缓柴油机机体和缸套的穴蚀，延长机车检修周期均有很大作用。

机车冷却水处理应选用防垢、缓蚀效能高的添加剂配方。

冷却水应为去离子水，在条件不具备的地方可采用蒸馏水。

水质应符合下表要求。

机车冷却水标准
机车使用中的冷却水应建立定期质量检验制度，每次小轮修（2个月）应检
验一次，水质应符合上表要求。

乘务人员在机车正常运用情况下，不得任意加没有添加剂的水，正常蒸发耗水应回段后及时补充。

由于冷却系统发生故障应急上
了自来水后，返段后应及时向有关部门报告，进行水质检验。

二、加水注意事项及加水方法
（一）加水注意事项：
加水温度应在40~60℃，加完后如水温低于20℃时，应使用预热锅炉进行加温。

冬季按防寒措施处理。

（二）加水方法：
在正常运用中加入少量的水时，应从车顶部膨胀水箱加水口加入或从机车前端两侧冷却水加入口用加水
设备加入。

用加水设备加水时，将加水设备水管与机车任一侧上水（排水）管接好，开启1~9号阀（8~9号排气阀出水后关闭），关闭10~16号阀，即可上水。

加水不要过多，一般水位在水位表上端略低些以能看见水位为宜。

三、放水注意事项及放水方法
（一）放水注意事项：
1、水温降至50℃以下时方准放水，如水温高于50℃但又急于放水，可将合上强迫冷却开关，使冷却风扇工作，降低冷却水温。

2、当气温在5℃以下时，水温应降至35℃以下方可放水。

冬季放水时，应迅速将各排水阀、堵开启防止冻结。

3、放完水后，各排水阀、堵应处于开启状态。

（二）放水方法：
在放出冷却水时，应先将水箱加水口盖打开（避免排水时管路系统内造成真空而加长放水时间）。

然后开启1号上水（排水）阀，开启2~16号阀。

第四节机车用砂的质量要求
机车贮备砂子，以备必要时将砂撒到轮轨之间，防止轮对空转，或制动时被制动轮对产生滑行擦伤轮箍踏面。

机车用砂要求为石英砂，粒度适宜，没有粘土及块状杂质，干燥具有良好的流动性。

供机车使用的砂可分为普通良质砂和优质砂两种：普通良质砂要求含石英70%以上，粘土成分不超过3%；优质砂要求含石英90%以上，粘土成分不超过1%。

原砂须经过筛后使用，砂子粒度最好在0.5~1mm左右为宜，最细不宜小于0.2mm，最粗不宜大于2mm。

潮湿的砂子应烘炒或摊开自然晒干，直至干透再用，以防堵塞撒砂器。

砂子从砂箱顶部加砂口加入砂箱，装砂后应注意将砂箱盖盖严，防止雨水侵入，使砂子失去流动性。

第二章司机、副司机机车检查
第一节机车检查的基本知识
一、机车检查应作到
检查顺序熟练、不重复、不漏检，工具使用正确，检查方法合理，了解机车性能、熟悉运用特点。

根据运用整备时间，做最大范围的检查，就是说停留时间长做全面检查，停留时间短做重点检查。

二、机车检查方法
（一）锤检法
1、锤击：适用于检查各紧固螺栓、螺钉。

敲击螺栓或螺钉时，应向紧的方向敲击，以免把紧好的螺栓敲松。

锤击主要是靠锤击的声响及锤把的传递和用另一支手直接接触敲击的感觉，判断螺栓（螺钉）的紧固程度。

2、锤触：对一些较细的管路和管卡，以及不宜锤击的螺钉和脆弱的部件，可用检查锤轻轻触动，视其是否漏泄或松动。

3、锤撬：以锤柄或锤尖撬动机件，用以检查零部件的间隙、活动量。

（二）手检法
1、手动检查法：对锤击容易损坏的部件应用手动检查如较细小的螺钉，管接头等，用手拧，视其松紧或漏泄；对电器元件的安装和接线以及绝缘板上的螺钉（螺栓）等，用手扳动，视其是否牢固；检查各传动轴、花键套、齿轮时，应用手晃动，视其横动量及啮合间隙；对各管路阀门及其他手把、手轮、开关等，切勿锤击，以防损坏。

2、手触检查法：适用于检查容易发热的各轴箱、轴承等部件。

用手掌或手指触及发热处所，以感觉其温度后，再用手背测试温度。

手触法在停车或仃机后马上进行。

（三）万用表、试灯检查法
适用于电器部件如检查线路接地，各继电器、接触器接触良否，接线松动等电器故障处所。

（四）塞尺加长法：柴油机各瓦及进、排气阀等，均用塞尺检查其间隙。

三、机车检查顺序
按“机车检查程序”进行，在检查过程中应做到：由左至右，先上后下，由下而上，先外后内，由内而外，检、看、听、闻相结合。

四、机车检查主要事项
（一）启动柴油机前，两人必须紧密联系、检查有关传动部分有无障碍；注意人身安全。

（二）实验电气部件及各泵电机时，两人必须联系。

（三）各部件检查完后，必须恢复定位。

（四）柴油机油、水温度不符合规定时，禁止启动。

（五）带有压力的管子，细小管接头螺母及Φ14mm以下螺钉，禁止锤敲。

（六）实验电气时，禁止带负荷。

（七）检查带电部件及转动部件禁止手触。

（八）光洁摩擦部件的表面，禁止锤检。

（九）禁止反方向敲击螺栓、螺母，或打在螺栓、螺母的棱角上。

第二节司机、副司机全面检查机车程序
一、司机、副司机全面检查机车线路
1、车下检查走行线路：前车钩→机车右侧→后车钩→机车左侧→回前车钩
结束；
2、地沟检查走行线路：前车钩→前转向架底部→燃油箱及传动箱底部→后转向架底部→后车钩结束；
3、车上检查走行线路：右后登车梯→后机室右侧→机车后端部→后机室左侧→司机室→冷却室右侧→动力室右侧→前机室右侧→机车前端部→前机室左侧→动力室左侧→冷却室左侧结束；
4、车顶检查走行线路：登顶→动力室车顶→前机室车顶→冷却室车顶→司机室车顶→后机室车顶→下顶结束。

注意事项：机车检查原则上司机主要负责走行部分和制动机实验，副司机负责车上部分及各油水位检查。

各自检查完毕必须进行互检。

二、司机、副司机全面检查机车顺序
（一）机车下部检查：
1、前车钩：三态、开钩220~235mm，闭钩112~122mm，防跳≤8mm。

车
钩高度880±10mm。

左右摆动灵活。

2、列车管：软管、角度、截止阀、接头、O形圈。

排障器：安装、车体排
障器距轨面150±20mm。

3、凳车梯及调车扶手：安装。

4、砂箱：砂管距距轨面40mm，距踏面20mm。

5、轮喷系统：安装、管路连接、喷嘴、油脂储备。

6、轴箱及轮对：弹簧、拉杆、防缓铁丝、驰缓线。

7、基础制动装置：调节器、闸瓦、制动缸及管路。

8、旁承：安装。

9、轮喷装置：安装及管路。

10、燃油箱：安装、外观、油位表、加油口、透气口、连接管路、各堵及法
兰。

11、蓄电池：安装、箱门、小车、蓄电池单节体、连接线路。

更换闸瓦和新闸瓦装后间隙调整方法：打开防尘罩的检查孔盖，将棘爪从棘轮牙齿中拨出使之与棘轮脱开，反时针（面对轮箍踏面）旋转调整手将闸瓦间隙调至最大，取出闸瓦签更换新闸瓦。

装上新闸瓦后，顺时针转动调节手轮，调整闸瓦与踏面间隙至6~8mm，再将棘爪拨进棘轮牙齿使之啮合。

如闸瓦上下间隙不均匀时，可用17~19英寸开口扳手调节闸瓦托上调节螺栓，使闸瓦上下与轮箍踏面间隙保持均匀，再锁紧放松螺母即可。

（二）地沟检查：
1、排障器内侧：安装螺栓。

2、车钩缓冲装置：安装及各结合面间隙。

3、扫石器：安装螺栓、胶皮距轨面高度。

4、车轴齿轮箱：油位、安装、各法兰、万向轴、各油封。

5、中心销及各牵引杆系：安装、开口销。

6、燃油箱内侧及底部：连通管路、放油管及截止阀、放油堵及外观。

7、传动箱底部：各法兰安装、万向轴安装、各油封、放油管路及截止阀安
装
8、手制动杆系及连接：安装及个开口销。

9、基础制动装置内侧、轮对内侧、各管系。

（三）机车上部检查：
1、后机室：电空阀（风笛、撒砂）、轮喷调压阀及轮喷电磁阀、制动机阀
类、制动系统风缸、电源柜。

2、司机室：正副操纵台上各开关及手柄位置、显示仪表、显示屏、控制开
关板；电气柜内接线、各接触器、电器安装、各开关位置，是否有接地。

3、冷却室：控制风缸及其调压阀、工作油热交换器；各油、水管路及截止
阀位置；散热器、风扇偶合器、风冷却扇；压力变送器箱、温度控制阀、传动箱及其油位、万向轴、功况转换机构、百叶窗、电空阀箱、预热锅炉、启动发电机。

4、动力室：万向轴、盘车机构、增压器、燃油加热器、排气总管及支管、
稳压箱、进气空滤器、1~6缸曲轴箱和凸轮轴检查盖、1~6缸缸头、高压油泵、供油拉杆系统、柴油机油位、调速器及油位、燃油泵及粗滤器、燃油精滤器；油气分离器、高低温水泵、主机油泵、启动机油泵、机油粗滤器、机油热交换器、机油离心滤器、膨胀水箱及水位、车体通风机、仪表箱、及油水管路。

5、空气压缩机及电机、总风缸、空气干燥器、空气冷却器、电空阀（风笛、
撒砂）。

（四）车顶线路检查：
1、膨胀水箱车顶补水口。

2、柴油机排烟道（消声器）。

3、冷却室顶百叶窗。

4、预热炉烟道。

5、空调机。

第三章机车启动
第一节柴油机启动
一、启动准备
（一）司机控制器主手柄置零位，换向手柄置中立位，换档选择开关置中立位，其余各开关置断开位。

（二）合开关板上FSM、1~7、8（或9）、13、16~20FS、1、2JS开关。

（三）电气柜内24V电源、电压调整器任合一组。

（四）合蓄电池闸刀开关，（电压为96V，不低于90V），接地灯指示正常。

各仪表、微机显示正常。

二、预热
当油水温度低于20℃时必须对柴油机进行预热。

可选择本车或外接电源任一种预热方式。

（一）本车电源预热：
1、打开3~7号循环水管截止阀，注意水管路排气。

2、开启燃油管路截止阀。

3、开关板上合20FS逆变器开关、5SAS预热电源开关开启。

4、预热炉控制开关板上温度调节器调至所希望达到的温度，按下电源按扭。

预热炉即开始点火燃烧。

5、预热完毕关闭上述各电源开关、油、水管路截止阀。

（二）外接电源预热：
除第三步是将开关板上22FS合上。

将6SAS置预热位外，其余与本车电源预热相同。

三、甩车
合滑油泵搬键开关（油压至80kpa或调控传动窗口有机油滴下）→断滑油泵搬键开关→打开示功阀→断8、9FS燃油泵开关→合燃油泵搬键开关→按启动按钮3S启动滑油泵工作40S后→柴油机转3~5转→断燃油泵搬键开关。

甩车同时注意观察示功阀排除物。

甩车完毕关闭示功阀，合上8或9FS燃油泵开关任意一个。

四、柴油机启动
1~16循环水阀关闭。

合滑油泵（搬键开关油压至80kpa）→断滑油搬键开关泵→合燃油搬键开关泵→按启动按钮3S后启动滑油泵工作（45~60s后启动接触器吸合，15s内柴油机应能爆发）→（待启动接触器断开后）合辅助发电（电压110±2.5V，有充电电流）→当发电电压稳定后合合风泵→开车体通风机。

柴油机启动时部分参数及注意事项：
1）燃油压力为150~250kpa；
2）柴油机连续启动不应超过2次，每次必须间隔5min；
3）柴油机转速：0、1位为430±10rpm，最高转速为：1000±10rpm；
4）当辅助发电故障电压达到125±5V时，辅助发电超压保护；
5）风泵自动开关工作值：750±20kpa；900±20kpa。

6）风泵工作油压：300~500kpa。

7）总风安全阀开启值：950±20kpa，关闭值大于750±20kpa。

8）总风供风时间：（750→900kpa）单泵：＜60s；双泵：＜30s。

9）柴油机阻尼：升：18~20s；降：15~18s。

第二节走车
一、走车前的准备
（一）油、水温底于40℃时不能加载走车。

此时可控制司控器主手柄，使柴油机转速升至700rpm左右打温。

（二）总风缸压力大于750kpa；列车管压力、均衡风缸压力、工作风缸压力为：500kpa；控制风缸压力为：550kpa，制动缸压力为：0kpa。

（三）制动机检查实验
二、走车
（一）闭合百叶窗搬键开关→换向手柄置“前”或“后”→换档选择开关置“自动”位→司控器主手柄先置“1”位再置“降”、“保”或“升”位。

微机显示“前”或“后”向“Ⅰ”档充油显示。

机车即实现“前”或“后”向走车。

（二）运行中柴油机提升柴油机转速即为提高机车输出功率。

每次升速宜为30~50rpm，每次升速间隔1~2s，升速过快会使机车牵引力骤然增大，造成轮对空转，动轮擦伤。

（三）机车部分参数及走车注意事项：
1、换档点：
柴油机转速1000r/min时，调车功况Ⅰ→Ⅱ级：19.6km/h，小运转功况Ⅱ→Ⅰ级：42.3km/h。

2、温度控制值：
温度控制阀：74~82℃温度继电器：73~78±2℃
3、油水温＜20℃严禁启动柴油机；油水温＜40℃机车严禁加载。

4、冷却水温85±2℃报警；90±2℃柴油机卸载降转速。

5、传动油温110±2℃报警；120±2℃柴油机卸载降转速。

6、机车满负荷时燃油压力不低于150kpa。

7、油水温大于等于88℃时，柴油机会卸载降转速，微机显示，警铃响。

8、润滑油压小于等于80kpa时，柴油机停机，微机显示，警铃响。

严禁强行启机。

9、当柴油机转速大于等于730rpm，润滑油压小于等于160kpa时，柴油机会卸载降转速，微机显示，警铃响。

严禁强行走车。

10、列车管风压低于350kpa机车不能加载；非常制动时，柴油机卸载、降转速，同时自动撒砂。

11、膨胀水箱低于1/3时，报警。

12、液力换向保护：传动油压低于250kpa时，柴油机转速不能升到720rpm 以上。

13、机车不走车时随时将换档选择开关断开，避免误动作。

第三节停机
柴油机停机时需待油水温度降至65℃以下。

合强迫冷却搬键开关→换档选择开关置中立位→空载提升柴油机转速至700~800R/min使油水温低于65℃→司控器主手柄回零位，待柴油机转速降至430r/min时→断开强迫冷却搬键开关→断风泵搬键开关→断车体通风机搬键开关→断百叶窗搬键开关→断辅助发电搬键开关→断燃油泵搬键开关→闭和滑油泵搬键开关（1min左右）再断开→断开总控开关→自阀置常用制动位→上手制动→关闭所有用电开关→断蓄电池闸刀。

修订
日期节
对GMI 60206要求02.98ITDC发布
1 引言
1.1目的
本试验方法目的为确定金属，有金属和其他保护镀层的汽车组件的抗腐蚀性。

1.2前言
N.a．
1.3实用性
见1.1节
1.4定义
连续喷射作为腐蚀介质的氯化钠溶液（5%）加速和做本试验。

用压缩、加湿空气喷射溶液。

试验在升温中进行。

1.5参考
1.5.1 优先次序
如果试验程序原文与所引用文件发生冲突，试验程序原文优先。

若获特别允许，实用法规可取代试验程序原文。

附注：如果英语与本国语言发生冲突，英语优先。

1.5.2 政府文件
1.5.
2.1 法律文件
N.a
1.5.
2.2 标准
1.5.
2.2.1 国际性标准
ISO 3574，04. 86
商用冷轧低碳钢和制图特性
1998.2 共19页第3页
ISO 9227,12.80
人造条件腐蚀试验；盐雾试验。

1.5.
2.2.2 地区性标准
N.a
1.5.
2.2.3 国家性标准
ASTM B 117,1990
盐雾试验法
DIN 50 021,06.88
用不同氯化钠溶液做盐雾试验JIS G3141,1987
用于输送管和管材冷轧带钢JIS Z2371,1976
盐雾试验法
1.5.3 通用文件
GMW 2M-ST-S(Draft)
低碳带钢
1.5.3.1 GMIO
ISC E00-006A
ISUZU腐蚀设备标定标准试验法
ISC B51-001
油漆涂层
QS 1010Z0
低碳扁钢
1.5.3.2 NAO
GM4298P
盐雾试验
GMUTS R1-15-23P
腐蚀时间表
1.5.4 工业文件
N.a
1.5.5 供应商文件
N.a
1.5.6其他文件
N.a
1998.2 共19页第4页
2 资源
2.1 设备
盐雾试验所须设备包括雾室、盐液罐、可调压缩空气发生器、一个或多个雾化喷管、样件支撑、加热器、和必要控制。

如果提供条件满足试验要求，设备尺寸和详细结构可选。

2.1.1 结构材料
所有结构材料不影响试验溶液或被试验溶液影响。

ISO 9227,ASTM B 117,DIN 50 021和JIS Z2371中描述相关设备。

2.2 装置
2.2.1 试验室
试验室最小体积为0.4m 3,且绝缘，阻止水分和热损失。

配有恒温控制加热系统，使试验室温度控制在K C 235±+ 。

试验室形状必须保证冷凝液不从顶板滴落或覆于样件上。

2.2.2 雾化喷管
试验室每3 m3容积中至少安装一个喷管。

喷管安排应使全部试验区上方盐雾分布一致、均匀。

盐雾在试件上方喷射。

例如，使用喷射塔。

不允许直接喷射到试件上或在试件上方喷射。

1998.2 共19页第5页
注释：雾化喷管有一临界压力，临界压力引起盐雾腐蚀性的不规则增加。

如果确实达不到临界压力，可通过安装合适压力调节器，控制空气压力在±0.7kPa 之间波动。

2.2.3 分配泵和控制阀
通过可调泵和控制阀分别将盐液送到每一雾化喷管。

2.2.4 湿化器
设计湿化器，在完整试验期间，要求温度下，产生压缩饱和潮湿空气。

压缩空气的量、温度和含水量是可调的。

分别湿化每个雾化喷管。

2.2.5 压缩空气
用于产生盐雾的压缩空气压力为（120±50）kPa ，不含灰尘、油、其他杂质。

因此，压缩空气须通过油液分离器，此后须经陶瓷滤清器。

允许杂质量最大为0.2mg/m 3，灰尘颗粒直径m μ5.0≤。

干净压缩空气在湿化器中饱和，调节其温度，使其以温度K C 335±+ 从喷管释放。

2.2.6 试验溶液
将质量占5%的氯化钠溶解于95%的水中配制试验溶液。

2.2.6.1 水
水须去除离子或蒸馏水, 温度K C 225±+ 时，传导率cm S /20μ≤，总固体量小于200ppm.
1998.2 共19页第6页
2.2.6.2 氯化钠
氯化钠含铜小于0.001%，镍小于0.001%。

这些成分可由原子吸收分光光度计或相似灵敏度的其他分析法来测定。

氯化钠中碘化钠不能超过0.1%，干燥盐中杂质量不超过0.5%。

2.2.6.3 调整PH 值
调整PH 值可用如下方法之一。

2.2.6.
3.1
室温中调整盐液中PH 值，温度K C 335±+ 雾化，由于高温，二氧化碳减少，收集溶液中的PH 值比原溶液中PH 值的高。

由于在K C 335±+ 时雾化后收集液中的PH 值范围为6.5~7.2, 因此有必要将PH 值调至6.5以下。

拿室温下大约50ml 盐溶液举例以说明PH 值调整，将其煮沸30秒，冷却，测定其PH 值。

举例液的PH 值与雾化后收集液PH 值相同。

如有必要调整溶液，再次检查。

2.2.6.
3.2
加热盐液至沸腾，冷却至K C 335±+ ，保持该温度48小时。

允许冷却至室温，然后在6.5~7.2范围内调整PH 值。

在K C 335±+ 时雾化，溶液PH 值不变。

2.2.6.
3.3
加热用于配制溶液的水至或高于C 35+，用以驱除二氧化碳。

准备溶液，并在6.5~7.2范围内调整PH 值。

在K C 335±+ 时雾化，溶液PH 值不变。

2.2.6.
3.4 化学试剂调整PH 值
可以通过添加稀释的纯HCL 或纯NaON 来调整PH 值。

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2.2.6.
3.5 测量PH 值的仪器、化学试剂和方法
在K C 223±+ 下，用带饱和氯化钾桥的玻璃电极电测量或用兰色石蕊作显示剂比色分析来测量PH 值。

2.2.6.4.4 试液过滤
在将试液供给喷管之前应过滤试液，以免阻塞喷管。

可用陶瓷或纤维过滤器。

2.2.6.5 试液再使用
一旦试液被喷出，便不能再用。

冷凝液不能返回到罐中。

2.2.7 支座和支架
支座和支架材料可为玻璃、塑料、橡胶或木头。

开槽木制板条适用于平板支座。

只要能达到试件规定位置，使用玻璃钩或上蜡绳悬挂。

如有必要，在试件底部加辅助支撑。

2.2.3 收集装置
合适的收集装置为带有根部漏斗，漏斗根部通过阀插入量筒。

漏斗直径：100mm 相当于80cm2收集面积。

2.3 试验车/试验切片
2.3.1 试验切片和试验板
应尽可能为完整组件安排试验。

试验也可安排为合适尺寸的专门准备试验板。

2.3.2 初始样件审批和协调
建议至少3个样件用于初始样件审批和协调，对至少1个试件做试验用于厉行质量控制。

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3过程
3.1 准备
3.1.1 试件准备
组件尺寸和/或形状防碍对完整组件做试验，可从组件切取试验切片。

这种试验切片尺寸尽可能大，且切割时边缘不能有严重机械变形，不能承受过高温度。

试验中所有切割边缘应用适当方法加以保护（例如，用粘性带，保护漆等）。

3.1.2 试验切片清洁
3.1.2.1
金属和金属镀层试验切片用非氯化溶液（例如，二甲苯或石油醚）除油脂和清洗。

对于柔软涂层如铅锡合金层，操作时避免弄坏铅锡合金层。

试验前一刻清洗。

3.1.2.2
试验前一刻用不含二氯甲烷的酸清洗阳极电镀铝试验切片。

3.1.2.3
试验前一刻不能清洗涂有第3.1.2.1节和第3.1.2.2节指定镀层以外镀层的试验切片。

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3.1.3 准备涂有有机涂层试验切片
3.1.3.1（不用在ISUZU）
为在有机涂层上做试验，沿试验长度上划直线，且划穿到底金属材料。

也可选用其他划穿到底金属划线系列，最小相隔30mm。

位于腐蚀试验室中，所有划线尽可能垂直于支撑面。

使用合适的规定宽度划线仪器，确保划穿有机涂层到底金属。

不允许用锋利刀片刻划。

在盐雾试验前一刻，对试验切片划线。

3.1.3.2 仅用于ISUZU
用锋利刀片或划线器，刻交叉划线（如图1），且划穿有机涂层到底金属。

在盐雾试验前一刻，对试验切片划线。

图1：交叉划线
3.1.4 腐蚀试验仪器标定。