AP1000主要设备介绍-new
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• 消氢处理 根据已有的部分AP1000反应堆压力容器大锻件熔炼分析 报告的结果，发现即使使用了双真空处理工艺，也不能 保证一定能达到氢含量小于2ppm的要求。原材料加工 过程中还应该采取消氢的补救措施，比如：在锻件锻后 热处理过程中延长扩氢时间，以降低成品中的氢含量。
• 工艺和质量控制要求更高 AP1000反应堆压力容器的设计寿命要求达到60年,这就 对承受强辐照区域材料的机械性能指标提出了很高的要 求。根据1版设计规格书，容器法兰接管段筒体、堆芯 段筒体和过渡段筒体以及三者之间的两条环焊缝都属于 承受强辐照区域的材料，制造厂必须严格控制每一个细 微的制造工艺、检验与试验环节，才能达到RTNDT ≤28.9℃的技术指标。
3
• 反应堆冷却剂泵(Reactor Coolant Pump, RCP)。共4台 屏蔽电机泵(Canned Motor pump)，每台蒸汽发生器下 部与两台泵相连接，即每个环路由两台泵驱动；
• 蒸汽发生器(Steam Generator, SG)包容反应堆冷却剂的 部分，包括SG的水室下封头(Channel Head)、管板 (Tube sheet)和传热管束(Tubes)；
• 在RPV顶盖的贯穿件焊缝和接管安全端焊缝采用Inconel 690合金焊材(这是目前潜在应力腐蚀裂纹敏感性最低的 工业材料);
12
• 堆芯仪表通道设在RPV顶部，使得所有的贯穿件都布置在 压力容器顶部，下封头上没有任何贯穿孔，这样就彻底排 除了压力容器底部泄漏导致反应堆失水事故的可能性。上 封头有69个贯穿孔为控制棒驱动机构提供路径，另外还有 42个贯穿孔用于堆内测量的通道（堆芯中子通量、温度测 量管等）。
7
AP1000压力容器主要参数：
筒体内径
3988mm
筒体壁厚
203mm
高度
12.2m
设计压力
17.13MPa
设计温度
343.3℃
重重
425.3吨
筒体接管
4进2出
入口管嘴(高)内径 0.56m
出口管嘴(低)内径
0.79m
下封头厚度(最小值) 152.4mm
活性段度(最小值) 203.2mm
主体材料
6
压力容器的组成
由筒体部分、过渡环段、半球形底封头和半球形一体 化顶盖构成。筒体部分分成上筒体和下筒体，过渡环段 连接下筒体和半球形底封头。上下筒体、过渡环段及上下 封头由SA508-3 低合金钢(锰-铬-铜-镍低碳贝氏体合金 钢)制成，内表面堆焊奥氏体不锈钢。上、下筒体锻件、过 渡环段、半球形底封头间采用单或多道埋弧焊及手工电弧 焊焊接相联。压力容器主冷却剂进出管嘴、直接安注管管 嘴和堆内构件吊篮支承均位于上筒体(接管段)。上封头 封头由顶盖和法兰制成，上封头为控制棒驱动机构、堆内 测量提供了安装孔和支承，为RPV放气管和一体化堆顶结 构提供了支承。
9
一体化结构顶盖及内部结构
10
11
压力容器技术特点：
• 压力容器的堆芯下筒体(堆芯活性段)采用了环型锻件结 构，取消了纵向焊缝；
• 在压力容器的材料中降低了镍和铜的含量，把辐照脆化 的影响降到最低；
• 尽可能地降低初始的“无塑性转变温度”（是指按 ASME E208试验时，标准试样发生断裂的最高温度，它 表明含有小裂纹的试样在动态加载屈服应力下发生脆断 的最高温度），活性区锻件材料RTNDT为-28. 9℃，提高 压力容器材料的断裂韧性，以延长核电厂的运行寿期；
20
21
AP1000蒸汽发生器的主要技术特点：
➢蒸汽发生器的U型传热管采用三角形排列； ➢采用三叶状孔(梅花孔)支承板，改进了防振条工艺；
➢管板上的传热管采用全深度液压胀管工艺，最大限度地 防止二回路水进入传热管与管板之间的缝隙。采用一体 化的汽水分离器；
22
➢ 传热管使用耐腐蚀性能很好的合金因科镍690，改善了 材料可焊性、 腐蚀性、机械性等性能，管板一次侧镀 因科镍合金，给水环、辅助给水管道和一些主要分隔组 件采用因科镍合金；
到二次侧压差11MPa，传热管面
积11477m2。
19
• 冷却剂通过热管段流进水 室，水室的下部为椭圆型 和圆柱型部分，这种布置 可以加大所有管道的通路，
包括外围的管道。与球形 设计相比，这种特性增强 了AP1000传热管的检查、 维修能力。非能动的余热 排出系统管道与蒸汽发生 器一次侧流道底部相连。 AP1000的蒸汽发生器提 高工作压力到7.15MPa （普通PWR为4.5～ 6.5MPa），增强传热能 力，并提高动力回路的效 率。
AP1000主要设备介绍
桃花江核电设备处 1
主要内容
• 压力容器及一体化堆顶结构 • 蒸汽发生器 • 堆内构件和驱动机构 • 反应堆冷却剂泵 • 稳压器 • 燃料组件 • 双层安全壳结构 • 小结
2
一回路设备
RCS系统由两条环路组成，每条环路包括一台蒸汽 发生器、两台反应堆冷却剂泵以及一根冷却剂主管道热 管段、两根冷管段，共同组成一条反应堆冷却剂闭式循 环回路。另外，系统还包括稳压器、相应的连接管道(波 动管)、阀门和用于运行控制和安全触发的仪表。所有的 RCS设备都位于反应堆安全壳内，设备包括： • 反应堆压力容器(Reactor Pressure Vessel, RPV)，包括 控制棒驱动机构安装接管； • 堆內构件（Reactor Vessel Internal, RVI）及控制棒驱动 机构（Control Rod Drive Mechanism, CRDM）。 • 燃料组件(Fuel Assemblies, FA)
28
29
SG传热管支承板
30
堆内构件和驱动机构
堆内构件由上部构件和下部构件两部分组成，堆内构件的主 要材料是奥氏体不锈钢。
31
AP1000上部堆芯支承部件
由上部支承板、上部堆芯板、支承柱和导向筒组 件组成。支承柱构成上部支承板与上堆芯板之间 的空间。支承柱的顶部和底部固定在这些板上， 并在两板之间传递机械载荷。部分支承柱对固定 式堆内探测器导管起辅助支承作用。堆芯测量柱 容纳堆内探测器，在安装、反应堆运行及停堆换 料探测器移出时，为这些探测器提供了保护通道。
26
• 管板制造技术要求高
蒸发器管板的制造，首先要严格控制原材料中的含氢量， 根据制造厂已有的制造经验，倘若含氢量达不到标准， 很容易在堆焊过程中发生基体裂纹的情况（斗山在管板 制造过程中发生的问题），另外，在锻造过程中要控制 疏松，必须采取特殊的锻造方法宽砧强压，且正反两面 压实。
蒸发器管板钻孔也是一个难题，AP1000的管板直径 3999mm，共要钻20050个孔，钻孔厚度790.7 mm，孔 径17.475mm，与M310相比，孔的数量多了两倍以上， 孔径变细，钻孔更深。管板增厚，管孔变小，钻孔难度 相应增加，钻头转速、进给量等工艺参数要通过反复实 验确定。
SA508-3锻件
8
一体化堆顶结构
由如下的主要部分组成： 屏蔽罩及检查门、堆芯测量探头的提升绞盘、起吊三角 架、电缆托架及其支承结构、螺栓起吊轨道、CRDM抗 震支承和堆内测量仪表(ICIS)支承结构CRDM风冷通道 (即冷却围筒)。
一体化顶盖组件将这些分开的部件与顶盖一起组成一个 整体结构，在更换燃料时，可以作为一个独立单元被拆 除和移动到储存架上，这样缩短了反应堆开盖的操作时 间，大大减小了维修操作人员的辐射剂量。
• 在堆芯筒体的上筒节上增加了两个直接安注管口，缩短了 事故工况下堆芯注入冷却剂的响应时间。
• 冷却剂入口接管嘴位置高于出口接管嘴，使得维修时不用 堆芯卸料就能对主泵进行检修。
• 一体化堆顶结构(Integrated Head Package, IHP)由多个独 立的设备组成，从而简化了反应堆的换料操作。在停堆换 料期间，通过它与反应堆压力容器顶盖移动联合操作，减 少了停堆时间和个人辐射剂量。另外，一体化堆顶结构减 少了其相关部件在安全壳内的存放空间。
AP1000这些改进提高了RPV的可靠性,在假想设计基准事件 和超设计基准事件的条件下更好地保护堆芯。
13
压力容器制造的技术难点：
14
• AP1000压力容器大锻件全部采用ASME SA508 制造标准。压力容器要求达到60年 的设计寿命，这对制造厂的核电大锻件制 造工艺水平提出了很高的要求。经过研究 和分析，发现AP1000反应堆压力容器大 锻件至少存在以下几个方面的制造难点：
18
蒸汽发生器
蒸汽发生器是将堆芯热能传递给 二回路介质以产生蒸汽的热交换 设备。
• 为典型的直立式带有一体化汽水
分离器的U型管自然循环蒸汽发
生器。蒸汽发生器属于安全A级
和抗震I类设备。设备整体高度
约22m，上内径约5.3m，下内径
约4.1m，一次侧压力17.13MPa，
温度343℃，二次侧压力
8.17MPa,温度315.6℃，一次侧
➢ 采用椭圆形的一次侧下腔室，便于机器人工具进出和维 护保养；
➢ 蒸汽发生器下封头直接与两台反应堆冷却剂泵的壳体相 连接；
➢ 在AP1000中，蒸器发生器和给水系统的组合设计有利 于消除“水锤”现象。
23
SG的制造难点
24
SG的制造难点
• 锻件尺寸大、结构复杂
AP1000蒸蒸发器单件就达633吨（焊上主泵泵壳后为665 吨），比国内制造的同类产品（秦山二期的蒸发器为344 吨）重近一倍，其锻件尺寸也都相应加大（见下表），其 中蒸发器的水室封头包括4个接管嘴，都需要一体化锻造， 由于形状和结构复杂，一些过渡曲面不能依靠自由锻成型,
原材料冶炼和锻造困难
一体化上封头的制造工艺复杂
原材料冶炼和锻造困难
• 多包合浇 与二代改进型机组相比，AP1000反应堆压力容器的 大锻件体积重量更大， 其中一体化顶盖封头、堆芯 段筒体和容器法兰接管段筒体需要使用270～500吨 的大钢锭，这就要求制造厂具备成熟的三包合浇至五 包合浇的工艺；
• 双真空处理工艺 为了控制材料中气体含量尤其是氢的含量，ASME标 准明确要求：“在浇注钢锭前和浇注中，为了除掉有 害气体（尤其是氢），对熔融钢水应进行真空处理”。 根据以往核电设备的制造经验，钢包样的氢含量应该 不大于2ppm，这样才能保证后道工序的正常操作。 所以，锻件钢锭多包合浇过程中需对多包钢水真空处 理并在浇注中再次进行真空浇注。很多制造厂只有单 真空处理的能力或者只能针对单包钢水进行双真空处 理。如何实现多包合浇同时双真空处理工艺，是大部 分制造厂都不得不面对的难题。
而需要工具和模具，加工难度很高。
锻件名称
蒸发器水室封头 蒸发器管板
大型锻件最大外形尺寸
M310
AP1000
最大外径及高度（mm） 最大外径及高度（mm）
Ф=3608 h=1813
Ф=3485 h=718 钻孔厚度562
Ф=4487 h=2273.7
Ф=4487.67 h=1171.7 钻孔厚度790.7
• 稳压器(Pressurizer, PRZ)以及与其相连接通往一条反应 堆冷却剂主管道热管段的波动管线(Surge Line) ；
• 安全阀(Safety Valves)和自动降压系统(Automatic Depressurization System, ADS)的阀门；
• 主管道（Main Pipe，上述主要部件之间相互连接的管 道），及设备支承；
27
• 传热管制造难度大
AP1000传热管材质为因科镍合金690，数目为10025根 （M310的蒸发器为4474根），规格为 Φ17.475mm×1.016mm，每根长度约48m，与M310相 比更细、更长、管壁更薄，对于原材料冶炼、冷拔及热 处理工艺环节的要求也更高，蒸发器传热管目前国内尚 无生产，世界范围内也仅有2家供货商，产能紧张。
17
一体化上封头的制造工艺复杂
• 由于一体化顶盖封头在毛坯状态时，其顶盖法兰部分 的壁厚至少达到730mm，此时的锻造冲型就不再是 普通的板坯“拉深”工艺。所以一体化顶盖封头的冲 型工艺对制造厂是一个很大的挑战。中国一重目前正 在做产品试验件。
• 一体化顶盖封头在淬火过程中的防变形问题是一个极 大的难题，需要经过反复的模拟计算，甚至需要做小 型模拟件淬火试验来确认淬火工艺。
4
5
压力容器及一体化堆顶结构
反应堆压力容器是承装核反应堆堆芯并承受巨大运行压力 的密闭容器。 反应堆压力容器起到压力边界的作用，是第二道放射性屏 障，用于支承和包容反应堆堆芯，保持堆芯内冷却剂的水 装量。 在反应堆压力容器内部，除放置堆芯、堆芯支承结构、控 制棒及直接与堆芯连接的其他部件外，压力容器还与一体 化堆顶结构、主管道相连接，并且与置于安全壳内混凝土 结构上的压力容器支承相接触。
• 消氢处理 根据已有的部分AP1000反应堆压力容器大锻件熔炼分析 报告的结果，发现即使使用了双真空处理工艺，也不能 保证一定能达到氢含量小于2ppm的要求。原材料加工 过程中还应该采取消氢的补救措施，比如：在锻件锻后 热处理过程中延长扩氢时间，以降低成品中的氢含量。
• 工艺和质量控制要求更高 AP1000反应堆压力容器的设计寿命要求达到60年,这就 对承受强辐照区域材料的机械性能指标提出了很高的要 求。根据1版设计规格书，容器法兰接管段筒体、堆芯 段筒体和过渡段筒体以及三者之间的两条环焊缝都属于 承受强辐照区域的材料，制造厂必须严格控制每一个细 微的制造工艺、检验与试验环节，才能达到RTNDT ≤28.9℃的技术指标。
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• 反应堆冷却剂泵(Reactor Coolant Pump, RCP)。共4台 屏蔽电机泵(Canned Motor pump)，每台蒸汽发生器下 部与两台泵相连接，即每个环路由两台泵驱动；
• 蒸汽发生器(Steam Generator, SG)包容反应堆冷却剂的 部分，包括SG的水室下封头(Channel Head)、管板 (Tube sheet)和传热管束(Tubes)；
• 在RPV顶盖的贯穿件焊缝和接管安全端焊缝采用Inconel 690合金焊材(这是目前潜在应力腐蚀裂纹敏感性最低的 工业材料);
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• 堆芯仪表通道设在RPV顶部，使得所有的贯穿件都布置在 压力容器顶部，下封头上没有任何贯穿孔，这样就彻底排 除了压力容器底部泄漏导致反应堆失水事故的可能性。上 封头有69个贯穿孔为控制棒驱动机构提供路径，另外还有 42个贯穿孔用于堆内测量的通道（堆芯中子通量、温度测 量管等）。
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AP1000压力容器主要参数：
筒体内径
3988mm
筒体壁厚
203mm
高度
12.2m
设计压力
17.13MPa
设计温度
343.3℃
重重
425.3吨
筒体接管
4进2出
入口管嘴(高)内径 0.56m
出口管嘴(低)内径
0.79m
下封头厚度(最小值) 152.4mm
活性段度(最小值) 203.2mm
主体材料
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压力容器的组成
由筒体部分、过渡环段、半球形底封头和半球形一体 化顶盖构成。筒体部分分成上筒体和下筒体，过渡环段 连接下筒体和半球形底封头。上下筒体、过渡环段及上下 封头由SA508-3 低合金钢(锰-铬-铜-镍低碳贝氏体合金 钢)制成，内表面堆焊奥氏体不锈钢。上、下筒体锻件、过 渡环段、半球形底封头间采用单或多道埋弧焊及手工电弧 焊焊接相联。压力容器主冷却剂进出管嘴、直接安注管管 嘴和堆内构件吊篮支承均位于上筒体(接管段)。上封头 封头由顶盖和法兰制成，上封头为控制棒驱动机构、堆内 测量提供了安装孔和支承，为RPV放气管和一体化堆顶结 构提供了支承。
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一体化结构顶盖及内部结构
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压力容器技术特点：
• 压力容器的堆芯下筒体(堆芯活性段)采用了环型锻件结 构，取消了纵向焊缝；
• 在压力容器的材料中降低了镍和铜的含量，把辐照脆化 的影响降到最低；
• 尽可能地降低初始的“无塑性转变温度”（是指按 ASME E208试验时，标准试样发生断裂的最高温度，它 表明含有小裂纹的试样在动态加载屈服应力下发生脆断 的最高温度），活性区锻件材料RTNDT为-28. 9℃，提高 压力容器材料的断裂韧性，以延长核电厂的运行寿期；
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AP1000蒸汽发生器的主要技术特点：
➢蒸汽发生器的U型传热管采用三角形排列； ➢采用三叶状孔(梅花孔)支承板，改进了防振条工艺；
➢管板上的传热管采用全深度液压胀管工艺，最大限度地 防止二回路水进入传热管与管板之间的缝隙。采用一体 化的汽水分离器；
22
➢ 传热管使用耐腐蚀性能很好的合金因科镍690，改善了 材料可焊性、 腐蚀性、机械性等性能，管板一次侧镀 因科镍合金，给水环、辅助给水管道和一些主要分隔组 件采用因科镍合金；
到二次侧压差11MPa，传热管面
积11477m2。
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• 冷却剂通过热管段流进水 室，水室的下部为椭圆型 和圆柱型部分，这种布置 可以加大所有管道的通路，
包括外围的管道。与球形 设计相比，这种特性增强 了AP1000传热管的检查、 维修能力。非能动的余热 排出系统管道与蒸汽发生 器一次侧流道底部相连。 AP1000的蒸汽发生器提 高工作压力到7.15MPa （普通PWR为4.5～ 6.5MPa），增强传热能 力，并提高动力回路的效 率。
AP1000主要设备介绍
桃花江核电设备处 1
主要内容
• 压力容器及一体化堆顶结构 • 蒸汽发生器 • 堆内构件和驱动机构 • 反应堆冷却剂泵 • 稳压器 • 燃料组件 • 双层安全壳结构 • 小结
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一回路设备
RCS系统由两条环路组成，每条环路包括一台蒸汽 发生器、两台反应堆冷却剂泵以及一根冷却剂主管道热 管段、两根冷管段，共同组成一条反应堆冷却剂闭式循 环回路。另外，系统还包括稳压器、相应的连接管道(波 动管)、阀门和用于运行控制和安全触发的仪表。所有的 RCS设备都位于反应堆安全壳内，设备包括： • 反应堆压力容器(Reactor Pressure Vessel, RPV)，包括 控制棒驱动机构安装接管； • 堆內构件（Reactor Vessel Internal, RVI）及控制棒驱动 机构（Control Rod Drive Mechanism, CRDM）。 • 燃料组件(Fuel Assemblies, FA)
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SG传热管支承板
30
堆内构件和驱动机构
堆内构件由上部构件和下部构件两部分组成，堆内构件的主 要材料是奥氏体不锈钢。
31
AP1000上部堆芯支承部件
由上部支承板、上部堆芯板、支承柱和导向筒组 件组成。支承柱构成上部支承板与上堆芯板之间 的空间。支承柱的顶部和底部固定在这些板上， 并在两板之间传递机械载荷。部分支承柱对固定 式堆内探测器导管起辅助支承作用。堆芯测量柱 容纳堆内探测器，在安装、反应堆运行及停堆换 料探测器移出时，为这些探测器提供了保护通道。
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• 管板制造技术要求高
蒸发器管板的制造，首先要严格控制原材料中的含氢量， 根据制造厂已有的制造经验，倘若含氢量达不到标准， 很容易在堆焊过程中发生基体裂纹的情况（斗山在管板 制造过程中发生的问题），另外，在锻造过程中要控制 疏松，必须采取特殊的锻造方法宽砧强压，且正反两面 压实。
蒸发器管板钻孔也是一个难题，AP1000的管板直径 3999mm，共要钻20050个孔，钻孔厚度790.7 mm，孔 径17.475mm，与M310相比，孔的数量多了两倍以上， 孔径变细，钻孔更深。管板增厚，管孔变小，钻孔难度 相应增加，钻头转速、进给量等工艺参数要通过反复实 验确定。
SA508-3锻件
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一体化堆顶结构
由如下的主要部分组成： 屏蔽罩及检查门、堆芯测量探头的提升绞盘、起吊三角 架、电缆托架及其支承结构、螺栓起吊轨道、CRDM抗 震支承和堆内测量仪表(ICIS)支承结构CRDM风冷通道 (即冷却围筒)。
一体化顶盖组件将这些分开的部件与顶盖一起组成一个 整体结构，在更换燃料时，可以作为一个独立单元被拆 除和移动到储存架上，这样缩短了反应堆开盖的操作时 间，大大减小了维修操作人员的辐射剂量。
• 在堆芯筒体的上筒节上增加了两个直接安注管口，缩短了 事故工况下堆芯注入冷却剂的响应时间。
• 冷却剂入口接管嘴位置高于出口接管嘴，使得维修时不用 堆芯卸料就能对主泵进行检修。
• 一体化堆顶结构(Integrated Head Package, IHP)由多个独 立的设备组成，从而简化了反应堆的换料操作。在停堆换 料期间，通过它与反应堆压力容器顶盖移动联合操作，减 少了停堆时间和个人辐射剂量。另外，一体化堆顶结构减 少了其相关部件在安全壳内的存放空间。
AP1000这些改进提高了RPV的可靠性,在假想设计基准事件 和超设计基准事件的条件下更好地保护堆芯。
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压力容器制造的技术难点：
14
• AP1000压力容器大锻件全部采用ASME SA508 制造标准。压力容器要求达到60年 的设计寿命，这对制造厂的核电大锻件制 造工艺水平提出了很高的要求。经过研究 和分析，发现AP1000反应堆压力容器大 锻件至少存在以下几个方面的制造难点：
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蒸汽发生器
蒸汽发生器是将堆芯热能传递给 二回路介质以产生蒸汽的热交换 设备。
• 为典型的直立式带有一体化汽水
分离器的U型管自然循环蒸汽发
生器。蒸汽发生器属于安全A级
和抗震I类设备。设备整体高度
约22m，上内径约5.3m，下内径
约4.1m，一次侧压力17.13MPa，
温度343℃，二次侧压力
8.17MPa,温度315.6℃，一次侧
➢ 采用椭圆形的一次侧下腔室，便于机器人工具进出和维 护保养；
➢ 蒸汽发生器下封头直接与两台反应堆冷却剂泵的壳体相 连接；
➢ 在AP1000中，蒸器发生器和给水系统的组合设计有利 于消除“水锤”现象。
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SG的制造难点
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SG的制造难点
• 锻件尺寸大、结构复杂
AP1000蒸蒸发器单件就达633吨（焊上主泵泵壳后为665 吨），比国内制造的同类产品（秦山二期的蒸发器为344 吨）重近一倍，其锻件尺寸也都相应加大（见下表），其 中蒸发器的水室封头包括4个接管嘴，都需要一体化锻造， 由于形状和结构复杂，一些过渡曲面不能依靠自由锻成型,
原材料冶炼和锻造困难
一体化上封头的制造工艺复杂
原材料冶炼和锻造困难
• 多包合浇 与二代改进型机组相比，AP1000反应堆压力容器的 大锻件体积重量更大， 其中一体化顶盖封头、堆芯 段筒体和容器法兰接管段筒体需要使用270～500吨 的大钢锭，这就要求制造厂具备成熟的三包合浇至五 包合浇的工艺；
• 双真空处理工艺 为了控制材料中气体含量尤其是氢的含量，ASME标 准明确要求：“在浇注钢锭前和浇注中，为了除掉有 害气体（尤其是氢），对熔融钢水应进行真空处理”。 根据以往核电设备的制造经验，钢包样的氢含量应该 不大于2ppm，这样才能保证后道工序的正常操作。 所以，锻件钢锭多包合浇过程中需对多包钢水真空处 理并在浇注中再次进行真空浇注。很多制造厂只有单 真空处理的能力或者只能针对单包钢水进行双真空处 理。如何实现多包合浇同时双真空处理工艺，是大部 分制造厂都不得不面对的难题。
而需要工具和模具，加工难度很高。
锻件名称
蒸发器水室封头 蒸发器管板
大型锻件最大外形尺寸
M310
AP1000
最大外径及高度（mm） 最大外径及高度（mm）
Ф=3608 h=1813
Ф=3485 h=718 钻孔厚度562
Ф=4487 h=2273.7
Ф=4487.67 h=1171.7 钻孔厚度790.7
• 稳压器(Pressurizer, PRZ)以及与其相连接通往一条反应 堆冷却剂主管道热管段的波动管线(Surge Line) ；
• 安全阀(Safety Valves)和自动降压系统(Automatic Depressurization System, ADS)的阀门；
• 主管道（Main Pipe，上述主要部件之间相互连接的管 道），及设备支承；
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• 传热管制造难度大
AP1000传热管材质为因科镍合金690，数目为10025根 （M310的蒸发器为4474根），规格为 Φ17.475mm×1.016mm，每根长度约48m，与M310相 比更细、更长、管壁更薄，对于原材料冶炼、冷拔及热 处理工艺环节的要求也更高，蒸发器传热管目前国内尚 无生产，世界范围内也仅有2家供货商，产能紧张。
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一体化上封头的制造工艺复杂
• 由于一体化顶盖封头在毛坯状态时，其顶盖法兰部分 的壁厚至少达到730mm，此时的锻造冲型就不再是 普通的板坯“拉深”工艺。所以一体化顶盖封头的冲 型工艺对制造厂是一个很大的挑战。中国一重目前正 在做产品试验件。
• 一体化顶盖封头在淬火过程中的防变形问题是一个极 大的难题，需要经过反复的模拟计算，甚至需要做小 型模拟件淬火试验来确认淬火工艺。
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压力容器及一体化堆顶结构
反应堆压力容器是承装核反应堆堆芯并承受巨大运行压力 的密闭容器。 反应堆压力容器起到压力边界的作用，是第二道放射性屏 障，用于支承和包容反应堆堆芯，保持堆芯内冷却剂的水 装量。 在反应堆压力容器内部，除放置堆芯、堆芯支承结构、控 制棒及直接与堆芯连接的其他部件外，压力容器还与一体 化堆顶结构、主管道相连接，并且与置于安全壳内混凝土 结构上的压力容器支承相接触。