还原尾气回收（CDI）讲座

一、CDI工序的重要性
CDI工序在整个多晶硅工厂占据着重要的位置，起着承前启后的作用。

通过CDI工序将氯硅烷气汽混合物分离出高纯度的H2和HCL，及氯硅烷混合液去精馏工序进一步分离精制。

从下面的流程方框图可以看出其重要性。

H2
二、CDI工序主要设备及特点
虽然三套CDI工序基本相似，但相对其它工序比较而言流程长、设备种类多，包括冷冻机组、压缩机组、泵等动设备，塔、换热器、罐等静设备。

压缩机组又分为往复式氢压缩机、隔膜式氢压缩机。

冷冻机组本身就是一种双螺杆式压缩机及冷凝设备组成的。

在CDI工序所有的泵基本上都是屏蔽泵，因为我们的物料为氯硅烷混合液体，其物理化学性质比较特殊，有毒，易燃易爆，属于贵重液体，所以必须使用屏蔽泵。

CDI工序主要有两种塔：填料塔和吸附塔。

填料塔在工艺流程的不同地方作用也不同。

在CDI－1的第一个塔称为淋洗塔，主要是将氯硅烷气汽混合物中的大部分氯硅烷气体冷凝吸收下来。

第二个塔称为H2淋洗塔（又称HCL吸收塔），主要是将从压缩机压出来的高压气体中的大部分HCL冷凝吸收下来。

而H2是不能冷凝的。

第三个塔称为分馏塔（又称HCL精馏塔），主要是将含有HCL的氯硅烷富液中的HCL分离出来，并且HCL的纯度达到一定要求。

吸附塔的吸附剂是活性炭，主要是将H2中的HCL、氯硅烷等吸附下来，而使H2的纯度达到99.9999%。

当活性炭吸附到一定时间或程度时达到饱和，不能再吸附HCL、氯硅烷了，就必
须要用H2反吹，把活性炭中的HCL、氯硅烷脱附出来，达到活性炭再生的目的。

有人会问，一般活性炭再生，是用水蒸汽呀，怎么还要浪费H2呢？是的，但是被活性炭吸附的HCL、氯硅烷会与水发生反应，产生HCL、盐酸、H2、二氧化硅等物质而影响活性炭的性能和寿命。

换热器全部是管壳式换热器，分为三种。

一种是一般要求的；一种是R22冷凝物料的两层壳程结构；一种是氯硅烷与水、冷冻盐水、水蒸汽等进行换热的双管板换热器。

CDI工序的偖罐主要是压缩机前后缓冲罐、气液分离罐、分馏塔塔顶HCL回流罐等。

CDI工序的主要特点是高压与低温，也有高温，主要技术是深冷技术和吸附技术。

CDI工序主要是通过屏蔽泵和压缩机来实现流体输送的，使流体达到一定压力，或送到一定的高度（如流体到达塔顶进料）。

为了与上下游工序保持连贯性，如保持到还原、氢化工序的H2压力达到0.9MPa，必须使用压缩机。

由于氯硅烷主要成分SIHCL3、SICL4、SIH2CL2等沸点较低，故需要达到一定的低温才能变成液体，而HCL还要求在一定压力、低温下才能变成液体，故还需要用压缩机将其压缩到一定的压力。

三、安全问题
上面提到CDI工序有几个特点是高压、高温、低温、运动设备等。

说到安全问题，不仅仅是考虑化学物质易燃易爆的问题，还要考虑高压设备爆炸、高温水蒸汽烫伤、低温流体冻伤、高速运转的设备机械伤害、触电等。

不仅仅是考虑人身安全的问题，还要考虑设备的安全问题，当然人身安全是首要的。

今后在施工安装期间要防止身体磕碰、坠落、物件掉落、机械设备伤害等等情况。

四、下面具体讲几个主要设备的主要结构及工作原理：
1、压缩机
压缩机是把各类原动机（包括电动机、活塞式内燃机、涡轮轴式燃气轮机、外燃式的斯特林机、驱动大型风机和压缩机的蒸汽轮机等。

也就是驱动压缩机运转的动力机。

采用最多的是电动机。

）的机械能转变为气体能量的一种机械。

压缩机是一种压缩气体提高气体压力或输送气体的机器，压缩机又叫压气机和压风机、各种压缩机都属于动力机械，能将气体体积缩小，压力增高，具有一定的动能，作为机械动力或其他用途。

根据所压缩的气体不同，称空气压缩机，氧气压缩机、氮气压缩机、氨压缩机、煤气压缩机、氢气压缩机等等。

碳氢化合物气体中，石油裂解气和石油废气的主要成分为氢、甲烷、丁烷、乙烯、丙烯等；焦炉煤气和城市煤气的主要成分为氢、甲烷、一氧化碳、二氧化碳及氮等；天然气的主要成分为甲烷。

碳氢化合物气体可以作为单一成分气体被制取和压送，也可作为混合成分的气体被制取和压送。

按照排气压力不同压缩机可分为低压压缩机—排气压力小于1.0MPa；中压压缩机—排气压力1.0-10MPa；高压压缩机—排气压力大于100MPa等等。

低压压缩机为单级式，中压、高压和超高压压缩机为多级式，最多级数可达8级，目前国外已制成压力达343MPa聚乙烯用的超高压压缩机。

在气体压缩机中，压缩介质的成分和性质将与所采用的润滑方式和润滑材料的选取密切相关。

活塞式压缩机工作原理:
当曲轴旋转时，通过连杆的传动，活塞便做往复运动，由气缸内壁、气缸盖
和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。

活塞从气缸盖处开始运动时，气缸内的工作容积逐渐增大，这时，气体即沿着进气管，推开进气阀而进入气缸，直到工作容积变到最大时为止，进气阀关闭；活塞反向运动时，气缸内工作容积缩小，气体压力升高，当气缸内压力达到并略高于排气压力时，排气阀打开，气体排出气缸，直到活塞运动到极限位置为止，排气阀关闭。

当活塞再次反向运动时，上述过程重复出现。

总之，曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。

（插图）压缩机系统工作原理：
往复压缩机的安装和操作
１往复压缩机的排气口必须连接有贮气罐（以缓冲排气的脉动，使气体输出稳定均匀，同时使气体中夹带的水沫和油沫可以在此处沉降下来，并作定期排放），且贮气罐必须安装有准确可靠的压力表和安全阀。

２往复压缩机的入口应装有过滤器，以免吸入灰尘、杂物而磨损活塞和气缸部件。

３操作过程中应经常注意气缸的冷却和润滑。

润滑油是用小型泵注入气缸，再经循环回路返回到油泵，但有一部分会被排出的气体所带走。

因此要经常检查，控制注油情况。

气缸壁上水夹套及中间冷却器冷却水的出口温度需作定期检查，保证供应充足。

无油润滑压缩机的构造原理
在活塞式压缩机的活塞与气缸、填料函与活塞杆之间，采用自润滑材料做活塞环、导向环和填料函，而不再另设气缸和填料部分的油(或其他润滑剂)润滑系统，此类压缩机称为无润滑压缩机。

无润滑压缩机特别适用于压缩气体不能与油接触的场合，主要用于：
1)压缩气体与油接触会引起爆炸的氧气压缩机；
2)压缩气体中含油会造成使用压缩气体的设备发生故障的仪表空气压缩机。

不过，近些年来，无润滑压缩机的应用市场已经大大扩大了。

即便是普通的空气压缩机，现在也多采用无润滑压缩机结构形式。

这是因为在实际应用中，无油润滑会给生产带来许多方便。

自润滑材料是指本身具有良好润滑性能的材料。

早期采用的自润滑材料为石墨，后因其韧性差、易脆裂，已经不再单独使用。

目前国内外普遍采用的自润滑材料有：填充聚四氟乙烯、聚酰胺、聚酰亚胺等。

无油润滑压缩机为工作气缸中不注油润滑的活塞式压缩机。

由压缩机主机、
中间冷却器、中间分离器、后冷却器、后分离器、储气罐及控制系统组成，由电动机直接驱动。

这种压缩机广泛应用于化工、石油、医药、食品、纺织、环境保护、电站、电子元件及仪表制造、科研等部门用来输送纯净气体或作为设备自动控制气源之用。

隔膜压缩机的构造原理:
靠隔膜在气缸中作往复运动来压缩和输送气体的往复压缩机。

隔膜沿周边由两限制板夹紧并组成气缸﹐隔膜由机械或液压驱动在气缸内往复运动﹐从而实现对气体的压缩和输送。

采用橡胶或塑料制的隔膜且由机械驱动的压缩机﹐只适用于排气量为数立方米每小时和排气压力为1.2兆帕左右的场合﹐一般制成为单级或两级的。

采用金属隔膜并由液力驱动的压缩机(见图隔膜压缩机的结构示意图 )比较常见﹐其排气量可达100米3/小时﹐多级压缩的排气压力可超过 100兆帕﹐适用于各种气体的输送和加压﹐也可用作无油润滑压缩机之后的增压压缩机。

金属隔膜的厚度一般取0.3～0.5毫米。

隔膜的寿命取决于选用的材料及其表面粗糙度。

由于液压驱动的运动质量较大﹐液压部分的活塞平均速度只能取2米/秒﹐因而机器的转速通常在300～500转/分的范围内。

隔膜压缩机的气缸工作容积表面积与气缸体积的比值比往复活塞压缩机大得多﹐气体的压缩接近于等温过程﹐故每级的压缩比可高达25。

隔膜压缩机由于气缸密封性好﹐压缩的气体不受污染﹐适合于小排气量时的各种用途。

如用作小型供气装置﹑气动调节器﹑水族馆饲养池的通气装置﹐以及化学工业中无油﹑有毒﹑有腐蚀性﹑贵重的或有放射性气体的输送和加压。

PPI隔膜式压缩机是两个系统的结合——液压油系统和气体压缩系统。

金属膜片将两个体系的完全隔离开。

气体压缩体系：气体压缩系统包括三层金属膜片和气体进口和出口阀。

液压油系统：液压油系统包括一个由电机驱动的曲轴、活塞和连杆，通过活塞往复运动，产生液压油压力，推动底层膜片向气体侧运动，从而压缩气体，将气体排出。

液压系统的另一个组件是自动液压油注射泵、液压油止回阀和液压油压力控制阀，保证液压油系统在压缩循环过程中一直处于充满液压油状态，同时在压缩机长时间停机并重新启动时，为液压油系统提供快速的液压油填充。

在压缩工程中，液压油止回阀将液压油和注射油泵隔离开，防止液压油回流，同时压力控制阀控制液压油压力，从而形成液压油系统的压力
1)当活塞处于最底部时，液压系统被自动注射油泵注入液压油，气体在入口压下通过入口止回阀进入膜腔，把膜片推动到膜腔的底部。

膜腔被充满气体，当曲轴旋转，活塞从底部向顶部移动，液压油系统压力升高，当液压油压力达到压缩气体压力时，膜片向腔体的顶部移动，压缩气体。

2) 当膜腔内的气体压力达到出口止回阀背压时，出口止回阀打开，气体排出，液压系统压力继续增加，膜片继续向顶部移动，确保最大限度地气体排量和效率，当膜片已经完全地进入腔体顶部，活塞继续运动到最顶部，此时，通过液压油压力打开液压油压力控制阀，液压油返回曲轴箱，液压油压力控制阀的设定压力比出口压力高（通常为出口压力的1.1-1.15倍），因此可保证气体的出口压力达到设计值，此时，压缩循环完成，活塞开始向底部移动。

3) 当活塞向底部移动时，余隙气体和吸入气体推动膜片组朝向腔体的底部
运行，整个循环完成。

PPI压缩机的组成结构
1. 气阀：球型、升降式和盘形气阀，与气体操作条件和气体相匹配。

气阀容易检测、维修或更换，可从压缩机膜头中整体拿出。

2. 液压油入口止回阀：与液压油入口管道和膜头安装在一起，阀体是不锈钢材质，球体是硬质合金。

3. 液压活塞：设计压力为3000 psi（200bar），活塞有高质量的铸铁或填充硬质塑料活塞环制成，高压活塞为柱塞，无环活塞。

4. 液压油压力控制阀：控制液压系统的压力，阀杆、阀球和弹簧决定了阀门的压力范围。

阀体的材质为碳钢，座和杆材质是坚硬的工具钢。

5. 回油视镜：通过它可看到液压油回流情况，检查液压系统是否正常。

6. 液压油注射泵：由主曲轴驱动，将液压油注入液压系统
7. 曲轴箱：所有的PPI压缩机曲轴箱为铸铁材质。

8. 活塞杆：高强度合金钢材质。

9. 十字头：球墨铸铁或铝合金材质。

10. 十字头销：高强度和硬度钢材质，直线移动式。

11. 连杆：铸铁或铝合金材质，重量轻。

12. 轴瓦：承受高负载能力的滑动轴承轴
13. 曲轴：高强度的合钢材质。

制冷压缩机的类别介绍
压缩机是制冷系统中的核心设备，只有通过它将电能转换为机械功，把低温低压气态制冷剂压缩为高温高压气体，才能保证制冷的循环进行。

一、容积式：靠改变工作腔的容积，将周期性吸入的定量气体压缩。

1. 往复活塞式：靠活塞的往复运动来改变汽缸的工作容积。

依外部构造分为：
①全封闭：制冷量小于60KW，多用于空调机和小型制冷设备中。

驱动电机和运动部件封闭在同一空间里，结构紧凑，密封性好，噪声低。

但功率较小，不易维修。

②半封闭：制冷量60～600KW，可用于各种空调﹑制冷设备中。

由曲轴箱机体与电机外壳共同构成密闭的空间，工作稳定寿命长，制冷能力较大，可用于多种工况，可维修，但噪声稍高。

（常规型，碟阀型，卸载型，连通型）和双级压缩型。

③开启式：
压缩机和电机分别为两个设备于外部连接，结构复杂笨重，工作不稳定，已近于淘汰。

2. 回转式：靠回转体的旋转运动来改变汽缸的工作容积。

依内部构造分类：
①滚动转子式：制冷量8～12KW，多用于小型空调机和制冷设备中。

为全封闭式，结构紧凑，密封性好，噪声低。

但功率较小，不易维修。

②涡旋式：制冷量8～150KW，可用于各种空调﹑制冷设备中。

为全封闭式，结构简单紧凑，工作性能高，密封性好，噪声低，为今后主导机型。

③螺杆式：制冷量100～1200KW，可用于大中型空调﹑制冷设备中。

为半封闭式，结构紧凑，工作性能高，制冷能力大并可进行无级调节，但润滑油系统较复杂，噪声较高。

分为单，双螺杆型。

二. 离心式：靠离心力的作用，连续将吸入的气体压缩。

制冷量最大可达30000KW，用于大型空调﹑制冷设备中。

工作稳定，性能高寿命长，制冷能力大，可进行无级调节。

螺杆式压缩机的构造原理:
工作循环可分为吸气、压缩和排气三个过程。

随着转子旋转，每对相互啮合的齿相继完成相同的工作循环。

吸气过程、压缩与喷油过程、排气过程
1）吸气过程：当转子转动时，主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时，其空间最大，此时转子的齿沟空间与进气口的自由空气相通，外界空气即被吸入由阴阳转子及壳体组成的封闭腔内。

当空气充满整个齿沟时，转子的进气端面转离了机壳的进气口，齿沟间的空气被封闭。

2）压缩过程：随着转子的旋转，齿间容积由于转子齿的啮合而不断减小。

被封闭在齿间容积的气体占据的体积也随之减小，导致压力升高，从而实现气体的压缩过程。

压缩过程可一直持续到齿间容积即将与排气口连通之前。

3）排气过程：当齿间封闭容积与排气口连通后，压缩气体开始排出。

随着齿间容积的不断减小，压缩气体被完全排出。

螺杆式制冷压缩机工作原理及特点
三、带经济器的螺杆式制冷压缩机
螺杆式制冷压缩机的构造总体结构
转子及端面齿形
冷冻系统流程图
图中红色线表示油路，蓝色线表示R22气体及不可压缩气体，黑色线表示R22液体。

油分器表示高效油气分离器，气分器表示油气分离器及气液热交换器。

压缩机为两级压缩，压缩机前设过滤器。

油路设辅助油泵及油过滤器，部分热油与经油冷器冷却后的油混合后的温度保持在54.4℃。

储液器旁边设干燥过滤器，过滤掉R22中的水分。

储液器旁边还设置液体喷嘴（热气旁通），当从过程蒸发器回到油气分离器的R22不足时，通过液体喷嘴（热气旁通）产生R22气体，补充进入压缩机的气体量，以保护压缩机正常工作。

压缩机高效油气分离器 油
气
冷凝器经济器
水走管层
R22走壳层
液
冷却塔
10%提前降压节流降温
气态R22
回压缩机
低温低压气体
蒸发器
载冷剂盐水载冷剂盐水
-35℃-40℃
去冷却物料常规冷冻原理：
油路部分：
高效油分离器分离出油
油冷却器
冷却塔水
热水
54.4℃压缩机
滑阀容易调节
同R22一起进入
高效油分离器
工业冷水机组系统的运作是通过三个相互联系的系统：制冷剂循环系统、水循环系统、电器自控系统。

制冷剂循环系统：
蒸发器中的液态制冷剂吸收水中的热量并开始蒸发，最终制冷剂与水之间形成一定的温度差，液态制冷剂亦完全蒸发变为气态，后被压缩机吸入并压缩（压力和温度增加）,气态制冷剂通过冷凝器（风冷/水冷）吸收热量，凝结成液体。

通过膨胀阀（或毛细管）节流后变成低温低压制冷剂进入蒸发器，完成制冷剂循环过程。

水循环系统：
水泵负责将水从水箱抽出泵到用户需冷却的设备，冷却水将热量带走后温度升高，再回到冷冻水箱中。

电器自控系统：
包括电源部分和自动控制部分。

电源部分是通过接触器，对压缩机、风扇、水泵等供应电源。

自动控制部分包括温控器、压力保护、延时器、继电器、过载保护等相互组合，达到根椐水温自动启停、保护等功能。

制冷循环
本系列机组的制冷循环在原理上与其他循环相同，同样包括压缩机、蒸发器、冷
凝器、节流装置四大部件。

最新的SLEA机组更高效、可靠、运行工况更宽。

制冷剂循环过程如下图所示。

压缩机
SLEA采用的半封闭喷油螺杆式压缩机，属于正位移压缩机，由三部分组成：电机、转子和一次油分离器。

半封闭电机转速为3000RPM，由吸气冷却。

单机头制冷量为209～709kw,双机头制冷量为791～1419kw。

双机头机组的两台
压缩机可同可异。

压缩机仅有三个运动部件：阴、阳转子和一个滑阀。

阳转子由电机直接驱动，并带动阴转子，转子两边各有各自的轴承。

调节滑阀位于阴、阳螺杆齿和部位上部，通过改变滑阀位置可以调节压缩机容量。

油压驱动活塞带动滑阀，沿着螺杆顶部平行于螺杆转子移动。

滑阀完全盖住转子时，压缩机满载。

滑阀向排气口侧运动，压缩机便卸载，这时压缩机螺杆的有效工作长度便减少，制冷量便随之下降。

制冷循环过程
来自蒸发器的制冷剂进入压缩机吸气口，吸气口位于压缩机电机端部。

对于双机头机组，两个制冷剂系统各自独立，然后制冷剂气体均匀流过电机壳体，带走电机热量，进入螺杆慈和空间。

螺杆相互慈和使制冷剂气体压缩，同时螺杆转子顶部喷油。

与压缩过程的制冷剂混合，清洁螺杆齿和内腔内壁。

喷油不但能润滑螺杆驱动接触面，更重要的是密封阴阳转子、内腔表面之间接触间隙，间隙密封良好，将减少压缩机高低压侧之间冷剂的泄漏，因而提高压缩机效率，压缩完成后制冷剂气体和油得混合物从螺杆排气端排出，进入一次油分离器。

一次油分离器位于压缩机排气一侧，由不锈钢丝网和离心通道组成。

制冷剂气体和油的混合物流过不锈钢丝网，流速和方向的变化，这样部分油分离出来。

冷剂和剩余的油流经离心通道时，油在离心力的作用下集中在通道壁上。

最终，从这两部分分离出来的油集中在一次油分底部，然后流回压缩机油槽。

这样含少量油冷剂气体流经止回阀和排气隔离阀，进入二次油分离器。

二次油分离器同样包括一个离心流道，到后面有一个吸附分离段。

油气混合物流经这两部分时，悬浮态的微小油滴将分离出来。

微量含油的制冷剂气体进入冷凝器。

冷凝器内的分气板使气流均匀掠过冷凝管束。

来自冷却塔的冷却水在冷却管束内流动并带走冷凝热。

使制冷剂气体不断过冷，凝结。

制冷剂液体自冷凝器底部排出。

然后持续流过隔热阀、过滤于干燥器、电子膨胀阀和多孔板。

制冷剂液体在流经电子膨胀阀后压力降低因而有少许闪发。

少许闪发的制冷剂液体进入蒸发器，经过均匀布液，覆盖每根管子，冷剂蒸发的同时带走热量，然后从压缩机吸气口进入压缩机，继续上述循环。

屏蔽泵的工作原理及特点
随着化学工业的发展以及人们对环境、安全意识的提高，对化工用泵的要求也越来越高，在一些场合对某些泵提出了绝对无泄漏要求，这种需求促进了屏蔽泵
技术的发展。

屏蔽泵由于没有转轴密封，可以做到绝对无泄漏，因而在化工装置中的使用已愈来愈普遍。

1 屏蔽泵的原理和结构特点
普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。

这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。

屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。

此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。

2 屏蔽泵的优缺点
2.1 屏蔽泵的优点
(1)全封闭。

结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。

(2)安全性高。

转子和定子各有一个屏蔽套，使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。

(3)结构紧凑占地少。

泵与电机系一整体，拆装不需找正中心。

对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。

(4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。

由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。

(5)使用范围广。

对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。

2.2 屏蔽泵的缺点
(1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。

一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa.s。

(2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。

(3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。

3 屏蔽泵的型式及适用范围
根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种：
(1)基本型
输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m。

其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。

(2)逆循环型
在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。

其主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等
(3)高温型
一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介质油和热水等高温液体。

(4)高融点型
泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。

适用于高融点液体，温度最高可达250℃。

夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。

(5)高压型
高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。

为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。

(6)自吸型
吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。

(7)多级型。