发电厂工程工艺管道焊接作业指导书_secret

六．工艺管道焊接………………………………………………………………………………
、工程建设标准强制性条文（电力工程部分）执行部分………………
一、工程概况
1.1.工程概况：
发电厂一期2×800MW机组烟气脱硫技改工程。

脱硫技改工程工艺管道包括吸收塔氧化空气管道、吸收塔滤液水管道、吸收塔溢流及排空管道、吸收塔地坑浆液管道、吸收塔区石膏浆液管道、吸收塔循环浆液管道、吸收塔除雾器冲洗水管道、事故浆液箱溢流及排空管道、事故浆液箱排浆管道、吸收塔区石灰石供浆管道、事故浆液箱来浆管道、吸收塔工艺水管道、吸收塔氧化空气管道、GGH高\低硬度冲洗管道、GGH蒸汽吹扫管道、烟气脱硫系统低压而编制的。

二、作业指导书的编制依据和相关文件
（1）. 电力设计院配套图纸及设计变更
（2）. 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇，DL/T5047—95，1996年版）。

（3）.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）
（4）.《火电施工质量检验级及评定标准》（管道篇）
（5）.《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）
（6）.《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇，1996年版）
（7）.《基建金属焊接管理办法》Q/GHDJ05-0102-2006
（8）.《火力发电厂焊接技术规程》DL[1].T869-2004
（9）.《钢制承压管道对接焊接接头射线检验规程》DL-T821-2002
（10）.《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》(部分)
（11）.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分，DL5009.1-2002）
（12）. 工程建设标准强制性条文（电力工程部分）执行部分
（13）. 《职业安全健康管理手册》
（14）. 《质量、环境管理手册》
（15）. 以上标准若有新版标准则执行新版标准，替代原有标准。

除上述国家及电力工业部颁发的规范、规程以外，检查验收仍需遵照如下图纸、文件：
a)经会审签证的施工图纸和设计文件；
b)批准签证的设计变更；
三、施工准备
1. 技术准备
1.1.图纸会审
1.2.编写、审批施工工序（作业指导书）
1.3.施工人员熟悉图纸、技术交底并办理签证
2. 工器具准备
2.1. 25T汽车吊1台：倒运装车用。

2.2. 16T塔吊1台：作为GGH设备来料卸货，吊装用。

2.3. 20T拖车1辆：作为GGH运输用。

26. 钢丝绳：
Φ17×16M 2对
Φ15×400M 钢丝风绳
2.5. 卡环： 10T 2个，5T 4个，3T 8个
2.6. 标准尺（50米） 1把
2.7. 经纬仪 1台
2.8. 水平仪 1台
2.9. 线坠 1个
2.10. 撬棍 6根
2.11. 倒链 1T 4个，2T 16个，3T 4个，
2.12. 钢卷尺5m 6把、直尺 2把
2.1
3. 千斤顶 2个
2.14. 电焊机 5台，焊材选用：焊条选用J4303型号。

2.15. 其它
螺栓固定扳手、过冲、气焊工具，手锤（8磅）、铁水平尺（600mm）、样冲等。

3．劳动力组织
3.1. 铆工10人
3.2. 电焊工5人
3.3. 气焊工2人
3.4. 起架工3人
3.5. 工地运输2-3人
四、工艺管道安装前施工准备
1．熟悉图纸、明确施工要求：根据已提出的材料计划落实材料设备加工件。

2．材料、设备清点、检查分锤类编号。

1）管材符合设计要求。

2）外观无裂纹、撞伤、龟裂、压扁等缺陷。

3）外表局部损伤深度≤10%管壁厚度。

3．管子外径、壁厚检查，符合设计要求。

4．管子内部清理通球与封闭。

1）无尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物。

2）用压缩空气吹扫。

5．弯头、三通、异径管、堵头的配制加工：不得有重皮、裂纹、凹坑，管子配制不许有裂纹、过烧现象。

6．吊架用拉杆:平直、无弯曲、焊接牢固。

7．固定支架用抱箍(U型卡子):圆弧段与管部圆滑吻合,无凹凸现象,抱箍与垫板或支座用螺栓连接。

8．吊杆、U型卡子孔径偏差:吊杆孔径偏差要求≤2mm。

:
9．表面无裂纹、分层等。

五、工艺管道安装工艺流程、要求及标准
工艺管道的安装顺序：
定位→下料→地面组合→支架安装→工艺管道安装→管道法兰安装→阀门安装
1.定位
根据脱硫设备布置总图和各配套安装图，对工艺管道的纵、横中心线、标高进行定位；
2.下料
根据相应施工图纸进行下料，注意：材质、规格等
3.地面组合
（1）根据图纸，将管道制作成一定的长度并作好记录和标记（标示出材质、编号和图号）。

（2）将管道与附件（阀门等）、连接件（大小头、弯头、三通、法兰、堵板）等组合在一起。

组合件应具备足够的刚性。

吊装后不允许变形，组件外形尺寸应能满足吊装运输穿装的要求。

（3）组件组合后进行通球和封闭，并办理签证。

4.支吊架配制与安装
(1)支吊架配制
支吊架型式与加工尺寸应符合设计要求，各部配合良好，外形光洁。

吊架拉杆与拉杆孔眼直径偏差应≤2mm，孔眼应用电钻打眼，严禁用割把直接割孔，螺纹吊杆要求螺纹与螺母配合良好，每个螺杆应配一个螺母，一个背母，一个垫圈。

吊耳与拉杆焊接长度应符合设计要求，单根拉杆长度不应超过3米。

滑动板滑动面应光洁、无毛刺。

导向板应和底板垂直，每对导向板互相平行，间距符合要求。

抱箍、支座垫板接触应平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。

弹簧支吊架的弹簧表面无裂纹、折叠、分层等缺陷，尺寸规格符合要求。

(2)支吊架安装
支吊架的规格、数量、安装位置应符合设计要求，且不妨碍管道自由膨胀。

固定支架与管子生根牢固，且接触良好。

滑动支架滑动面洁净，且接触良好。

导向支架的支座与导向板两侧间隙均匀。

吊架的吊杆无弯曲，吊环焊接牢固，螺纹完整与螺母配合良好。

弹簧支吊架的安装预压缩高度符合图纸要求，管线整体安装完工后拔出弹簧销子，弹簧指针应与弹簧外壳标记对齐，不齐的通过支吊架螺栓调节。

支吊架根部的位置及安装型式符合图纸要求。

焊接符合《验标》焊接篇。

5．管道安装：
（1）钢管道安装
A.管道安装前对管道内部进行检查有无杂物。

对于每日安装完的管道端口应用彩条布包好，防止进入脏物。

B.管道焊缝与管道弯曲点间距应大于管子外径且>100mm，开孔与焊缝间距应大于管道外径且>50mm，直管段两焊缝间距应大于管道外径且>150mm，焊缝与管道支架边缘的间距应大于50mm。

C.交叉两管外壁或保温层外壁间距偏差±10mm且间距大于100mm。

D.管道安装技术要求：
管道标高偏差：
室外架空：<±15mm 室外地埋：<±25mm
室内架空：<±10mm 室内地沟：<±15mm
水平管道弯曲度：
DN≤100mm 1/1000mm且≤20mm
立管垂直度：≤2/1000mm且≤15mm
对口平直度：
DN<100mm 1mm
DN≥100mm 2mm
坡口角度偏差：±2mm
内壁错边量：≤1
外壁错边量：≤1.5
（2）衬胶管道安装
衬胶管道应用钢印进行编号，要求与配管图一致，安装时按此编号安装。

A.管道配制衬胶后应进行如下检验：
外观检查：管道外壁无缺陷，法兰端面衬胶层无损伤且应有防护盖
直管长度偏差：≤2mm
法兰垂直偏差： DN≤300 ≤1mm
DN>300 ≤2mm
衬胶层检验：衬胶管道总量20%抽检电火花试验无漏电,管道衬里不允许有长度等于50mm,
宽度大于20mm,高度大于1mm的突起开脱处,小于以上开脱处不允许多于两处.
B.衬胶管道安装
衬胶管道安装除符合以上钢管道相应安装要求外还应符合如下要求：
螺栓排列方向：阀门、弯头对向，立管朝下，平管顺向。

6．管道法兰安装：
法兰使用前应检查法兰水线是否合格，水线端面是否有划伤，检查无误后方可使用。

平焊法兰安装时应用直角尺找正垂直度，要求法兰端面倾斜度≤2mm，管道插入量符合规范要
求。

焊接要求里外焊，焊缝高度不小于管壁厚度，为防止焊接变形，应先点焊牢固后再焊接，
焊接完毕后用直角尺重新校正法兰倾斜度。

法兰连接时在无应力情况两法兰应平行且无错口，间距合适。

法兰垫片应按图纸要求选用，垫片内径应比管道内径大2~3mm，严禁使用双垫片。

法兰螺栓安装要求螺栓方向一致，紧力均匀，并应露出2-3扣。

螺栓拧紧时应用对角法进行
拧紧，严禁沿一侧逐个拧紧。

7．阀门安装：
（1）阀门安装：内部清洁,方向位置正确,连接牢固紧密.并应与管道中心线垂直,法兰连接受力均匀。

（2）电动头安装： 连接牢固紧密.并应与管道中心线垂直,法兰连接受力均匀。

（3）传动装置安装：连接牢固紧密.并应与管道中心线垂直,法兰连接受力均匀。

六、工艺管道焊接
1． 焊工资格
凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。

2 ．焊接环境
（1）施焊现场应设焊条二级库，内设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。

（2）焊接环境应符合安全生产的规定，对镍基合金的焊接场所应考虑与碳素钢加工区的隔绝。

（3）应加强对施工现场环境的监测，当出现下列情况时，应采取有效措施，方可施焊。

1）风速：大于
2m/s ；
2
）相对湿度大于90%；
3）雨雪天气；
4）环境温度：
碳素钢低于：-20℃；
低合金结构钢低于：-10℃；
不锈钢低于0℃；
3 ．焊条管理
（1） 本次施焊所用焊条为：
母材 焊材
0Cr18Ni9Ti H1Cr19Ni9Ti 、Nb16；
碳素钢 H08MnA 、J422；
15CrMoG H13CrMo 、E5515-B2；
1.4529 Eo-19-10N6-16
焊条必须有出厂合格证明书。

质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。

（2 ）焊条烘烤,发放与使用管理
焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm 。

1）焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现
象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。

2）现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。

3）焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。

4）焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。

5）焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。

7）回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。

8）发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。

9）焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。

4 ．焊接方法
工艺管道的焊接方法采用工作压力小于0.1MPa 手工电弧焊，工作压力大于0.1Mpa 采用氩弧焊打底手工电弧焊填充打底。

（1）定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。

引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

每段定位焊缝的长度不宜小于 20mm 。

（2）焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。

（3）焊接中应保证焊道始端和终端的质量。

始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。

终端应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开。

（5）要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合金调质结构钢上限值不应超过230℃。

（9）多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm 以上。

（10）除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。

（13）工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3nm 以上处切除，严禁损伤母材。

去除后应
将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

（14）焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。

（15）一、二类焊缝应按规定打焊工钢印号，钢印号应打在距焊趾50mm 处；不允许打焊工钢印号的低合金调质结构钢应有可跟踪的记录。

5． 手工电弧焊
（1
）工件尽可能置于平焊位置进行施焊。

（2）多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。

（
3）坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm.
（4）焊接接头外观质量检验
焊缝尺寸和外观质量应符合下表规定，检验范围为100％。

6．焊接检验
（1）焊工自检及表面检查
1）焊工自检
a ．焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；
b ．塔壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑；
c ．焊缝表面无气孔、夹渣、裂纹；
2）焊缝表面专检
a ．焊缝表面质量检查应符合下表要求：
（2） 焊接返修
1）当焊缝需要返修时,应分析缺陷的形成原因，制定可行的返修措施方可进行返修。

2） 焊缝同一部位同一侧的返修次数不宜超过两次。

如超过两次，返修前应经单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书；
焊缝表面质量要求及检查方法
对接接头的
错边量
7．无损检测
（1）无损检测人员资格
无损检测人员应取得《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》规定的资格证书，方能承担与资格证书的种类和等级相应的无损检测工作。

塔体焊缝无损检测应严格按照纸及规范要求的规定执行。

（2 ）检测的范围
1）经外观检查合格后，进行射线探伤，射线探伤执行DL-T821-2002，无损检测的焊缝由质量检查员根据实际情况指定。

6.2.2 工作压力0.1～1.6MPa对接焊缝应做5%的RT，工作压力大于1.6MPa对接焊缝应做15%的RT，Ⅱ级合格。

七、安全技术措施
1.贯彻执行《电力建设安全工作规程》（DL 5009.2－2002）
2.参加安装工作的人员须通过各级安全培训，安全考试体检合格后上岗作业。

患有心脏病、高血压、癫痫病的人以及酒后人员不能从事高空作业。

高空作业必须配戴安全带。

3.工程开工前须进行安全技术交底，所有人员签字后方可施工。

4.临时铺设的木架板必须使用8号铁丝固定牢固，以防行走时滑动，造成高空坠落。

5.铺设完的木架板不得随意拆卸，如必须拆卸，必须做好记录，并事后及时恢复。

6.平台有一定的承载能力，不得超载堆放物件，一般规定平台承载能力为270kg/㎡。

7.所用工具系上安全绳避免高空落物。

8.架管、扣件、木架板使用前须进行检查，确认无伤痕，无隐患后方可施工。

9.进入现场的人员必须正确佩戴安全帽，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉的鞋。

10.高空作业必须正确使用安全带，安全带应挂在上方可靠牢固处。

11.班组长要起到安全员的作用，避免习惯性违章。

12.施工现场应整洁，垃圾废料及时清除，做到工完、料净、场地清，坚持文明施工。

八、现场文明施工、安全与环境管理
1安全与环境管理
1.1.必须坚持公司职业安全健康方针，遵守国家职业安全健康法律、法规和公司有关规章制度及标准，履行保障安全，保障健康，加强对施工过程重大危险源进.行有效控制，坚持持续改进，确保安全生产零事故目标的实现。

1.2.施工机械应实行“管用结合，人机固定”的原则，现场应配备机械设备管理人员，进入现场的机械设备必须完好，经设材部门检查合格后方能进厂使用，所有机械设备都应有专人负责，挂有标牌，主要机械设备必须实行定人、定机、定岗位的“三定”使用责任制并设操作规程牌，各类工程车辆的标识必须按公司统一设置的字样进行喷涂。

1.3.进入施工现场必须正确佩戴安全帽，不准赤膊、穿拖鞋进入现场，高空作业必须系好安全带。

1.4.施工现场要求平整，并有足够的强度，半成品吊装时，严格遵守“十不吊”的规定，起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂下严禁站人。

1.5.氧、乙炔气瓶放置应距明火10米以上，不得在阳光下曝晒。

打磨时应将导线、胶管、麻绳等一切易爆物移开。

1.6.坚持每周一安全会并做好记录，班组应认真做好安全自检、互检，坚持班前，班后安全快会，定期检查，严格执行公司每月的安全大检查，做好文明施工工作。

1.7.现场安全监督人员持证上岗，各工种操作人员必须严格遵守本工种安全操作规程，特殊工种必须持证上岗。

1.8.现场脚手架搭设必须符合要求并经现场安全监督员检查认可后方可投入使用。

1.9.施工应遵守甲方的有关安全生产规章制度。

2.文明施工：
2.1.施工现场施工时必须做到工完场清，物品、构件摆放有序，设工作区域围栏，禁止闲杂人员通过或逗留。

不得随意抛掷杂物，爱护公务设施，切实做到文明施工。

2.2.节能降耗：合理使用机械，避免资源浪费。

收工后必须关闭照明电源，杜绝电能浪费。

九、防止电力生产事故和二十五项重点要求（简称二十五项反措）部分
1. 防止火灾事故
1.1.工作区内易着火的临时建筑要拆除，禁止存放易燃物品。

2. 防止人身伤亡事故
2.1.工作或作业场所的各项安全措施必需符合《电业安全工作规程》和《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）的有关要求。

2.2. 领导干部应重视人身安全，认真履行自己安全职责。

认真掌握各种作业的安全措施和要求，并模范地遵守安全规程制度。

做到敢抓敢管，严格要求工作人员认真执行安全规程制度，严格劳动纪律，并经常深入现场检查，发现问题及时整改。

2.3.定期对人员进行安全技术培训，提高安全技术防护水平。

2.4.经常进行各种形式的安全思想教育，提高职工的安全防护意识和安全防护方法。

2.5. 在防止触电、高处坠落、机器伤害、灼烫伤等类事故方面，应认真贯彻安全组织措施和技术措施，并配备经国家或省、部级质检机构检测合格的、可靠性高的安全工器具和防护
用品。

淘汰不合格的工器具和防护用品，以提高作业的安全水平。

2.6.提高人在生产活动中的可靠性是减少人身事故的重要方面，违章是人的可靠性降低的表现，要通过对每次事故的具体分析，找出规律，从中积累经验，采取针对性措施提高人在生产活动中的可靠性，防止伤亡事故的发生。

3. 防止交通事故
3.1.建立健全交通安全管理机构（如交通安全管理机构），按照"谁主管、谁负责"的原则，对本单位所有的车辆和驾驶人员进行安全管理和安全教育。

交通安全应与安全生产同布置、同考核、同奖惩。

3.2.严禁酒后驾车，私自驾车，无证驾车，疲劳驾驶，超速行驶，超载行驶。

严禁领导干部迫使驾驶员违章驾车。

4 .防止重大环境污染事故
4.1.加强对环保知识的培训和宣传，提高环保意识。

十、中华人民共和国工程建设标准强制性条文（电力工程部分）执行部分
1. 钢材、钢铸件的品种、规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

2. 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

3. 焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施
焊。

4. 建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分，力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。

当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。

5. 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。

开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑和其他杂物。

6. 焊件组对时一般应做到齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm 。

b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊接厚度的10%，且不大于3mm 。

7. 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。

8. 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

9. 焊口焊接完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。

10. 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。

11.无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：
a）对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格。

b）焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为
该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。

十一、作业的危害因素辨识和控制
附录作业的危害因素辨识和控制2 临时供电
吊装索具缺陷或吊点不牢
设备吊挂不牢
1
附录三作业的环境因素辨识和控制焊接作业
乙炔泄漏
2
十二、交底记录（见附页：）交底记录。