应用TTT技术刮板输送机驱动装置设计

应用TTT技术刮板输送机驱动装置设计
摘要
刮板输送机是一种具有挠性牵引机构的连续运输机械，主要供采煤工作面使用。

在煤矿井下综采工作面中主要承担的任务是将采煤机采下的原煤连续不断地运往转载机，确保综采工作面的原煤连续运出. 它要求机身高度小，便于装载;运输能力满足使用地点的生产需要;结构坚固，能抵抗压，砸和碰撞;变更运输距离时，加长和缩短方便;能够不拆卸用机械移置.。

根据所给设计参数和工作环境的要求，通过对刮板输送机的发展情况，发展趋势，结构组成，工作原理，种类及作用进行分析，研究矿用刮板输送机的整体选型、驱动装置整体设计、减速器优化、刮板链的设计、应用TTT技术的阀控充液型液力耦合器选型等，设计出具有实际应用要求的产品。

通过这次设计，锻炼了自己调研分析、加工与整理、运用工具手册的能力，初步掌握了机械工程设计程序、方法和技术规范，提高了工程设计计算、理论分析、图表绘制、技术文件编写的能力。

关键词：刮板输送机、TTT技术、工程优化设计
1.概述
煤矿井下运输机械工作任务繁重，工作条件恶劣。

特别是采掘工作面的运输机械，要求其主要运动部件和工作机构（牵引机构及承载机构）强度高、刚度大、韧性好、耐磨损、抗腐蚀。

根据这些要求，使用链条作为输送机的牵引机构比较合适。

啮合驱动链牵引的连续动作式煤矿运输机械主要有：用于采掘工作面及采取巷道的刮板输送机；主要用于采区巷道及运输大巷的平面可弯曲带式输送机。

刮板输送机是一种重要的矿山运输机械。

由于它结构简单、使用寿命长，运转可靠性高、节能高效、输送距离长、密封性能好而且维修方便，在冶金、建材、化工、火电、矿山等行业里广泛使用。

这次我们进行的刮板输送机的驱动装置设计，概括起来有以下几方面：
1.了解刮板输送机的发展情况，发展趋势。

2.了解TTT技术的原理以及TTT技术在刮板输送机上的应用。

3.在指导老师的帮助下独立的进行刮板输送机驱动装置的简单设计。

1.1刮板输送机的工作原理和基本结构组成
刮板输送机是一种挠性牵引机构的连续运输机械。

煤炭的承载机构是溜槽，其牵引推运机构是绕过机头链轮和机尾链轮而进行循环运动的无极闭合的刮板链。

启动电动机，经液力耦合器、减速器传动链轮而驱动刮板链连续运转，与滚筒采煤机和输送推移装置配套，实现落煤、装煤、运煤及推移输送机机械化。

沿输送机全长都可向溜槽中装煤，装入溜槽中的煤被刮板链拖拉，在溜槽内滑行到卸载端卸下。

各种类型的刮板输送机的组成部件的形式和布置方式都是不完全相同的，但是主要结构和基本组成部件是相同的。

刮板输送机一般是由机头部、机身部和机尾部三部分组成。

1.机头部：由机头架和安装其上的链轮组件、联轴器、减速箱和电动机组成
2.机尾部：机尾架、链轮组件、联轴器、减速箱和电动机组成。

3.机身部：中部槽、刮板链、铲煤板、挡煤板。

4.辅助装置：主要包括紧链装置、推移装置和锚固定装置。

1.2刮板机的适用范围和主要类型
刮板输送机适用于煤层倾角不超过25度的采煤工作面，但对于兼做采煤机轨道与机组配合工作的刮板输送机，适用的煤层倾角应该不超过10度。

煤层倾角大时要采用防滑措施。

此外，在采煤工作面下顺槽和联络眼都可以使用刮板输送机运送煤炭。

目前，采煤工作面多使用可弯曲刮板输送机，以适应机械化、综合机械化采煤的需要，与相应的采煤机、自移式液压支架配套使用。

刮板输送机的分类方式有以下几种：
1.按牵引链的条数和布置方式，可分为单中链、边双链和中双链及三链型刮板
输送机。

2.按溜槽的布置方式，可分为重叠式和并列式溜槽刮板输送机。

3.按溜槽的结构，可分为开底式和封底式溜槽刮板输送机。

4.按卸载方式，可分为端卸式和侧卸式刮板输送机。

5.按功率大小可分为轻型刮板输送机（单电动机功率小于等于40KW）、中型刮
板输送机（大于40KW，小于等于90KW）、和重型刮板输送机（大于90KW）
1.3国内外刮板输送机发展情况
1.3.1我国刮板输送机发展现状
我国综采机械化的应用始20世纪70年代末，经过20多年的发展，目前我国中、小功率刮板输送机已具备成型技术，并有成熟的制造能力，完全能够满足国内市场的需求。

大功率刮板输送机通过成套引进国外的装备和技术，成功地进行了国产化研制工作，并相继推出了一些产品。

从总体水平上看，我国刮板输送机发展现状与国外相比还存在一些差距，主要表现在：基础研究薄弱，缺少强有力的理论支持，计算少，靠经验取值多，缺乏专门的开发分析软件；受基础工业水平的制约，国产输送机制造质量不稳定，元部件的可靠性还有待提高；大功率刮板输送机的关键部件仍需进口，有待进一步研发并国产化；安全性和可靠性的不稳定，直接制约了煤矿的生产效率，从而不能从根本上降低使用成本；煤矿管理水平落后，资金不足，矿工不按操作规程操作等，也间接增加了输送机发生故障的机会，从而不能最大限度地发挥设备的设计能力。

在上个世纪90年代后，在新技术革命的带动下，煤矿开采技术与设备迅速
发展，为适应市场需要，国内煤机制造厂家，煤矿生产企业和科研院所积极合作，通过借鉴和吸收国外先进的产品结构和工艺手段，应用机电一体化和自动化技术，开发新材料、新产品、研制、开发了高生产能力、高性能的工作面刮板输送设备，逐渐形成了多系列，多结构类型的刮板输送机产品。

实现了矿井高产高效和集约化生产。

20世纪50年代广泛使用SGD-11，SGB-11 型刮板输送机，因不能横向弯曲自移，工作面推进后要大拆大卸重新安装，占用时间长，劳动强度大，再加上强度不足，功率小，即使沿工作面分段放炮，仍不断发生超载事故. 在逐步换用SGD-20 型和SGD-30 型刮板输送机后，工作面的生产能力虽然有所提高，但仍不能弯曲自移，凭人力搬运十分笨重，而且输送机与煤壁距离较远，要人力攉煤。

到了70年代，随着采煤机的大量应用，出现了SGW-40，SGW-44 型可弯曲刮板输送机，实现了不解体和不停运分段自移，运输能力提高到200 t/h。

80年代以来，工作面运输设备发展很快，由于各种新型采煤机的出现，刮板输送机已大为改观.因采煤机要在输送机上行走，不仅要求输送机强度大，保证采煤机工作稳定，且要与采煤机生产能力相匹配，促使刮板输送机不断向重型化发展.代表机型有SGW-150 和SGW-250 型.随着大功率采煤机的出现，一些刮板输送机的功率已达800～900 kW，运输能力达2000～2500t/h，能适应工作面单产300～400 万t/a 的生产规模要求。

90年代刮板输送机的运输能力以达到3500t/h，槽宽也相应的从730～760mm 增大到980～1100mm，链速从1m/s 左右增大到1.57m/s，刮板输送机的功率已达1600kW。

1.3.2国外刮板输送机发展概况
自世界上第一台刮板输送机诞生以来，经历了半个多世纪的不断研究、试验、改进，刮板输送机已成为煤矿运输的主要设备。

目前世界上生产刮板输送机的国家主要有德国、美国、英国、澳大利亚、日本等，机型从轻型、中型到重型、超重型。

.保护形式有：弹性联轴器，限矩型液力耦合器，双速电机，调速型液力耦合器，软启动（CST可控传动装置、阀控调速型液力耦合器、交流电机变频调速技术三种软启动装置) 等等。

上个世纪90年代后期，国外工作面刮板输送机装机功率达到3×700kW或3×855kW，现在已达到3×1250kW，溜槽内宽也由1000mm扩大到1250mm，链条直径Φ48～Φ52，中板厚度50mm以上，运输能
力达到4500t/h以上。

目前国外工作面输送机的运输能力最大可达2500t/h，水平运距可超过300m，链子直径达到34mm，而且出现了比同直径圆环链强度高的椭圆截面刮板链和采用新工艺生产的紧凑链等新型链子。

使用电机单台功率超过400kW，整机功率超过1000kW减速箱，中部槽等部件采用了新的材料和制造工艺，因而使用寿命大大提高，减速箱整体大修寿命达3年以上，溜槽过煤量可超过200万吨。

英国于1986年安装了9台双中链侧卸式刮板输送机，溜槽制造工艺和材料都有一些突破，使用寿命大大提高。

为解决液力联轴器在过载或输送机被卡死的情况下喷出高温油而引起火灾，瓦斯爆炸等事故问题，人们也研制成功了防火液力联轴器.用水代替液压油做媒介的新型液力联轴器的研究工作亦有所进展。

1.4刮板输送机的发展趋势
输送机的运输量大，设备功率大。

其生产能力能适应采煤机的要求，保证将采煤机采落的煤及时运出。

为了增大运输量可采取增大溜槽装载断面，提高链速和增大设备功率等措施。

因此，总结以上内容可知刮板输送机将向以下几个方面发展：
１.向大型化发展。

装机功率为2×800kW~4×800kW，输送能力为2500~4500t/h，输送距离为300~350m，链条规格为Ф48~Ф52mm，溜槽内宽为1300~1500mm。

２.向标准化、规范化方向发展。

输送机另部件普遍标准化、规范化、保证设计，加工质量和水平。

３.向高适应性发展.。

适应不同综采工艺的工作面刮板输送机将会继续发展，如综放工作面刮板输送机，刨煤机用输送机等继续得到发展。

４.向高耐久性，高可靠性方向发展。

减速器耐久性试验指标应通过1500~2000耐久性试验，输送机溜槽过煤量大于6Mt，事故率小于3%。

5.向智能化自动化方向发展。

采用CST可控驱动装置和ACTS自动调链装置及工况监测系统等。

1.5刮板输送机改进
国外几家著名公司现在生产的重型刮板输送机一般都可以整机无故障过煤600万t以上，有些可达1200万t。

而国产刮板输送机的过煤量是很低的。

故提高国产设备的可靠度，是刮板输送机发展的主要问题。

本设计主要研究TTT （Turbo Transmission Technology 涡轮传动技术）在刮板输送机驱动装置上的应用。

1.5.1 TTT软启动技术在刮板输送机上的应用
随着科学技术的不断发展，煤炭领域的各项技术也得到了长足的进步。

新的技术不断引入到煤炭机械设备当中，但是先进的设备，也不是完美无缺的，也有一些存在技术缺陷，需要不断的完善，才能逐步提设备技术性能和生产效率。

我所签约并进行实习的单位是我国首个亿吨级煤炭基地神华集团神东煤炭分公司，在这里使用着世界上最先进的煤矿机械设备，也有着最优越的煤炭开采工艺。

在我们的一个煤矿长壁综采工作面，引进使用了一套当时世界上最先进的刮板运输机，装机功率2×700KW ，运输能力达到3000t/ h 。

它的启动方式是用TTT 软启动代替了过去的恒充式液力耦合器和摩擦式限矩耦合器。

TTT是一种以水为工作介质将自动控制技术和涡轮传动技术紧密结合的新型软启动系统是一种流量控制型液力耦合器传动系统。

主要应用于综采工作面大功率刮板输送机。

神华能源股份有限公司神东分公司引进美国JOY公司生产的2*700KW型刮板运输机采用TTT软启动技术与以前使用的无TTT软启动的刮板运输机相比，采用TTT 软启动的刮板运输机启动时对电网冲击小，驱动电机寿命长，传递扭矩大，极大地提高了刮板输送机的可靠性和有效性。

1.5.2 恒充式限矩耦合器和TTT软启动液力耦合器工作原理
（1）恒充式限矩耦合器工作原理：它是安装在电机和减速器之间的一个缓冲启动装置，由一个泵轮和涡轮组成，由水或难燃液作为动力传递介质。

在电机旋转时带动泵轮，然后带动液体介质，通过液体介质再带动涡轮使涡轮带动减速器运转。

在过载时介质温度升高时安装在腔体上的易熔塞熔化，液体向腔外排出，减速器停止运转，起到保护作用。

启动时，由于是液体介质传递扭矩，启动平缓，实现软启动。

恒充式限矩液力耦合器结构如下:
液力耦合器启动内部示意图:
（2）TTT 软启动动液力耦合器结构如下：
TTT按运行过程划分，可分为启动、运行和停机3个阶段，下面分别对它们的工作原理进行详细说明。

在启动阶段:TTT的CHP执行控制器先检查系统状况，在确认系统无任何故障后，执行控制器发出预启动警报，然后电机巷道开关提供启动信号给机尾PCU，2s后再提供启动信号给机头的2个PCU。

每个PCU 必须在5s 内反馈运行确认信号给CHP 执行控制器。

否则，停止启动，同时CHP执行控制器将显示故障信息。

输送机在加速过程中，当任何一台机头电机的电流大于机尾电机的电流35% 时，CHP的控制输入将延时给机头液力耦合器加注水，直到机头电流与机尾电流匹配后再加注。

从而保证加速时各电机载荷平衡。

在运行阶段，PCU监控液力耦合器温度，若温度达到50℃，放水电磁阀打开3s，允许高温的水排出，先导开关显示低水位，再打开加水电磁阀，给液力耦合器加注冷水。

30s后再重复以上操作，直到水温低于50℃。

若水温超过80℃时，PCU将输出信号给CHP让输送机停机，同时故障显示为高温跳闸。

在运行阶段，CHP同时监控电机电流，并进行调整。

若出现机头电机电流超过机尾电机电流的35%，并持续10s，则输送机停机并将显示负载不平衡跳闸。

在运行阶段控制系统还包括电机电流、TTT温度、液力耦合器先导开关状态、控制阀的开关状态、通讯状态等信息。

在停机阶段PCU 给CHP 的停机命令，让液力耦合器内的水只流出而不流入，这样就停止给减速箱内输入扭矩，实现输送机停机。

在故障停机时，同时显示故障信息，如高温跳闸、负载不平衡跳闸、通讯故障跳闸等。

软启动设备TTT的优点：
TTT通过它的内部阻流板来控制输出到减速箱的最大扭矩, 而与电机自身大小和转动惯量无关。

它能够隔离转动部件受到突然冲击而形成的不正常的振动载荷, 满足了工作面的运输不平衡、输送机的正反转以及频繁启动等苛刻要求。

神华集团哈拉沟矿配备了TTT的2* 700kW 刮板输送机使该矿一井一面就达到年产800万t煤炭。

TTT液力耦合器结构简单、传递扭矩大、控制系统简易可靠, 实现了工作面刮板输送机的空载启动,有效地保护了电机、减速机、轴承、链轮和链子等各部件,是大功率刮板输送机上被广泛使用的新型有效的软启动设备。

2.刮板输送机驱动装置设计
在矿井设计时或在生产现场，工作面运输设备的选择，一般是根据刮板输送机产品系列及制造厂产品说明书介绍的技术特征及其适用条件来选择型号，并决定其台数。

但产品说明书中所列铺设长度一般均为水平长度或一定倾角煤层（如10°倾角）向下运煤时的，实际上铺设长度和工作面长度和煤层倾角，煤层厚度等条件各不相同，所以需要验算所选刮板输送机的运输能力、电动机功率和刮板链强度，并确定应铺设几台刮板输送机，每台刮板输送机应安装几台电动机。

1.采煤机械化对刮板输送机的要求
采煤机械化特别是综合机械化，已经使刮板输送机，采煤机，及液压支架构成了不可分割的整体。

无论在结构上或运转上都是相互关联又相互制约的。

为实现机械化，要求刮板输送机除了要完成运煤，清理机道浮煤外，还要作为采煤机或刨煤机运行的轨道，以及液压支架向前移动的支点。

此外，还要求能在输送机上设置存放电缆，水管和通讯系统的装置；采用无链牵引采煤机时，刮板输送机上还应设有采煤机行走用的齿条，链滚和链环等装置。

2.刮板输送机与采煤机的配合原则。

1）刮板输送机的输送能力必须与采煤机或刨煤机的生产能力相匹配，应该
输送机的能力等于或大于采煤机或刨煤机的能力。

2）刮板输送机的结构形式及附件必须能密切与采煤机机构相配套，如采煤机的牵引机构，行政及导向机构，底托架及滑靴机构，电缆及水管的移动方法，是否要求自开切口，是否往更多采煤以及是否连锁控制等。

3.刮板输送机与液压支架的配合原则
1）刮板输送机中部槽的结构要与支架的架型相匹配。

2）中部槽的长短要与支架宽度相适应。

3）中部槽挡煤板座要与支架推溜千斤顶连接装置相配套。

根据这四项基本原则和实地考察，并综合老师及哈拉沟矿指导老师的建议，我们选择了JOY 2*700KW型刮板输送机的设计计算。

2.1设计原始参数和要求
原始参数是机械设计的依据，不论是结构形式的选择，还是理论分析计算，它都起着决定性的作用。

对于刮板输送机的设计，其主要原始参数如下：
1.工作环境及生产工艺刮板输送机的使用场地不同而结构要求不同。

在采煤工作面，炮采和机采的工艺不同，其结构也不同。

因此必须了解工作环境、生产工艺、铺设倾角、运输方向、和底版等情况。

2.与配套设备相关的技术条件工作面和刮板输送机主要与采煤设备和支护设备配套，而采煤设备有滚筒采煤机、刨煤机等。

支护设备有液压支架等。

无论何种设计，都要求技术上，经济上的合理性是相对性的。

而比较的条件就是工作需要，即对所设计的设备的技术要求。

刮板输送机一般是应用在采煤工作面，根据采煤工作面的基本条件和工艺要求，其结构有如下基本要求：
1、左右工作面能通用，能正反方向运行。

2、便于井下拆装、运输和稳定，且操作方便简单。

3、同类型零部件能通用互换。

并有足够的刚度、强度和耐磨性。

4、具有适合配套设备工作要求的附属装置及相应的结构形式。

5、能适合采煤面的生产条件。

项目单位数值
工作面长度m 250
输送量t／h 2500
刮板链速度m／s 1.28
电动机型号-- HMW82双速电机额定功率KW 350/700 额定转速r／min 738/1484 额定电压(Y／Δ)V 3300
减速器速比-- 37.676:1 刮板链型式-- 中双链
圆环链规格mm ￠38×137 刮板间距mm 1096
中部槽规格(长×宽×高) (mm)
（外宽1602）
1750×1000×351
紧链装置-- 液压紧链卸载方式-- 端卸式
2.2刮板输送机机头部设计
在机械化采煤工作面，为了减少或取消工作面两端人工开缺口，尽量实现采煤自开缺口，要求刮板输送机机头部的长度短、高度低。

因此，应尽量做到：适当减少链轮齿数（刮板输送机传动链轮一般为七齿或八齿，现出现五齿或六齿的；机尾回转链轮采用四齿或用回转滚筒）；降低减速比，提高链速，以缩小减速器体积；采用多电机传动。

用这些方法来减少传动装置结构尺寸。

机头部通常机是刮板输送的驱动部分，传动型刮板机的机尾部也有传动装置。

因此，除机头架需要一定的卸载高度，并且比机尾架略高，略长一些外，其他精简的机构形式你本相同。

根据采煤工作面生产工艺和条件，在设计机头部时，应满足以下技术要求：
1、机头部的外廓尺寸和结构形式要适应采煤工作面端头机械化作业，即要求长度短，高度低。

2、机头架两侧要保证传动装置安装的互换性，以适应调换工作面。

3、考虑井下工作条件，传动装置部件（减速器，电动机，联轴器）必须结构紧凑，体积小，安装方便。

4、机头架要有足够的卸载高度，一般为600——700 mm.
5、要有紧链装置的固定位置和适合机头部推移，调长等要求的结构。

6、所有组成部分的要求标准化，系列化，以便减少品种数量，扩大使用范围和互换性。

同时，要求个部件强度，刚度足够。

便于井下拆装和维护。

机头部的长短高低与运行阻力；链轮直径；卸载高度等有关而链轮的几何尺寸又与链轮，减速器的传动比等参数有关。

如果链轮直径较大，减速器外廓尺寸较大，都会导致机头机尾部的高度和长度增加。

如果链轮直径过小（尺寸过小），则会降低链速和链条的使用寿命。

因此在设计中，机头部的尺寸必须全面综合地考虑，合理的选择各零部件的参数，达到较好的整体效果。

2.2.1机头部结构组成及功能分析
各种类型的刮板输送机的组成部件的型式和布置方式不完全相同，但主要结构和基本组成部件是相同的。

机头部：由机头架和安装其上的链轮组件、联轴器、减速箱和电动机组成。

JOY 2*700KW型刮板输送机机头部主要由机头架，传动装置，链轮组件，盲轴，拨链器，舌板，压链块，联梁，推移横梁及推移梁等部件组成。

传动装置中采用TTT阀控充液型液力耦合器，可使电动机启动平稳，降低启动电流，并对电动机和输送机构件起保护作用。

连接罩将电动机与减速器连成一体，便于安装并使电机轴与减速器输入轴对中；它同时又是液力联轴器的安全保护罩，联接梁，推移横梁，推移梁将机头连成一体，便于推移并与机头锚固装置相联接。

拨链器使绕过链轮的链子迅速脱离链轮，避免链轮继续拖卷推积并卡住链子，造成断链或打牙等事故。

舌板处于机头架溜槽卸载端，与刮板链之间摩擦力大，磨损快。

它以16MN钢制成，用埋头螺栓固定在机头架上，磨损后便于更换，并且卸下舌板就可以检修和拆换拨链器，而且不必拆卸链轮。

压链块安装在进入机头的链道端部。

防止链子在改变运行角度时发生飘链，使刮板输送机平稳运行，与传动链轮正常啮合.
2.3减速器
减速器是原动机与工作机之间独立的闭式传动装置，用来降低转速并相应地增大转距。

此外，在某些场合，也有用作增速的装置，并称为增速器。

减速器的种类很多，按传动和结构特点来划分，这类减速器有下述六种：（1）齿轮减速器
主要有圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥-圆柱齿轮减速器。

（2）蜗杆减速器
主要有圆柱蜗杆减速器、环面蜗杆减速器和锥蜗杆减速器。

（3）蜗杆-齿轮减速器及齿轮-蜗杆减速器。

（4）行星齿轮减速器
（5）摆线针轮减速器
（6）谐波齿轮减速器
减速器是刮板输送机的主要传动部件之一。

根据电动机的转速，链速和齿轮
的合理传动比，通常采用三级齿轮传动，箱体采用部分对称结构，为是刮板输送机能紧帖煤壁，驱动装置多为平行布置形式。

根据《刮板输送机减速器标准》（MT148-88）为适应不同的需要，三级齿轮传动的减速器有三种装配形式，一型的第二轴装有紧链机构，第四轴（或第一轴）装有断销过载保护装置。

这种形式用于30KW以下的减速器。

二型的第二轴装有紧链机构，过载保护由液力耦合器来实现，单机功率为40~75KW的减速器多采用这种形式。

三形适用于单机功率90KW以上的减速器，紧链机构装在第一轴上过载保护由液力耦合器来实现。

减速器所有零部件都安装在球墨铸铁的减速箱壳体内，上下箱壳为对称结构，以适应左右工作面和机头，机尾使用。

但冷却水管和泵组必须根据其工作位置事先安装好。

上下箱体间用螺栓连接。

箱体侧帮上有两个孔，用方头螺栓将减速器固定到机头架侧板上。

减速器靠输入轴一端箱体上有法兰盘，用螺栓连接液力连轴器的连接罩。

连接罩另一端用螺栓连接电动机，使整个传动装置悬挂在机头上。

减速器的轴端形式，按配套需要选用，输入轴有渐开线花键和圆头平键三种。

减速器的适用条件为：齿轮圆周速度不大于10m/s;安装角度为0~+-25°输入轴的转速不大于1500r/min；工作环境温度为-20°~35°。

能用于正反向运转，由于传动装置采用并列式布置，所以必须有一级锥齿轮传动。

有因刮板输送机的载荷比较大，故采用圆弧锥齿轮。

圆弧锥齿轮具有承载能力大，传动平稳，噪音小的优点。

适用于重载高速传动，因此作为第一级传动。

第二，三级采用斜齿圆柱齿轮，通过更换第二级齿轮，可得到不同的传动比。

2.4机头架
机头架是支承和装配机头传动装置（电动机、液力联轴器、减速器）、链轮组件、盲轴以及其他附属装置的构件。

JOY2*700型刮板输送机的机头架是一个焊接组件。

侧板中板底板构成机头架的主体，均用16Mn钢制造。

传动装置固定在机头架侧板上。

为增加板的强度和刚度，在卸载端侧板上焊有横垫和立板；增强机头架横身刚度，在底板前端有圆钢横梁。

为了耐磨，在圆钢上两端链道处有半圈高锰钢堆焊接层；在中板前端下方焊着连接两侧板及中板的前梁及加强板。

固定架用螺栓固定在前梁上，舌板和拨链器安装在固定架上。

耐磨板焊接在中板后部两侧链道弯折处，作用相当于上链的压链块，其材质为ZG13Mn，此处与下股回空链接触压力大，磨损较严重。

为增强与联接溜接头处的强度及耐磨性能，。