2。液压系统制造、试验、检验要求规范

液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。

公称压力≤31.5Mpa 的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。

本规范引用标准：
GB3766-83 液压系统通用技术条件
GB1184-80 形状和位置公差数值
GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85 包装运输图示标志
GB7284-87 框架木箱标志
GBn193-83 包装通用技术条件
GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB4000.3-86 焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：颗粒计数法（试行）
GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83 包装通用技术条件
GB191-85 包装储运图示标志
1.技术条件
1.1. 基本原则
1.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管
道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。

近旁部允许进行喷沙和打
磨等作业、
1.1.
2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的
原始依据或自行理化检验报告和合格证。

1.1.3. 所有装再2系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或
随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品
质量受影响的元件不得用于装配。

1.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁
度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

1.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

1.1.6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密
封件，都必须在有效使用期内。

1.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。

1.2. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
1.2.1. 长度尺寸公差按表1-1实施
1.2.2. 圆角半径与倒角高度（斜度）按表1-2实施。

1.3. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。

1.3.1. 焊接长度公差分B、C、D3级，见表1-4
1.3.
2. 焊接角度公差分B、C、D3级。

见表1-5
紧力矩应符合表1－6规定。

表1－6拧紧力矩表
1.6. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

1.7. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。

因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。

并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。

1.8. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的
液压系统图。

1.9. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。

该标牌内容至少应包括：
系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。

1.10. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、
木塞等封口。

1.11. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要
求件1.1涂装规范、
1.12 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。

在使用期限内凡因
设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。

1.13. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
1.14. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

2.油箱制造规范
2.1. 基本原则
2.1.1.油箱除了储存油液的作用外，还应具备以下功能：
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。

2.1.2.油箱应有足够的强度和刚度，以免装上各类元件、辅件和灌油后发
生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久
变形。

2.1.
3.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。

2.1.4.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并
应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

2.1.5.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。

2.1.6.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液
体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。

2.1.7.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵
时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

2.1.8.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元
件而不使油箱放油的手段。

2.1.9.油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个
内
部。

2.1.10.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部
污垢。

2.1.11.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。

与油箱底面距
离应大于2～3倍回油管外径。

把回油管端切45°的斜口。

2.1.12吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。

把管端设在至
少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。

二者中取大者。

2.1.1
3.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；
2.1.14.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。

2.1.15.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。

2.1.16.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。

2.1.17.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。

2.1.18.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。

2.1.18.伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。

2.2.一般要求
2.2.1.油箱用板材必须符合图纸要求，并必须有明确的原始依据或自行
理化检验报告和合格证。

2.2.2.箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB1184-80中12级，应无严重
的锈蚀。

2.2.
3.厚度在8mm以下的板材，尽可能用剪板机下料；厚度在10mm以上
时用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。

2.2.4.下料的长度尺寸公差按表1-1规定；下料的角度公差按表1-3规
定。

2.2.5圆角半径公差按表1-2规定，板壁上的孔口公差按GB1804-79中
13级规定。

2.2.6在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层于铁锈，以防影
响焊接质量。

2.2.7.箱体焊接时应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其几何尺寸
和形位公差，公差值可参考表1-4、表1-5、表1-6。

2.2.8.箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应达到表1-4中C
级、表1-5中C级、表1-6中F级的规定。

2.2.9.箱体上各焊接质量要求在图上未注明时，对接焊缝的质量应达到
1.3.5中CS级规定；对角焊、T型焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK
级规定。

2.2.10.焊接时，如果时分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，
进行检查，有无夹渣、气孔、咬边等现象，如果有，可用气动工具等挖去后补焊，然后再焊另一层。

2.2.11油箱焊接前，板边要加工出坡口，坡口的形状和焊接时的预留缝
隙应按图1-1规定。

2.2.1
3.焊接时尽量用水平焊，不允许用仰焊。

2.2.14.矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊，圆形油箱的箱壁
焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材。

油盘可采用单面焊缝，但必须焊透、多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。

2.2.15.油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢选
用很难清除。

2.2.16.油箱内外壁毛刺和焊接飞溅必须全部清除，不得留有对安装作业
和搬运时产生危险的尖角。

2.2.17.油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面
光洁，无任何焊渣。

2.2.18.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。

渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入
少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是
否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查
到。

b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检
查是否有渗漏。

c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的
2.5倍，加压2小时不得有渗漏。

2.2.19.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。

2.2.20酸洗磷化处理后的油箱内外清洁度都应达到Be级。

2.2.21.喷丸处理后的油箱内壁清洁度应达到Sa3级，外壁清洁度应达到
Sa2 1/2级。

2.2.22.酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出
后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油
箱表面。

2.2.2
3.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手
触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。

2.2.24.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1
耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。

2.3.装配
2.3.1.装配前油箱内壁涂层必须确认为牢固，外壁可先只涂一底漆，待装
配完再涂面漆。

2.3.2.装配前油箱壁内必须清洗干净，可利用确经试验成功的，适合于
清洗液压系统的清洗剂，并应有试验证明依据资料和产品合格证。

2.3.3.擦洗油箱内壁时，严禁用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸
水泡沫海绵，轻轻按擦，当擦干后，还见小污垢，可用浸有石油醚吸水海绵或用湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面粉团上无污物为止。

2.3.4.如清洗干净后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净
塑料或塑料膜封好。

2.3.5.检查所有需要安装在油箱上的零部件是否符合图纸要求，各个配
套件（如：加热器、液位计、油温计等）的规格、型号，是否符合，并必须具有出质量合格证。

2.3.6.凡要装入油箱内腔的零部件、配套件必须清洗干净。

油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。

2.3.8.安装的配套件，如规定了链接螺纹的拧紧力矩，则必须用测力矩
板手规定力矩拧紧。

3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。

3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。

3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。

尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。

3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。

3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。

3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。

应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
架或管夹。

3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。

3.2.8较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力
3.2.9.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。

3.2.10.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。

3.2.11.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。

应有良好
的直线度。

直线度应在2/1000以内。

3.2.12.液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。

直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。

如用气割。

则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分。

同时可车出焊接坡口。

除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。

3.2.13.管子切割表面必须平整。

去除毛刺、氧化皮、熔渣等杂物。

切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。

3.2.1
4.一条管路由多段管段与配套元件组成时，应依次逐段接管。

完成一段组装后，再配置其后一段。

（为了避免一次焊完产生累积误差）。

3.3.弯管
3.3.1.液压系统的弯管应采用冷弯法。

3.3.2.弯管出的最小弯管半径R应大于管子外径的3倍。

3.3.3.有二各连续弯头之间的距离L最小值应符合表3-2规定。

见图3-1
弯头之间最小距离L
其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度 H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。

c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电
弧焊填充。

d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。

3.4.5.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

3.4.6.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。

3.4.7.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。

一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。

焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

3
3.4.16.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。

焊后再组装上整形。

3.4.17.管材焊接后，对壁厚≤5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。

3.4.18.对壁厚>5mm的焊缝最好用石棉粉保温，缓慢冷却。

3.4.19.管道焊接，再焊缝内壁必须比内壁高出0.5～0.4mm。

不允许出现凹入内壁的现象。

再焊完后再用锉、磨或喷砂（丸）方法清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。

3.4.20.焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成形后，焊缝质量应达到1.3.5种CS类
3.4.21.压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。

对同一批管材，焊条或焊剂的管件焊缝必须作射线探伤。

此后对工作压力<6.3Mpa的管道按5％量抽查；对工作压力6.3～31.5Mpa的管道按15％量抽查。

其质量应达到GB3323-82II级的规定。

3.4.22.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。

将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。

各连接口应自然贴合、对中。

不能强扭接合。

当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙
量应符合表3-4的规的
注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除
3.4.23.可以再全部配管焊完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交叉进行。

3.4.24．管道再配管、焊接、预安装后，再次拆开，酸洗、磷化前，再次全面检查去除毛刺、清整完毕。

3.5.酸洗、磷化处理
3.5.1.管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。

酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级。

3.5.2.管道的酸洗、磷化可将管道分解后用浸槽法进行；也可将管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。

3.5.3.经酸洗、磷化后的管道，对管内通入热空气进行快递干燥。

3.5.
4.磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。

用于管道内壁的防锈涂料，它必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。

3.6.管道的清洗
3.6.1.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。

3.6.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。

可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。

每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。

a.清洗液的选用，见7。

b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：
连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70℃取油样检测。

脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。

周期为30秒～60秒，取样检测。

混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。

c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等
级或差一等级。

3.6.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。

3.7.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入3.8.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配
管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）
3.9.软管的应用与安装
3.9.1.软管只能应用于：
a.设备可动元件之间
b.便于替换件的更换处
c.抑制机械振动或噪声的传递处
3.9.2 安装软管必须考虑
a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

b.再安装或使用时扭转变形最小。

c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护
d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形
都应再软管产品说明书的允许范围内】
3.9.3. 如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

3.9.
4.软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。

方法参照3.6管道的清洗。

4. 泵站制造和安装规范
4.1 基本原则
4.1.1.液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。

4.1.2.尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。

4.1.3.在泵的排量≥63ml/r，工作压力≥8Mpa的固定式泵站上。

a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。

b.泵的出口管道应采用高压软管。

c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。

4.1.4.泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。

4.1.
5.泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保护罩。

4.1.6.泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。

4.2 一般要求
4.2.1.泵支架和泵与电动机（或其他原动机）的底板，如果时铸件或并焊结构件，在机械加工前（或精加工前）必须经过时效或退火处理。

4.2.2.泵的支架底面与泵的接合面之间垂直度允差应在8级以上。

如支架两端各与泵的端面凸缘、电动机的端面、凸缘相连，其两端与凸缘相配的止口孔径同轴度允差应在8级以上，两端的平行允差应在8级以上。

4.2.3.卧式安装时泵支架的止口中心高，允许比电动机的中心高0～0.8mm。

这样在安装时调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。

一旦调整号后，电动机一般不再拆动，必要时只拆动泵支架，而泵支架有定位
4.3 安装、调整
4.3.1 安装时,首先检查液压泵,电动机(或其他原动机),标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有检验合格记录.
4.3.2 检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,
b 调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.
4.3.6 调整完毕后,在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器,电动机和泵都应能轻松,平滑地转动,无异常声响.
4.3.7 安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求,但在配管焊接时必须先卸下密封圈.
泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.
5.1 基本原则
5.1.1 阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.
5.1.2 阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.
5.1.3 各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等
5.1.4 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安
装错位.
5.1.5 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.
5.1.6 阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4
5.1.7 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.
5.1.8 对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.
5.1.9 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.
5.2 一般要求
5.2.1 铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.
5.2.2 阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.
5.2.3 阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.
5.2.4 加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.
5.2.5 阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.
5.2.6 清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.
5.3 装配
5.3.1 按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.
5.3.2 对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.
5.3.3 检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.
5.3.4 核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.
5.3.5 核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.(包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期)
5.3.6 核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各
油路是否正确.
5.3.7 阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.
5.3.8 有定位销的液压阀,必须装上定位销.
5.3.9 在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.
5.4 装配完毕的阀块应进行密封检查
5.4.1 压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟(但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力)检查各连接处,不允许有渗漏.。