OEE

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h， 则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内， 计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了 d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中， 仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100） ×（900/1000）×（800/900） = 72%
值。
基准周期時間：设备原设计产出单位产量所需的时间。 实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间 ＊100％ 實質稼動率＝實際產能/計劃產能＊100％



性能稼动率 性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率 性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间 性能损失＝速度低落的损失 ＋短暂停机的损失 若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的 效率降低。 价值稼动时间
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%

速度稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生
产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间， 可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低 的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率

速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间＊100％

实质稼动率：基准周期時間與實際周期時間的比率


計算案例
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机 20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为 0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8 件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
COG
ACF
模組部
TAB
主壓機 假本壓機 雙邊主壓機
塗膠（UV膠） 點膠 老化
UV爐 點膠機 aging機
一、OEE數據資料采集的要求和原則 客觀、真實、可靠、完整、准確 二、OEE數據資料采集的來源 1、設備生產廠家（詳細說明書） 2、生產部門員工日報表 3、機台設備維修、保養點檢表 4、標准工時表 5、標准時間記錄表 6、不良品統計報表

例3：设某企业一个工作日的生产数据如下。 注：标准节拍时间为3min 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9% 于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%

OEE統計表

員工日報表

標准工時表

標准

我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部 因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待 料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失 放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机， 但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算 做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停 机。各个企业的计算可以根據自身企業的實際 情況來計算，還可以用OEE的计算作一扩展， 用“设备完全有效生产率（TEEP）” 这一新 概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。


適用於生產部以下各站所有機台設備
生產部門
站點
機台名稱 MM700
切割
MS500 WE－533910 WE－4.5G
面板部
真空碎炎 液晶注入 加壓封口 清洗 偏貼 加壓脫泡 電漿清洗
真空碎炎機 液晶注入機 加壓封口機 清洗機 偏貼機 加壓脫泡機 電漿清洗機 CL－2000FW CL－3000 ACF貼附機 假壓機




OEE概述及計算實例 概述 OEE= 时间开动率× 性能开动率× 合格品率 时间开动率 = 开动时间/负荷时间 负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化 时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等 活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率× 速度开动率 净开动率 = 加工数量× 实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 生產数量
1＞計算總公式
OEE＝可用率X 表现性 X质量指数 OEE＝質量指數X時間稼動率× 性能稼動率 2＞相關概念及公式


时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时 间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大 操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间， 乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失 乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时 间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程 异常、设备异常停止及修复时间。 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间 ＊100％ 稼动时间＝负荷时间－停止时间 最大操作时间：设备可用的最大时间 (計劃時間） 负荷时间＝最大操作时间－停机（Shutdown time）损失
可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到 17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:
20人*3H=60H
投入工時
投入工時=可供工時－計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為

1、六大損失



停机损失 有效率（時間稼動率） 刀具损坏设备 突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障， 或者突发事件所引起的停工。 换装调试损失 有效率（時間稼動率） 改变工具 设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作 而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这 一阶段。 暂停机损失 表现性（速度稼動率） 不通畅的生 产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下， 并不需要维护人员介入的停工。
＃相關概念
一、OEE的定義
OEE IMPACT是由英国Gemba Solutions 公司开发用于改 善收集和分析制造现场数据，并且建立在已经被工业界普遍接 受的OEE，Gemba Kaizen，Six Sigm(六西格码)，TQM，Lean Manufacturing（精益生产），Just-In-Time先进理论与技术上所 特别设计的工具。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力 相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它 由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：
价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率



表示设备产出良率的好坏的時間


設備綜合效率 OEE=可用率X 表现性 X质量指数 OEE＝質量指數× 時間稼動率× 性能稼動率
表示設備的有效使用程度。一般，每一个生产设备 都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保 证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是 不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间 设备存在着大量的失效: 例如除設备的故障，调整以 及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可 能会影响生产率，产生次品，返工等。



减速损失 表现性（速度稼動率） 低于设 计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何 阻止设备达到设计产能的因素。 启动过程次品损失 质量指数（良品率） 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式 运行之前产生的次品。 生产过程次品损失 质量指数（良品率） 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品。
2、影響OEE的相關因素及計算公式



分析說明
從OEE的統計表可以分析以上生產過程中的六大損失。
设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每 一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别 计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出 不同类型的损失 。

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况； 性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反 映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设 备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短 暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了 设备加工废品损失。
OEE=可用率X 表现性 X质量指数。也可以用下面表示： OEE＝質量指數× 時間稼動率× 性能稼動率


二、利用OEE的目的
OEE IMPACT提供比标准OEE解决方案更多附属功 能，而且是Lean Impact MES（生产制造执行系统） 的核心子系统，是完全可升级的和可扩展附带模块允 许你收集来自你车间资产或投入人力实时数据。 －－建立车间实时监控管理系统，实现生产数据的自 动采集，分析，跟踪及决策功能。从而最大化的挖掘 车间设备生产潜力，降低生产成本，改善企业生产状 况，持续提高生产力。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存 在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损 失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时 产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与 OEE的关系