工艺论证

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第一章绪论
1.1设计的目的和意义
无论现在还是将来,煤焦油蒸馏都将是化学工业的先导,目前全世界煤焦油总产量约2000万t,加工煤焦油的数量有1600万t/a, 其中前苏联有280万t,美国200万t,日本180万t,德国160万t,全世界产煤焦油有五分之一被烧掉。

尽管近30年来受到石油化工的激烈竞争,焦油加工非但未失去其存在价值, 且仍具发展潜力, 在经济上仍具重要地位,如煤焦油化学品有一定不可替代性, 蒽、苊、芘,全世界萘的需求上,生产碳素电极的电极沥青年消耗250万t,咔唑、喹啉、噻吩, 它们几乎全部来量约100万t ,目前90%以上仍来自煤焦油,作为染料原料的精蒽年需求量3万t来自煤焦油。

煤焦油加工业再度引起人们的重视是由于随着经济和技术的发展,不仅传统工业的焦油加工产品如萘、蒽、苊、芴和酚类及沥青开发出了新的用途,而且应用新技术提取和进一步加工出的煤焦油产品更具市场竞争力。

焦油蒸馏是对煤焦油进行初步分离,一半可得到萘油、酚油、洗油、轻油、蒽油和沥青六种馏分。

萘用来制取邻苯二甲酸酐,供生产树脂、工程塑料、染料油漆及医药等用;蒽用来制蒽醌染料、合成糅剂及油漆;沥青是焦油蒸馏残夜,为多种多环高分子的混合物,用于制屋顶涂料、防潮层和筑路、生产沥青焦和电炉电极等。

煤焦油是一个组分上万种的复杂混合物,其中很多有机物是生产塑料、合成纤维、染料、橡胶、医药、耐高温材料的重要材料。

所以在21世纪,煤焦油加工在化工业有着不可替代的重要位置。

1.2 产品的质量指标、价格
煤焦油蒸馏一般按其中所含不同组分的沸点分割成:轻油馏分(170℃以前),酚油馏分(170~210℃),萘油馏分(210~230℃),洗油馏分(230~300℃),一蒽油馏分(300~330℃),二蒽油馏分(330~360℃)及沥青(大于360℃)。

轻油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为170℃前的馏出物。

其产率为无水煤
焦油的0.4%~0.8%。

主要组分为苯及其同系物。

轻油馏分是质量控制指标
密度(20℃)/g.cm-3 0.8~0.9 初馏点/℃ >95 酚含量/% <5 180℃前馏出量/% >90 酚油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为170~210℃的馏出物。

其产率为无水煤焦油的1.4%~2.3%。

煤焦油中的酚40%~50%集
中在这段馏分中。

酚油馏分的质量控制指标
密度(20℃)/g.cm-30.98~1.01 初镏点/℃ >170 酚含量/%>28 200℃前馏出量/% >80
萘含量/% <10 230℃前馏出量/% >95 萘油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为210~230℃的馏出物。

其产率为无水煤焦油的10%~3%。

煤焦油中的萘80%~85%集中在萘油
馏分中。

密度(20℃)/g.cm-3 1.01~1.04 初镏点/℃ >205 萘含量/% >75 230℃前馏出量/% >85
酚含量/% <6 270℃前馏出量/% >95 洗油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为230~300。

C的馏出物。

其产率为无水焦油的4.5%~6.5%。

主要组分有甲基萘、二甲基萘、
苊(e)、联苯、芴、氧芴、喹啉、吲哚和好高沸点酚等。

密度(20℃)/g.cm-3 1.035~1.055 初镏点/℃ >230
萘含量/% <10 270℃前馏出量/% >85
酚含量/% <3
一蒽油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为300-330。

C的馏出物,其产率为无水焦油的14%-20%。

主要成分有蒽、菲、咔唑和芘等。

密度(20℃)/g.cm-3 1.12~1.13 300℃前馏出量 /% <10 萘含量/% <3 360℃前馏出量/% 50~70 二蒽油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为330-360。

C的馏出物,其产率为无水焦油的4%-10%。

主要成分苯基萘、荧蒽、芘(pi)、苯基芴等。

密度(20℃)/g.cm-3 1.15~1.19
萘含量/% <1 360℃前馏出量 /% <15
沥青是煤焦油蒸馏提取馏分后的残留物,常温下为黑色固体,无固定的熔点,呈玻璃相,受热后软化继而熔化,密度为1.25~1.35g/cm3。

按其软化点高低可分为低温沥青、中温沥青和高温沥青三种。

焦油蒸馏一般切取中温沥青,其软化点为80~90。

1.3 产品主要组成、物性参数
煤焦油馏分表
馏分名称
沸点
范围℃
平均含量
%(质量)
所含主要化合物
烃类非烃类
轻油~170 0.5 B.T.X 轻毗咤、毗咯、唆吩等
酚油170~210 1.5 苯阶、甲酚、二甲酚重毗吮、古马隆等
萘油210~230 9.0 萘、甲基
萘、二甲
基萘
三甲酚、四甲基
毗蔡、哇琳等
洗油 230~
300 9.0 苊、芴茹、古马隆的烃
基衍生物, 哩
琳衍生物等
蒽油 300~
360 23.0 蒽、菲、
萤菲
喳琳衍生物、咔
哇及其衍生物

沥青质〉360 57.0
第二章工艺论证
2.1国内外生产工艺路线论证
目前国内外成熟的煤焦油蒸馏工艺流程较多,就蒸馏塔的操作
压力而言,可分为常压蒸馏、常减压蒸馏和减压蒸馏三大类;按蒸
馏塔的数量可分为一塔式、二塔式和多塔式。

目前国外大型煤焦油
加工企业,大都采用常减压流程,特点是:各馏份切取较精细,如
萘油馏份中萘的集中度可达95%以上,洗油馏份中含萘量较低;由于馏份分割较细,有利于馏份的后续加工和提高产品的提取率。

而国
内焦化企业大都采用常压单塔流程,这种流程投资低,易操作,比
较适合中小规模的焦油蒸馏装置,但馏份切割较粗。

一、国外工艺发展情况
德国是最早进行煤焦油加工的国家,焦油蒸馏工艺比较先进,
日本的煤焦油加工业发展也很快,技术先进。

目前,日本、德国、
法国、俄罗斯等国家的单套焦油蒸馏装置的能力都在10~50万t/a。

因生产量大、馏分分割叫细,所以多采用减压、常减压、多塔式工艺。

1.多塔式焦油蒸馏流程
无水焦油经管式炉加热后进入蒸发器。

在蒸发器汽化的所有馏分气依次进入4个精馏塔,塔均采用热回流(后一个塔底油不经冷却作为前一个塔塔顶回流)。

得到的馏分馏程为:酚油馏分175~210℃,萘油馏分209~230℃,洗油220~300℃,蒽油馏分240~350℃。

2.减压焦油蒸馏工艺
为提高馏分油收率,减低焦油蒸馏过程能耗,防止焦油在管式
炉钟因温度过高而结焦,国外一些焦油加工企业采用减压煤焦油蒸
馏工艺。

煤焦油经焦油预热器(仅开工时用)和1号软沥青换热器加热
到120~130℃进入预脱水塔,在塔内闪蒸出大部分水分和少量轻油。

预脱水塔底的焦油自流入脱水塔,蒸汽同轻油气从塔顶逸出,经轻
油冷凝冷却器、轻油分离器得到氨水和轻油馏分。

脱水塔顶部送入
轻油回流,脱水塔底无水焦油经重沸器循环加热,供给脱水塔所需
热量,一部分无水焦油经2号软沥青换热器和管式炉加热到335℃进入主塔。

主塔顶逸出的酚油馏分蒸气,经酚油冷凝器和冷却器得到
酚油馏分,一部分作回流送入主塔顶部。

从塔的侧线分别切取萘油
馏分、洗油馏分和蒽油馏分。

在蒸气发生器内,利用洗油馏分和蒽
油馏分的热量产生0.3Mpa蒸气,供装置加热用。

各馏分经冷却后送出。

主塔底的软沥青经1号和2号换热器放出热量后送出。

酚油冷
却器与真空系统连接,以造成系统的负压。

减压蒸馏工艺优点是:①煤气消耗量少;②由于蒸馏是负压操作,降低了蒸馏温度,减少了管式炉结焦;③减压操作可改善操作
环境,有利于环境保护。

缺点是:①由于无水焦油需要在单塔内分
离成多个馏分,各馏分之间分离不够精细,导致高附加值产品流失;
②减压蒸馏增加了1套真空装置,对设备及操作要求严格,基建投
资高于常压蒸馏,真空系统有腐蚀现象;③软沥青产品直接销售时,由于其软化点低,需液态运输,销路有限。

如果进一步加工生产中
温沥青,则需增加设备投资和运行成本。

常压蒸馏所需热量也由1
台管式炉提供,单套装置处理无水焦油10~20万t/a。

3.常减压焦油蒸馏工艺
蒸馏过程分为脱水、常压蒸馏和减压蒸馏3个过程。

脱水在常压下进行,馏分根据沸点和产量不同进行常压和减压蒸馏。

国外引进的30万t/a焦油蒸馏装置工艺流程见图3。

原料焦油预热后进入脱水塔,塔顶脱出焦油中的部分水和轻油,塔底无水焦油一部分送入重沸器进行循环加热后向脱水塔底供热,另一部分由无水焦油泵抽出
送至预蒸馏塔前,与沥青加热炉出口热沥青混合后进入预蒸馏塔。

预蒸馏塔为常压蒸馏,塔顶油气在分缩器内全部冷凝,一部分作为回流,其余部分采出进入下一单元。

预蒸馏塔侧线切取重油馏分,塔底沥青由泵送入沥青加热炉加热后,一部分循环入塔提供蒸馏所需热量,另一部分进入沥青塔,沥青塔底通入过热蒸汽,汽提调整软化点后作为产品外送。

预蒸馏塔顶采出的油气被喷洒的氨水急冷后进入急冷塔,急冷塔顶的轻油油气经冷凝冷却、油水分离后,部分轻油作为回流,其余作为产品。

塔底的宽馏分油经油水分离后进入洗涤塔顶部,洗涤塔带有搅拌装置,塔底通入稀碱液,与宽馏分中的铵盐发生中和反应,以脱除焦油带入的铵盐。

中和后的宽馏分由泵送入馏分塔,馏分塔为减压蒸馏。

塔顶油气在分缩器内全部冷凝,一部分作为回流,其余部分作为酚油产品采出。

馏分塔自上而下从侧线依次采出萘油、洗油和蒽油馏分。

萘油和蒽油馏分直接作为产品。

洗油馏分进入洗油塔,进一步蒸馏脱出其中的萘组分生产低萘洗油,洗油塔为减压操作。

馏分塔底重油馏分首先进入洗油塔重沸器加热,提供洗油蒸馏的热量,然后一部分进入加热炉加热后,再作为热源返回馏分塔底,另一部分作为产品采出。

常减压蒸馏工艺优点是:①焦油蒸馏采用常压蒸馏与减压蒸馏相结合,可降低高沸点馏分蒸馏温度;②各馏分切取精细,减少后续加工馏分的重复加热,洗油馏分中含萘量较低;③沥青塔底采用油循环加热,既能有效地防止管式炉的结焦,又便于操作和调节。

缺点是:①与常压蒸馏和减压蒸馏工艺相比,增加了蒸馏塔及附属的大量设备,基建投资大,操作复杂,设备运转、维护费用较高;
②焦油中主要馏分在常压预蒸馏急冷后进行二次加热,进入减压蒸馏,过程中2次加热,煤气消耗量。

4.其他工艺
(1)吕特格焦油公司焦油蒸馏工艺
德国吕特格焦油公司开发的多塔式焦油蒸馏工艺具有典型特点,单套专职焦油处理量达到50万吨/年,油5格主塔、4个副塔和3个管式炉。

能采出7种馏分,其中各馏分产率分别为轻油2%、酚油3%、萘油12%、甲基萘油3%、蒽油22%、芘油5%、沥青50%。

多塔式蒸馏的目的是活的更多馏分,是目的组分馏分中的集中度更高,浓度更大。

萘集中度在90%以上,馏分中萘浓度达到85%-90%。

,对焦以后的馏分进一步加工提纯非常有利。

(2)日本钢管公司焦油蒸馏工艺
该工艺是日本钢管公司下属的阿特凯姆科公司于1988年11月设计投产采用的焦油蒸馏工艺,单套处理能力为25万吨/年。

该工艺不采用闪蒸分离方法,而是粗焦油经过两次脱水处理后,脱水焦
油经管式炉加热至一定温度,然后使焦油进入馏分分馏塔,在塔的不同部位自上而下分别采出轻油、酚油、萘油、洗油和塔底部引出软沥青。

洗油馏分闲进入副塔,用少量过热蒸汽汽提出萘组分返回馏分塔,副塔出来的洗油作为焦化低萘洗油。

软沥青进入蒸馏塔处理,分出减压重油,并得到软化点为110~120℃的高温沥青。

该工艺的特点是不单独设闪蒸分离塔,洗油馏分用副塔汽提出关键组分,软沥青采用减压蒸馏处理生产高温沥青。

主要的蒸馏产品是轻油、酚油、萘油、洗油馏分,同时软沥青可以作为延迟焦生产原料,也可以同洗油、减压重油和萘蒸馏残油配制成炭黑原料油。

我国宝钢化工公司采用了日本NKK公司的技术,工艺与阿特凯姆科技术相似,只是软沥青用于生产延迟焦或配制筑路油。

(3)焦油二次蒸馏工艺
法国考伯斯公司对一次蒸馏工艺进行了改进,开发了二次蒸馏工艺。

采用常减压结合蒸馏。

第一蒸馏塔是常压操作,第二蒸馏塔为
负压操作,设有2个管式炉。

该工艺的特点是将焦油先分离成轻、重两种混合油,然后分别蒸馏;重质油蒸馏采用减压蒸馏,轻质油采用常压操作,并且采用副
塔汽提轻组分,将萘洗混合分进行蒸馏,提高了馏分的质量,使馏
分分割清晰,蒸馏操作受干扰小。

二、国内工艺发展情况
我国较普通采用一塔式和二塔式焦油蒸馏流程,生产规模小的装置切取混合分(三混馏分或二混馏分),生产规模大的装置一般切取窄馏分。

根据对产品种类和质量要求的不同,焦油蒸馏的工艺路线也有所不同。

1.一塔式焦油蒸馏工艺
焦炉在管式炉对流段加热到125~140°C去一蒸发器,在此焦油中大部分水和轻油蒸发出来,混合蒸汽由器顶排出来,温度为105~110°C,经冷凝冷却后进行油水分离,得到轻油。

无水焦油用泵送到管式炉辐射段,加热到390~405℃,在进入二段蒸发器进行一次蒸发,分出各馏分的混合蒸汽和沥青,沥青由器底去沥青槽。

各馏分混合蒸汽温度为370~375℃,去馏分塔自下数第3~5层塔板进料。

塔底出二蒽油馏分;9、11层塔板侧线为一蒽油馏分;15、17层塔板侧线为洗油馏分;19、21、23层塔板侧线为萘油分;27、29、31、33层塔板侧线为酚油馏分。

这些馏分经各自的冷却器冷却,然后入各自的中间槽。

侧线引出塔板数可根据馏分组成改变之。

馏分塔顶出来的轻油和水混合物经冷凝冷却,油水分离,轻油入中间槽,部分回流,剩余部分作为中间产品送去粗苯精致车间加工。

2.两塔式焦油蒸馏工艺
由原料焦油出槽来的焦油在一段焦油泵之前加入碱液,从泵送入管式炉的对流段,加热至120℃~130℃后进入一段蒸发器,在此进行焦油的最终脱水。

一段蒸发器底部出来的无水焦油(含水量<0.5%)流入器低的无水焦油槽,无水焦油槽应保持经常满流,满流的无水焦油进入无水焦油满流槽。

无水焦油用二段焦油泵送入管式炉辐射段,加热至405±5℃后,进入二段蒸发器进行一次蒸发,分离成各种馏分的很合蒸汽和液体沥青。

由二段蒸发器底部排出的沥青送往沥青冷却浇注系统。

从二段蒸发器顶逸出的温度为那70~374℃的油汽进入蒽塔下数第3层塔
板,塔顶用洗油打回流,塔底排出温度为330~355℃的Ⅱ蒽油,自11、13、15层塔板侧线切取温度为280~295℃的Ⅰ蒽油馏分。

Ⅰ、Ⅱ蒽油馏分分别经过各自的埋入式冷却器冷却后,经视镜流入出槽。

自蒽塔顶逸出的油汽进入馏分塔下数第5层塔板,洗油与馏分以225~235℃的温度自塔底排出;温度为198~200℃的萘油馏分从第18、20、22、24层塔板侧线采出;温度为160~170℃的酚油馏分从第36、38、40层采出。

这些馏分都分别经各自的埋入式冷却器冷却,经视镜流入贮槽。

馏分塔顶出来的轻油和水的混合蒸汽经冷凝冷却和油水分分离后,轻油经视镜进入回流槽,一部分送入馏分塔顶作为回流,剩余部分贮槽,分离水入水槽。

1、管式炉
2、一段蒸发器
3、二段蒸发器
4、蒽塔
5、蒸馏塔
6、一段轻油冷凝冷却器
7、蒸馏塔冷凝冷却器
8、碳酸钠高位槽9 10、油水分离器11、酚油蒸馏冷却器12、萘油馏分(或萘洗两混离分)冷却器13、洗油馏分(或苊油馏分)冷却器14、一蒽油馏分冷却器15、二蒽油馏分冷却
2.2主要设备论证
在焦油蒸馏工艺中,主要用到的设备有管式加热炉、一段蒸发器、二段蒸发器和蒸馏塔等。

一、管式加热炉
圆筒式加热炉的规格依生产能力的不同而不同,炉管均为单程,辐射段炉管和对流段光管的材质均为1Cr5Mo合金钢。

辐射段炉管沿炉壁圆周等距直立排列,无死角,加热均匀。

对流段光管在燃烧室顶水平排列,兼受对流及辐射两种传热方式作用。

蒸汽过热管设置在对流段和辐射段,其加热面积应满足将所需蒸汽加热至450℃。

辐射段炉管加热强度取为75400~92100kJ/(m2²h),对流管采用光管时,加热强度取为25200~41900kJ/(m2²h)。

二、蒸发器
1、一段蒸发器
一段蒸发器为塔式圆筒型设备,作用是快速蒸出煤焦油中所含水分和部分轻油。

塔体由碳素钢或灰铸铁制成。

煤焦油从塔中部沿切线方向进入。

为了保护设备内壁不受冲激磨损腐蚀,在焦油入口处装有可拆卸的保护板。

入口的下部有2~3层分配锥。

焦油入口至捕雾层有高位 2.4m以上的蒸发分离空间,顶部射钢制拉西环捕雾层,塔底为无水焦油槽。

气相空塔速度一般取0.2m/s。

2、二段蒸发器
二段蒸发器的作用是将400~410℃的过热无水焦油闪蒸并使馏分与沥青分离。

在两塔式流程中所用二段蒸发器不带蒸馏段,构造较简单。

而一塔式流程中所用的蒸发器带有精馏段。

二段蒸发器的塔体是由若干灰铸铁或不锈钢塔段组成的圆筒形设备。

加热后的无水焦油气液混合油由蒸发段上部沿切线方向进入塔内闪蒸。

为了减缓焦油冲击力和热腐蚀作用,在焦油入口部位设有缓冲板。

焦油沿缓冲板在进料塔板上形成环流,并由周边汇入中央大降液管,越过降液管齿形堰,沿降液管内壁形成环状油膜流至下层溢流板。

在此板上沿径向向四周外缘流动。

在越过齿形边堰及环形降液管外壁形成环状油膜流至器底。

这两层塔板的大降液管也是上升气体的通道,因此这两个降液管就形成气液两相间进行传热与传质的表面积。

所蒸发的油汽和进入的直接蒸汽一起进入精馏段。

沥青聚于器底。

二段蒸馏器精馏段装有4~6层泡罩塔板。

塔底加入一蒽油作为回流液。

由蒸发段上升的蒸汽汇同闪蒸的馏分蒸汽与回流液体在精馏段各塔板上传热、传质,从精馏段最下层塔板侧线排出二蒽油馏分,油汽从塔顶排出,送入馏分塔底部。

在精馏段与蒸发段之间也设有两层溢流塔板,其作用是捕集上升蒸汽所夹杂的沥青液滴,并将液滴中的馏分蒸汽充分蒸发出去。

无精馏段的蒸发器中,焦油入口以上有高于4m的分离空间,顶部有不锈钢或钢质拉西环捕雾层,馏分蒸汽经捕雾层除去夹带的液滴后,全部从塔顶逸出。

气相空塔速度一般取0.2~0.3m/s。

3、馏分塔
馏分塔是焦油蒸馏工艺中切取各种馏分的设备。

馏分塔分精馏段和提馏段,内设塔板。

塔板间距一般为350~500mm,相应的空塔气速可取0.35~0.45m/s。

进料塔板与其上升塔板间宜采用2倍于其他塔板间距。

用灰铸铁制造塔体时,采用泡罩塔板,泡罩有条形、圆形和星形等;用合金钢制造塔体时,采用浮阀塔板。

馏分塔的塔板输及切取各馏分的侧线位置。

见表
煤焦油馏分塔塔板层数和切取各馏分的侧线位置项目名称两塔式流程一塔式流程
切取窄馏分切取两混馏
分切取窄馏

切取三混
馏分
塔板总层数47 47 63 41 精馏段塔板层数44 44 60 38 提馏段塔板层数 3 3 3 3
侧线位置(塔板层数自下向上数)轻油馏

塔顶塔顶塔顶塔顶
酚油馏

36~42 36~47 51~57 25~35
萘油馏

18~26 切取两混馏
分(18~26)
33~39
洗油馏

塔底塔底(苊油)15~21 备用
15~19 一蒽油
馏分
塔底塔底
馏分塔内各馏分分布规律如下:
(1)温度是进料口处最高,并沿塔高向上逐渐下降,各侧线出口处应有适合的温度分布,塔顶出口温度125℃左右,酚油150℃左右,萘油200℃左右,洗油230℃左右,一蒽油出口温度为310℃左右。

(2)萘、酚分布很广,而在某一位置集中度最大,酚集中度最高部位的含量占酚总含量的30~35%,该处可提取酚油馏分,作为侧线位置。

萘集中度可达75~80%,常根据温度计指示结合取样化验确定适当的萘油侧向位置。

(3)塔内压力也是沿着高度反向逐渐变化的,一般进料口压力不大于29400Pa(表压),塔顶出口约14700~19800Pa(表压)。

影响馏分塔操作的因素很多,主要有以下几个方面的因素:
(1)原料油的性质与组成
(2)焦油泵流量
(3)冷凝冷却操作系统
(4)塔顶轻油回流量及性质
(5)各侧线位置及性质
(6)塔底过热蒸汽
第三章工艺详述
3.1焦油的脱水
煤焦油是从荒煤气中分离出来的,采用的方法是在集气管用循
环氨水喷洒使其冷却冷凝,又在初冷器中进一步冷凝冷却后加以回
收的,因此含有大量的水。

经回收车间澄清和加热静置脱水后送往
焦油精制车间的焦油含水量仍保持在4%左右。

焦油含水多,会使焦油蒸馏系统的压力显著提高、流动阻力加大,甚至打乱蒸馏操作制度。

此外,伴随水分带入的腐蚀性介质,
还会引起设备和管道的腐蚀。

焦油脱水可分为初步脱水和最终脱水。

焦油的初步脱水,是在焦油贮槽内用加热静置法实现的脱水条
件是:焦油温度维持在80~95℃,静置时间36h以上。

水和焦油因密度不同而分离。

静置脱水后使焦油中水分降至2~3%。

在连续式管式炉焦油蒸馏系统中,焦油的最终脱水是先在管式
炉的对流段加热,而后在一段蒸发器内闪蒸而完成的。

如焦油含水2~3%,当管式炉对流段焦油出口温度达120-130℃时,可使焦油水分脱至0.5%以下。

此外,也可在专设的脱水装置中,使焦油在加压(490~980kPa)及加热(130~135℃)条件下进行脱水。

加压脱水法的优点是水不汽化,分离水以液态排出,节省了汽化所需的潜热,耗热少。

3.2工艺过程
1、工艺流程比较
两塔式流程比单塔式流程多一个馏分塔,即多一个蒽塔。

从二段蒸发器顶逸出的馏分混合蒸汽进入蒽塔第五层塔板,塔底排出温度为320~330℃的二蒽油,由10、12或14层侧线切取温度为290~300℃的一蒽油。

自蒽塔顶部来的油汽进入馏分塔第五层塔板。

然后
根据馏分的不同温度在不同切线切取酚油、萘油、洗油(洗油由塔底排出)。

两塔式流程主要特点是:
1)二段蒸发器不打回流,没有侧线。

所有馏分蒸汽先进入蒽塔,在蒽塔下部排出二蒽油,在馏分塔侧线则提取一蒽油馏分、洗油馏分、萘油馏分、酚油馏分及轻油馏分;
2)该流程安装有一个沥青吹气柱,可以调节沥青的软化点;
3)两塔式流程的萘集中度一般约为85%~90%,而损失于其他馏分中的萘约为10%~15%。

并且各馏分产率及萘集中度是波动的。

2、工艺流程
由原料焦油出槽来的焦油在一段焦油泵之前加入碱液,从泵送入管式炉的对流段,加热至120℃-130℃后进入一段蒸发器,在此进行焦油的最终脱水。

一段蒸发器底部出来的无水焦油(含水量<0.5%)流入器低的无水焦油槽,无水焦油槽应保持经常满流,满流的无水焦油进入无水焦油满流槽。

无水焦油用二段焦油泵送入管式炉辐射段,加热至405±5℃后,进入二段蒸发器进行一次蒸发,分离成各种馏分的很合蒸汽和液体沥青。

由二段蒸发器底部排出的沥青送往沥青冷却浇注系统。

从二段蒸发器顶逸出的温度为那70-374℃的油汽进入蒽塔下数第3层塔板,塔顶用洗油打回流,塔底排出温度为330-355℃的Ⅱ蒽油,自11、13、15层塔板侧线切取温度为280-295℃的Ⅰ蒽油馏分。

Ⅰ、Ⅱ蒽油馏分分别经过各自的埋入式冷却器冷却后,经视镜流入出槽。

自蒽塔顶逸出的油汽进入馏分塔下数第5层塔板,洗油与馏分以225-235℃的温度自塔底排出;温度为198-200℃的萘油馏分从第18、20、22、24层塔板侧线采出;温度为160-170℃的酚油馏分从第36、38、40层采出。

这些馏分都分别经各自的埋入式冷却器冷却,经视镜流入贮槽。

馏分塔顶出来的轻油和水的混合蒸汽经冷凝冷却和油水分分离后,轻油经视镜进入回流槽,一部分送入馏分塔顶作为回流,剩余部分贮槽,分离水入水槽。

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