2015年5月1日甲破碎机轴承烧坏分析报告
破碎机常见故障分析及处理方案
破碎机常见故障分析及处理方案破碎机的主要零部件是日常检修和维护的工作重点，下面我们了解一下破碎机的三大主要零部件在工作中的常见问题及维修方案。
1.破碎机的锤头组件断裂处理方法锤头：采用抗冲击和耐磨性更好的材质，对锤头进行水韧处理，以消除内应力，加大锤头尺寸，增加易断裂的两侧壁的壁厚，以提高锤头的抗冲击能力。
锤柄：选用冲击性能较好的35钢棒料，锻造加工成型，进行正火处理，消除内应力，增大锤柄外形尺寸，提高锤柄的抗冲击能力，加大锤柄抬肩尺寸，以增强缓冲能力。
2.漏斗和溜槽的沾料处理措施：（1）对粉碎机进料口进行改进，由斜溜槽一直进料口结构改为大倾角斜溜槽，粉碎机下料漏斗由原来的倒锥形改为正锥形，漏斗下部出料口面积增大几倍，以避免从粉碎机高速飞出的物料粘结在漏斗上；（2）给料溜槽，下料漏斗及电动分料板均镶嵌3mm厚的不锈钢衬板，以减缓物料粘结；（3）在给料溜槽外侧加装多组暖气片，用于消除冬季时因配合煤水分大，易粘结，难清除带来的不利影响；（4）在溜槽和漏斗上增开多处检查，清堵入孔。
3.轴承温度过高启车时粉碎机运行平稳，温升正常。
而当设备运转两小时后或轴承温度达到50°以上时，出现单侧轴承温度快速升高现象，短时间内（一般0.5小时）轴承温度骤升至70°以上，被迫停机。
检查发现此时电流无明显改变，但粉碎机震动剧烈，当轴承温度降低后，一般降至40°左右，可重复投入使用。
而当轴承座螺栓松动时，则不会出现轴承温度过高现象，但轴承座周围震动较大。
进一步检查发现，轴承润滑脂融化后重新凝结在轴承端盖内，轴承与轴承端盖外侧预留间隙为零。
分析认为，粉碎机轴承温度过高主要是由于垫铁安装不规范和轴承外侧间隙过小导致的。
粉碎机机体是由20mm厚钢板焊接而成，且采用分体式结构，刚性较差。
由于垫板全部安放在粉碎机底座外侧，设备调试好后紧固地脚螺栓时，架体发生变形。
尽管主轴水平度未发生明显变动，但此时轴承座已倾斜，使轴承在运转时受到较大的附加侧向力，一旦超过轴承本身的调节范围或承受能力，就会引起轴承温度迅速升高。
轴承损坏原因分析演示文稿演示
34
%
ห้องสมุดไป่ตู้
疲
劳
如果机器出现过载、使用或维护不当，轴承都会收到影响，导致提前失效的轴承中有 3 4 % 是 由 于 疲 劳 引 起 的 。 由 于 轴 承 在 维 护 不 当 或 应 力 过 大 时 会 发 出 “ 提 前 警 告 ”， 可 以用状态监控设备进行检测和分析，因此突然的或计划外的失效是可以避免的。
轴承的使用
▪ 使用注意事项
由于滚动轴承属于精密机器的一个组成部分，因而在使用 时要求相应地持慎重态度。即便使用了高性能的轴承，如果 使用不当，也不能达到预期的效果。所以，使用轴承时应注 意如下几点：
（1）应保持轴承及其周围部分的清洁。（不得进入灰尘） （2）细心使用。（避免强烈冲击） （3）使用准确的工具。（避免使用代用工具） （4）注意不要让轴承生锈。（应带手套，避免手的出汗。
轴承损坏原因分析演示文稿演示
轴承寿命
▪ 滚动轴承寿命以转数(或以一定转数下的工作小时数)定义 ,在此寿命以内的轴承不在其任何轴承圈或滚动上发生初步 疲劳损坏(剥落或缺损). ▪ 然而无论在实验室试验中或在实际使用中都可明显看到, 在同样工作条件下相同的轴承,实际寿命并不相同,因此必 须对”寿命”做出更清楚的定义:指在额定负荷下足够大量 群体的相同轴承90%的轴承应可达到或超过的寿命值. ▪ 计算寿命:根据负荷和转数利用寿命公式计算出的转数或 小时数. ▪ 实际寿命:指轴承损坏之前可达到的实际寿命,因轴承损坏 通常并非由疲劳所致,而可能是由于选型错误,润滑不良,污 染,安装不当等因素造成.
根据轴承的转动声、振动、温度的检查和润滑剂的性质 检查、润滑剂的补充或更换时间进行判断。 (2) 轴承检查
充分观察机器的定期检查和更换而拆下来的轴承,检查 滚道面状况和有无损伤及可否再次使用。
设备损坏分析报告
设备损坏分析报告1. 背景介绍本报告旨在分析设备损坏的原因，并提供解决方案以减少设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备损坏情况根据我们的记录，公司在最近一年内共发生了23次设备损坏事件。
根据损坏的设备类型，我们可以将这些事件分为以下几个类别：2.1 类别一：电气故障在这个类别中，有12次设备损坏是由电气故障引起的。
这些故障主要是由电线老化、电路板短路或过载等问题造成的。
为了解决这个问题，我们建议定期检查设备的电气系统，更换老化的电线，并确保电路板的负荷在安全范围内。
2.2 类别二：机械故障在这个类别中，有7次设备损坏是由机械故障引起的。
这些故障主要是由部件磨损、松动或劣质材料等问题造成的。
为了解决这个问题，我们建议定期检查设备的关键部件，并进行必要的维护和更换。
此外，我们还建议提高设备的制造标准，使用高质量的材料，以提高设备的耐用性。
2.3 类别三：操作错误在这个类别中，有4次设备损坏是由操作错误引起的。
这些错误主要是由员工对设备操作不当或缺乏培训所致。
为了解决这个问题，我们建议加强员工培训，提高他们对设备操作的技能和意识，并制定相关的操作规程和安全指南。
3. 解决方案为了减少设备损坏率，提高设备的可靠性和稳定性，我们提出以下解决方案：3.1 加强设备维护定期对设备进行维护是预防损坏的关键。
建议制定详细的维护计划，包括定期检查关键部件、更换老化部件、清洁设备等。
同时，建立设备维护记录，以便及时发现并解决潜在的问题。
3.2 提高设备制造质量设备制造质量直接影响设备的可靠性和稳定性。
建议加强对供应商的审核和监督，确保使用高质量的材料和零部件。
此外，建议加强对设备制造过程的管理，提高制造标准，减少制造缺陷。
3.3 加强员工培训操作错误是设备损坏的常见原因之一。
建议加强员工对设备操作的培训和教育，提高他们的技能水平和操作意识。
制定相关的操作规程和安全指南，并进行定期的培训和考核，以确保员工能够正确、安全地操作设备。
轴承损坏情况分析
表面硬度不足
原因：
•静止机器中的振动导致滚 动体和滚道之间的微移； •轴承不转动时，无法形成 油膜来防止滚道磨损；
表面硬度不足
补救：
•减少或吸收外部振 动； •使用含有防磨损添 加剂的润滑剂；
过热
症状：
•外圈、滚动体和保持架 颜色由金色褪为蓝色 •400°F以上的温度会使 套圈和滚动体材料退火 ，减少轴承容量，引起 过早疲劳。
•滚动体、滚道和保 持架上的红色/棕色 污点或沉积物； •振动增加，引起磨 损； •径向游隙增加或预 载荷损失；
腐蚀
原因：
•将轴承暴露在腐 蚀性液体或空气 中；
腐蚀
补救：
•从轴承区域中引开 腐蚀性液体； •使用完全密封的轴 承； •在特别不利的环境 下，考虑使用外部 密封；
沟蚀
症状：
•覆盖滚道绝大部分 或整个滚道圆周的 轴向平行的棕色痕 记；
外圈断裂
原因：
•轴承座对套圈支持 力不足；
外圈断裂
补救：
•提高轴承安装质量 •遵照FAG的安装指 导，获得恰当的建 议；
角度偏差
症状：
•在非转动套圈的 滚道上形成的，与 滚道边缘不平等的 磨损痕迹；
角度偏差
原因：
•轴弯曲 •轴或轴承箱体台肩上的 毛刺或灰尘； •轴线和轴座不成直角； •锁紧螺母的表面和轴线 不成直角；
沟蚀
原因：
•持续通过交流电 或直流电； •均匀的低电流；
沟蚀
补救：
•通过接地或绝缘的 方法防止电流通过 轴承； •使用电绝缘轴承；
过量载荷
症状：
•滚动体严重磨痕 •过热表现； •扩散的疲劳区域 （散裂）；
过量载荷
原因：
•轴承的过量载荷；
设备损坏事故分析报告
设备损坏事故分析报告概述本报告分析了公司在过去一年内发生的设备损坏事故，并提供了详细的分析结果和建议。
通过对事故发生原因和损失情况的深入分析，旨在帮助公司更好地管理设备、预防事故以及减少损失。
事故概览在过去一年内，公司共发生了10起设备损坏事故。
这些事故涉及的设备主要包括工厂生产线上的机械设备、办公室的电脑和打印机。
根据事故记录，最常见的原因是操作员操作不当和设备老化。
事故分析操作员操作不当根据事故记录和员工的陈述，我们发现操作员操作不当是导致设备损坏的主要原因之一。
具体表现为：1.使用错误的操作方法：操作员可能没有正确地了解设备的使用方法，导致误操作，进而损坏了设备。
2.未按照操作规程操作：操作员可能没有遵守设备使用的相关规章制度，例如未戴安全帽或未戴手套。
3.对设备负荷超负荷使用：操作员有时候对设备使用的负荷超负荷，超过了设备的设计容量，导致设备过度磨损或损坏。
设备老化另一个导致设备损坏的主要原因是设备老化。
公司一些设备已经运行多年，出现了各种机件磨损和故障。
具体表现为：1.机械设备磨损：长时间运行导致机械设备的一些核心部件磨损严重，无法正常工作或者工作效率低。
2.电子设备故障：高频使用导致电脑和打印机等电子设备的硬件和软件出现问题，无法正常运行。
其他原因除了操作员操作不当和设备老化，我们还发现一些次要原因也会导致设备损坏：1.缺乏设备维护：部分设备由于缺乏定期维护，导致设备出现故障的概率增加。
2.缺乏培训：操作员可能因为缺乏相关培训，对设备的操作不够熟练，从而导致误操作。
损失情况根据损坏设备的价值以及维修的费用，我们对损失情况进行了具体分析。
统计结果如下：事故数损坏设备价值（万元）维修费用（万元）10 30 15从上表可以看出，总共损失了30万元的设备价值，维修费用为15万元。
这些费用对公司的经营造成了一定的影响。
建议和措施基于对事故分析和损失情况的认真研究，我们提出以下建议和措施，以便公司更好地管理设备、预防事故以及减少损失：1.加强操作员培训：公司应该加强操作员对设备的培训，提高其操作技能和规程意识，从而减少因操作不当导致的事故。
(2016.6月)轴承失效分析报告
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二、失效分析的意义
失效分析可以找出机械故障部位、失效原 因和机理，从而提供产品改进方向和防止问 题发生的意见，它为设计者、生产者、使用 者找出故障原因和预防措施。是提高产品质 量的重要手段，是一门跨学科的综合性技术。 失效分析结果需反馈到设计和生产中去，这 样是为了保证产品可靠性和提高产品质量的 一种重要手段。
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配合不当
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轴与内圈配合 不当
锥套的锥度不 当
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配合不当
内圈与轴的配合 过松， 套圈端面 与轴肩的“爬 行”，产生热裂 纹。
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4。润滑失效与杂质损坏
由于润滑的不良和杂质进 入轴承而造成的损坏
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滑润失效
润滑不当，产 生很深的沟槽。
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三、轴承失效的主要形式
1.疲劳损坏(正常损坏) 2.存储、运输损坏 3.安装不当 4.润滑失效 5.杂质、摩擦、腐蚀损坏
下面将详细介绍其产生的原因
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1.疲劳损坏(正常损坏)
在交变接触应力下,钢材内 的杂质先发生破裂，形成微小 裂缝。裂缝不断扩展，导致金 属剥落。在滚道和滚动体表面 形成麻点。
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疲劳剥落
典型的外圈疲劳剥落
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2。存储不当产生锈蚀
A. 防锈油失效 B. 存放环境潮湿 C. 包装破损
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器材损坏研究报告总结
器材损坏研究报告总结
根据我们进行的器材损坏研究报告，我们总结如下：
1. 器材损坏的主要原因是人为操作不当。
在进行实验或使用器材时，操作人员粗心大意，没有按照正确的方法操作，导致器材受损。
2. 其次，器材老化也是一个重要因素。
一些老旧的器材在长时间使用后，会出现性能下降、部件老化等问题，导致损坏。
3. 器材的维护保养不当也会导致损坏。
经常使用的器材需要定期维护保养，包括清洁、润滑等，而一些用户没有重视这一点，导致器材故障。
4. 进一步研究还发现，一些器材的设计存在一定的缺陷，使其容易受损。
这包括结构不合理、材料质量不过关等问题。
5. 此外，不恰当的存放和运输也可能导致器材损坏。
长时间的暴露在潮湿或高温环境中，以及在运输过程中受到撞击等都会对器材造成损害。
为了减少器材损坏，我们提出以下建议：
1. 需要定期组织培训，提高操作人员的操作技能和注意事项，减少人为操作不当的情况发生。
2. 对于老化的器材和部件，应进行及时更换或维修，以保证其
正常运行。
3. 加强对器材的维护保养工作，制定相应的标准和流程，并监督执行。
4. 器材设计上应注重结构的合理性和材料的质量，减少因设计缺陷造成的损坏。
5. 对于存放和运输，要注意环境的选择和保护，确保器材不受损。
总结起来，器材损坏是由多种原因引起的，需要采取综合的措施进行预防和修复。
通过加强人员培训、定期维护、合理设计等措施，可以降低器材损坏的风险，提高使用效率和工作效果。
关于综采队11080工作面损坏破碎机电机及烧采煤机电机事故分析报告
关于综采队11080工作面破碎机电机及采煤机电机烧坏事故分析报告事故分析地点：三楼调度室时间：2017年4月10日参加人员：王军义、常怡军、沙磊、陈鑫、叶志宏、袁永军、冯新宜一、事情经过1、3月30日11080工作面试生产期间综采二队侯瑞国向综采办反映破碎机使用的110KW电机轴承损坏，将电机转子抱死，无法使用。
随后将11100工作面回撤的破碎机110KW电机在综采车间对电机绝缘测量无问题后下井后进行更换。
2、4月1日11080工作面将破碎机110KW电机更换后发现该电机在运转期间发热、冒烟，综采二队转载机司机立即停机，再次启动时出现跳电现象，经检查该台电机三相均无绝缘，综采二队又在综采车间存放的备用110KW电机遥测绝缘并对其接线试机，确定无问题后再次下井更换后恢复正常。
3、4月8日4点班11080工作面采煤机在割完机头后采煤机司机李红军将采煤机停放至34架处进行工作面清煤工作，待清煤结束再次启动采煤机时采煤机无法正常启动，跟班队长叶志宏安排电工王东林进行排查故障，将11KW油泵电机进行开盖检查时发现接线室内有水珠，经摇表遥测电机其中一相接地，其它两相绝缘值为5兆欧，判断电机已经烧坏无法使用。
零点班1点时综采二队在综采车间将11100工作面回撤的11KW电机进行遥测，遥测结果为2兆欧，综采二队电工冯新宜将电机接线室拆掉发现电机绝缘胶木上有油渍，将绝缘胶木擦拭后接线室重新安装至原位再次对电机进行遥测为5兆欧，然后装车下井。
4月9日8点班11KW电机运至采煤机处进行更换，更换后采煤机试机摇臂仍无法升降，电工冯新宜将电缆调相序后扔不会升降，在采煤机开机20秒后发现电机冒烟，随后综采二队将12150工作面备用的11KW电机运转至11080工作面更换后恢复生产。
二、事故原因1、3月30日综采二队对11080工作面试运转期间破碎机110KW 电机轴承损坏，是造成破碎机无法正常启动的主要原因。
因我公司在转载机与破碎机修理时只对电机进行保养，不进行维修，随后综采办与维修厂家联系后，将该台电机返厂进行更换轴承，待轴承更换后方可使用。
轴承常见损坏故障分析报告
近期客户工厂，老是出现专机轴承异常损坏得情况，通过去客户出差考察，有以为问题点总结。
通过总结轴承损伤的类型，发生问题时的使用环境，以避免类似情况再次发生。
轴承损伤方式按下述图片分类，我们可以图片中显示的主要特征来判断轴承损伤形式。
1剥离现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状9 n# f2 o; n% u8 j) K3 g7 P原因：1）负荷过大使用不当2）安装不良3）轴或轴承箱精度不良4）游隙过小5）异物侵入6）发生生锈7）异常高温造成的硬度下降措施：1）重新研究使用条件2）重新选择轴承3）重新考虑游隙4）检查轴和轴承箱加工精度5）研究轴承周围设计6）检查安装时的方法7）检查润滑剂及润滑方法2烧伤现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转原因：1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）2）润滑不足或润滑剂不当3）负荷过大（预压过大）4）滚子偏斜措施：1）设定适当游隙（增大游隙）2）检查润滑剂种类确保注入量3）检查使用条件4）防止定位误差5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）6）改善轴承组装方法3裂纹缺陷; `& i+ Z) t1 o) `4 y7 M2 h, \" x现象：部分缺口且有裂纹% ^2 E! x$ o8 Z3 e9 f1 Q原因：1）冲击负荷过大2）过盈过大3）有较大剥离4）摩擦裂纹5）安装侧精度不良（拐角圆过大）6）使用不良（用铜锤，卡入大异物）6 i; M/ I+ c( J+ x措施：1）检查使用条件2）设定适当过盈及检查材质3）改善安装及使用方法4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂）5）检查轴承周围设计4保持架破损现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂7 y% ?9 b% D- M7 i0 Q原因：1）力矩负荷过大2）高速旋转或转速变动频繁3）润滑不良4）卡入异物5）振动大6）安装不良（倾斜状态下安装）7）异常温升（树脂保持架）- _, u. M2 [! x1 D$ ~) u措施：1）检查使用条件2）检查润滑条件3）重新研究保持架的选择4）注意轴承使用5）研究轴和轴承箱刚性5擦伤卡伤3 k* q* }; e; t现象：表面粗糙，伴有微小溶敷；套圈档边与滚子端面的擦伤称作卡伤原因：1）润滑不良2）异物侵入3）轴承倾斜造成的滚子偏斜4）轴向负荷大造成的挡边面断油5）表面粗糙大6）滚动体滑动大措施：1）再研究润滑剂、润滑方法2）检查使用条件3）设定适宜的预压4）强化密封性能5）正常使用轴承6生锈腐蚀现象：表面局部或全部生锈，呈滚动体齿距状生锈原因：1）保管状态不良2）包装不当3）防锈剂不足4）水分、酸溶液等侵入5）直接用手拿轴承措施：1）防止保管中生锈2）强化密封性能3）定期检查润滑油4）注意轴承使用7磨蚀现象：配合面产生红锈色磨损粉粒原因：1）过盈量不够2）轴承摇动角小3）润滑不足（或处于无润滑状态）4）非稳定性负荷5）运输中振动措施：1）检查过盈及润滑剂涂布状态2）运输时内外圈分开包装，不可分开时则施加预压3）重新选择润滑剂4）重新选择轴承8磨损现象：表面磨损，造成尺寸变化，多伴有磨伤，磨痕原因：1）润滑剂混中入异物2）润滑不良3）滚子偏斜措施：1）检查润滑剂及润滑方法2）强化密封性能3）防止定位误差9电蚀: D6 W; w: c5 `现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一步发展则呈波板状原因：滚动面通电措施：制作电流旁通阀；采取绝缘措施，避免电流通过轴承内部. l3 J/ C; s( K2 @+ q( r5 v10压痕碰伤现象：卡入固体异物或冲击造成的表面凹坑及安装是的擦伤3 G1 Z% O; a" s) b原因：1）固体异物侵入2）卡入剥离片3）安装不良造成的撞击，脱落4）在倾斜状态下安装措施：1）改善安装、使用方法2）防止异物混入3）若因金属片引起，则须检查其他部位' f/ K' @$ ^! _* _11蠕变& z: G+ n! o0 e0 y, ?1 z- l现象：内径面或外径打滑，造成镜面或变色，有时卡住原因：1）配合处过盈量不足2）套筒紧固不够3）异常温升4）负荷过大- D; H4 U" m( L; n措施：1）重新研究过盈量2）研究使用条件3）检查轴和轴承箱精度轴承在日常生活使用中，需要谨慎注意其使用，下面让我们看看我们需要注意的七大事项：1、收割机中的铆合件如动刀总成，铆钉一般都是冷挤制成，在铆合时不应加热，如加热会降低材质强度。
破碎机出厂检验报告1
破碎机出厂检验报告
产品编号：检验日期：共2页第1页序号检验项目标准要求检验结果结论
1 外观检验焊缝均匀、平滑整齐，焊渣清除干净，无漏焊、虚焊、裂纹、夹渣等缺陷。
涂漆后表面光亮平整、色泽均匀一致。
无流挂、起皱、漏涂现象。
2 齿辊转速用士lr/min测速仪测量齿辊转速
3 整机运行检验破碎机应运行平稳，无异常响声和振动，大小三角带轮安装后轮宽对称平面相对位移不大于中心距的2/1000。
4 轴承温升检验主轴承的最高温度不应超过75℃，温升不超过30℃。
5 紧固检验坚固件连接处应保证连接紧固可靠，无松动现象
6 皮带轮的静平衡皮带轮的静平衡试验按照GB/T 9239-1988的要求进行检
验。
7 空载检验破碎机空载运行时入料口排风量呈负压状态（风吹向破碎
机）。
8 机架安装轴承座表面的平面
度
平面度、平行度等用常规的方法测量
9 密封性试验在机内装入不少于10 块红砖进行破碎，接合处应不漏
灰。
10 防护罩检验
传动部分应有安全防护罩
11 电气系统检验
接地状况
绝缘状况
电机有无安全标志电机有无防爆合格证
12 警示牌有无警示牌
整机检验
结论
检验员：审核：批准：。
损坏分析报告模板范文
损坏分析报告模板范文一、引言损坏分析报告是通过对特定物品、设备或结构的损坏原因进行系统研究和分析，了解损坏的性质和原因，以便采取相应的措施进行修复或改进。
本文以某公司生产线上一台机器损坏为例，详细介绍了损坏分析报告的模板范文。
二、现象描述在某公司的生产线上，D5号机器突然停止工作，工作人员无法正常操作该机器。
进一步观察发现，机器的电源灯未开启，出现明显的电源供应问题。
三、原因分析针对D5号机器电源供应问题，我们进行了以下原因分析：1. 电源线松动：首先，我们检查了机器的电源线连接。
结果发现，电源线与机器的插头连接处松动，导致电源无法正常供应。
通过重新连接电源线，机器恢复了正常工作状态。
2. 电源供应问题：然而，我们还需要进一步分析为什么电源线会松动。
经过检查，我们发现机器所处的运转环境异常恶劣，常有振动和震动。
这导致了电源线的连接不牢靠，松动后机器本身无法及时检测到电源供应问题。
3. 维护保养不到位：经过与相关工作人员交流，我们得知该机器在日常维护保养方面存在一定的问题。
定期检查和维护工作未能及时进行，在机器运转时未能发现电源线松动的问题。
四、影响分析该机器停止工作对公司的生产线造成了一定的影响，主要表现在以下几个方面：1. 生产效率降低：由于D5号机器无法开启，生产线的生产效率受到明显的下降。
机器停工导致整个生产线的正常运行受阻，产量无法保持正常水平。
2. 资源浪费：在机器停工期间，相关的人力、时间和物料资源未能充分利用，造成了一定的浪费。
此外，由于生产计划无法按时完成，可能需要调整其他机器的生产任务，进一步增加了生产成本。
3. 客户满意度下降：该公司的客户对产品的交货期有严格的要求，机器停工导致交货延迟，无疑会影响客户对公司的满意度。
这可能会对公司的声誉和客户关系产生负面影响。
五、改进措施针对以上损坏和影响分析，我们提出以下改进措施：1. 提高维护保养意识：加强对员工的培训，提高他们对设备维护保养的重视。
损坏分析报告怎么写
损坏分析报告怎么写损坏分析报告是指为了确定被损坏设备的性能和使用状况，进行有针对性的维修工作，根据维修工作的具体情况，给出维修或更换的建议和处理措施，并提供有关材料。
而需要的内容是：对被损坏设备作详细的记录和检查并分析各种因素造成损坏的原因和严重程度的过程，以确定维修后设备性能和经济状况。
损坏原因分析报告的内容应包括：设备名称（包括材质）、型号（或型号）、规格。
检查事项（内容):设备名称）、型号或规格；安装部位与方法，如：机座尺寸；机架或立柱，端子、定位销；螺栓规格或直径及螺纹长度；紧固件型号或数量；固定螺栓与螺母的位置。
是否正确螺母；焊接强度检验标记，焊道长度和厚度；检查螺钉与螺母应采用金属螺纹进行。
检验方法：对被检部位作好记录表；试件或使用试验仪器进行试验性检验并作记录；将试验结果记录在备注栏中与实物一致；将试验结果及其有关数据提供给被检查单位进行分析；经核查确认后，形成相应的试验报告和检查结果。
质量技术监督部门可以通过下列方式进行检验:(1)查阅有关技术资料;(2)向被检单位提供有关技术文件、图纸等技术资料;(3)按照规定要求对试验活动进行记录和质量控制;(4)完成其他工作。
所需时间由设备检修部门确定。
报告一般应包括以下内容：检测项目及名称、测定方法、检验项目及其名称，仪器及其使用状况说明等信息；所用仪器设备为进口仪器或国内具有同等技术水平的生产厂家、科研单位和其他企事业单位生产基地所提供的产品及服务。
损坏分析报告怎么写：故障检测报告在工业领域具有广泛的应用意义和作用，是产品质量状况评价与控制活动是否有效和准确地反映被鉴证对象的实际状况以及所反映出来得质量及其变化趋势的手段之一种分析方法也称内部检测方法或其它分析技术系统。
能对设备的性能作详细分析判断，并提出改进建议与检查处理措施，是保证维修质量和1.主要目的检测报告在工业领域的应用。
检测报告是故障鉴定工作的重要组成部分。
由于设备存在多种故障，因此检测结果必须客观、公正，以保证鉴定结论具有科学性。
小齿轮轴承烧事故案例分析
小齿轮轴承烧事故案例分析一、事故性质：设备事故二、事故级别：二类事故三、发生时间：2009年元月20日四、事故经过：2009年元月20日，化工四组夜班，l：35MlIl00IB小齿轮温度正常，2：15温度开始上升至48℃，2：45温度上升56℃，2：45至2：57小齿轮温度上升至121℃．磨机自身联锁未动作，当时610巡检工在处理二期PII100IB出口管线和一期Ml00I进料管，4：45左右发现MII100IB小齿轮轴承冒烟，随后紧停MIIl00IB。
五、事故原因和应吸取的经验教训：1、煤称下料管堵塞频繁，小齿轮在运行时无法靠近，造成设备巡检不能及时准确到位。
2、中控人员经验不足，对部分参数的异常情况未能引起重视，造成中控监控不及时。
3、小齿轮原始安装加油不足，并且在外加油孔加油不能正常进入润滑部位，造成缺油。
4、仪表显示及联锁系统故障使设备在温度升高时不能及时动作，造成设备损坏。
六、经验教训及防范措施：1、现场应按时定点巡检，并用测温枪测温。
2、设备应定期做内部润滑，并建立台帐。
3、仪控定期对联锁进行检查，确保联锁好用。
七、主管部门意见：1、此事故反映出中控人员监盘不认真，现场巡检人员在处理其余工况时，把巡检工作未认真执行，要求车间设备技术员尽快完善车间设备润滑管理制度。
2、车间每周六日综合检查设备员必须参与，并对车间各运行设备润滑情况进行及时检查、整改。
3、本次事故主要是因为设备润滑不到位，巡检不及时，设备管理不到位引起的，客观上煤质差也导致设备未能及时按计划安排检修，气化车间应认真吸取教训，加强设备管理，将巡检及润滑管理落到实处，避免此类事故再次发生，考核气化当班中控班长100元，巡检100元，考核气化车间200元，仪控车间100元。
某厂15MW发电机组轴承碎裂故障案例分析
某厂15MW发电机组轴承碎裂故障案例分析某厂15MW发电机组轴承碎裂故障案例分析轴承的功用：用来支承轴及轴上零件。
轴承的基本要求：1. 能承担一定的载荷，具有一定的强度和刚度。
2. 具有小的摩擦力矩，使回转件转动灵活。
3. 具有一定的支承精度，保证被支承零件的回转精度。
我们这里讲解的是工业用的滑动轴承，主要应用在：汽轮机、离心式压缩机、内燃机、大型电机、水泥搅拌机、滚筒清砂机、破碎机等机械上。
动压轴承的工作原理如下：形成动压油膜的必要条件：1. 两工件之间的间隙必须有楔形间隙。
2. 两工件表面之间必须连续充满润滑油或其它液体。
3. 两工件表面必须有相对滑动速度。
其运动方向必须保证润滑油从大截面流进，从小截面出来。
如果不能满足上述3个条件，那就可能造成轴承故障，如轴承磨损，轴承碎裂，瓦温异常，甚至造成转子的损坏。
第一部分机组概况该机组从左至右依次为汽轮机（ENG40/32/25/40），齿轮箱(型号：K1031F-01-44-624 7)，发电机(QF-W15-2)。
15MW发电机组总貌如图1。
图1 15MW发电机组模拟图发电机组设计技术参数详见表1。
表1 机组设计参数表第二部分故障现象该机组在2014年7月8日起，发电机联端振动值出现上升趋势，振值从30μm一直增长至80μm，运行过程中转速、负荷均处于稳定状态。
第三部分分析过程图2 和图3 为发电机两端振动趋势变化图，分析可得，7月9日到7月25日期间，发电机联轴振值增长明显，振值变化主要以1X能量增加为主。
图2 发电机通频值趋势图图3 发电机1X趋势图图4 和图5 为发电机联端振动值上升后的频谱分析图。
从频谱图中可以看到频谱中以1X 为主，并存在2X、3X、4X….nX的振动分量。
在现场进行润滑油油压、温度的调整后，并没能使振值得到明显的改善。
综合发电机数据分析，振动变化为发电机联端轴承状态异常引起。
图4 发电机联端Y波形频谱图图5 发电机联端X波形频谱图第四部分结论通过对数据的细致分析，判断该机组发电机联端轴承出现了问题，但鉴于目前发电机联端振动稳定在高报范围内，并没有进一步劣化，该机组可以继续运行，但需保持高度关注。
机件损坏分析
机件损坏分析车辆发生机件的损坏，如发动机拉缸、捣缸、曲轴断裂以及齿轮、半轴、十字头的损坏等，如不认真、科学的调查分析原因，随意将机件报废，那么，同样的损坏就会有可能重复发生。
分析机件损坏的原因，一般是机件的负载、受力大小、运动速度、频率、温度、转动的方向等多种复合因素引起的，与驾驶员操作技术水平有关的机件损坏，大体上可分为两种，多是疲劳断裂或者疲劳的材料在弯曲、扭转的情况下受冲击而损坏。
1、弯曲一般的弯曲疲劳损坏产生的原因：主要是由于在过负载或过疲劳的弯曲、直线校准不良情况下连续使用而导致的。
汽车行驶在较差的道路条件下，驾驶员操作粗暴，冲击式的使用车辆，最易使齿轮因过负载发生弯曲损坏。
常见如后桥二道减速齿轮轮齿的损坏，是由于过大负载增加的冲击力和应力共同作用的结果，仔细查看被破坏零件的表面光滑度，可发现早期疲劳的龟裂纹，并看得清楚龟裂发生的整个情况。
龟裂纹又叫“海岸砂纹”，象海岸的砂滩被潮水冲洗之后遗留的纹状一样。
出现海岸砂纹，就说明龟裂受外力作用而反复变形，龟裂呈逐渐扩大而发生的零件损坏。
这种损坏，往往出现在汽车超载或驾驶操作粗暴，起步跳跃或驶离泥泞坑地段时，机件受到冲击而引起的。
2、扭转一般的扭转疲劳损坏，主要发生在传动的零件。
产生损坏的原因：主要是零件承受过大的负载和连续的扭转力，并使之加大到机件强度极限的条件下，而发生的扭转疲劳损坏。
发生这种损坏的零件，常见的有变速器轴、半轴、传动系统机件和弹扭杆等。
这类零件损坏，就是零件在外加的强大扭转力和造成扭转时有很大的纵向应力，材料受到反复的拉伸、压缩，引起龟裂，龟裂纹一般成45°。
高强度材料的轴类，龟裂有横向的，也有纵向的。
常见的扭转损坏件如半轴，一般的龟裂是由花键根部开始向轴心进行。
半轴折断一般在破裂面上可以看到有“海岸砂纹”，断裂处明显成45°。
断半轴，就是汽车在超载或遇不良道路环境陷进泥坑，驾驶员急速反复地以低速档或倒档无限制的加速或是由泥泞地猛冲驶出的方法，便有发生这种机件损坏的可能性。
碎煤机轴承损坏事故案例
某电厂甲碎煤机轴承损坏事故事件背景：时间：XX年XX月XX日凌晨3:30地点：某电厂试运行现场碎煤机室环境：凌晨2:30，开始上煤，运行环境光线较差，碎煤机已进行单体试运，且已累计上煤100h左右，工作性质：转动设备运行事件描述：XX年XX月XX日凌晨2:30，某电厂生产运行部燃料班组接到值长令开始对原煤仓进行上煤。
凌晨3:30，运行人员巡检至#5输煤皮带时，闻到有异味，随机对皮带进行检查，未发现异常，检查至碎煤机室发现甲碎煤机轴承开始冒烟，继而起火。
截止碎煤机轴承损坏事故发生时，甲碎煤机已累计运行上煤100h左右，且在上煤之前已进行单体试转，并未发现异常。
施工单位工作：1、制定并报审碎煤机安装、调试方案；2、选择有资质的安装公司，在厂家现场指导下进行碎煤机的安装与调试；3、发生事故后，及时向监理单位、建设单位汇报；4、办理操作票，对事故原因进行初步检查；5、设备厂家到场后，协助厂家对碎煤机轴承损坏的原因进行进一步检查。
监理工作：1、审核并批准碎煤机安装、调试方案；2、安装过程中，对碎煤机的安装质量进行检查、验收；3、单体试转时，对碎煤机震动、轴承温度等参数进行检查、记录；4、事故发生后，及时组织各单位进行事故原因分析；5、召开专题会议对设备下一步安全稳定运行工作进行布置。
事件性质：轴承质量问题引起的设备损坏事件原因分析：直接原因：XX电力设备厂生产的碎煤机轴承质量存在较大问题，导致碎煤机运行过程中滚动轴承发生损坏，进而轴承温度升高，发生冒烟、起火现象，造成设备损坏。
间接原因：1、设备到场后，施工单位未对设备进行检查就进行安装；2、施工单位在试运行期间未安排专人值班，对现场设备运行情况进行监督检查；3、生产准备部燃料运行班组巡检人员生产经验不足，未对现场设备情况做到很好的监控；4、输煤系统所有摄像头系统未进行调试，运行人员难以在远方对设备运行情况进行监控；5、监理人员只是口头通知施工单位安排专人在试运期间进行值班，控制力度不够。
损坏分析报告
损坏分析报告概述本报告旨在对产品损坏情况进行分析和解读，以确定损坏原因，并提供相应修复建议。
以下将对损坏现象进行详细描述，并进行根本原因的分析。
损坏现象描述在对产品进行检查时，发现了以下损坏现象：1.外壳出现明显裂痕。
2.产品无法正常使用，开关无法启动。
3.屏幕显示异常，出现花屏或无显示。
损坏原因分析通过对损坏现象的分析和产品内部结构的理解，我们对损坏原因进行如下推测：1.外壳裂痕：根据外壳裂痕的位置和形状，推测可能是产品在运输或使用过程中受到了外部撞击或摔落所致。
外壳的破损导致了产品内部零部件的暴露，加剧了其他损坏现象的发生。
2.产品无法启动：从开关无法启动的情况来看，可能是电源电路出现故障或连接线路松动。
这可能是由于外壳破损导致零部件间的连接松动引起的。
3.屏幕显示异常：花屏或无显示的情况可能是由于屏幕模块本身损坏或与主控芯片连接不良导致的。
外壳的破损可能导致了屏幕模块的受损或连接松动。
综上所述，损坏原因主要可以归结为外壳破损导致的零部件损坏和连接松动。
修复建议针对以上损坏原因，我们提出以下修复建议：1.外壳修复：首先，需要对外壳进行修复或更换，以确保产品的完整性和外观。
可以使用合适的胶水或修复剂将裂痕进行粘合修复。
如果外壳无法修复，建议更换新的外壳。
2.零部件检查和修复：在外壳修复后，需要对产品内部的零部件进行检查和修复。
特别关注电源电路和连接线路的问题，确保连接紧固和电路通畅。
任何损坏的零部件应该及时更换，以保证产品的正常使用。
3.屏幕修复或更换：对于屏幕显示异常的情况，可以尝试重新连接屏幕模块和主控芯片，确保连接良好。
如果问题仍然存在，可能需要更换屏幕模块。
修复过程需要谨慎操作，并确保使用适当的工具和材料。
如果你对修复工作不熟悉或不自信，建议寻求专业技术人员的帮助。
预防措施为了避免类似的损坏情况再次发生，我们提供以下预防措施建议：1.外壳保护：使用产品时，要注意避免撞击、摔落或挤压，以保护产品外壳的完整性。
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2015年5月1日甲破碎机轴承烧坏分析报告
分析时间：2015年5月2日凌晨0:15
地点：办公楼一楼会议室
参加人员：王磊、王振、胡长歌、曹玉幸、杨其营、任丛静，其他输煤丁班人员。
一、事故经过：
2015年5月1日22:06，输煤丁班任丛静集控开启3#皮带、2#皮带、甲破碎机、1#皮带、给煤机开始上煤，直至22:53上煤结束，依次停止各设备。
输煤班长杨其营在设备停运后去33米清理三通，走到破碎楼处，闻到有烟味，检查2#皮带无异常，到破碎机层后发现甲破碎机二级齿辊轴承处冒烟，进行停电灭火，随后汇报值长。
值长安排检修人员前去检查，经检查判断为轴承烧坏造成。
二、事故分析：
经事后调取监控视频查看，22:06分监盘人员开启破碎机甲，22：35分轴承处开始出现冒烟现象（监视画面中一直未出现冒火现象），直至22:53分设备停运。
在破碎机甲开始冒烟期间，监盘人员因集控室监控画面为多画面小屏监控，画面显示不明显，未能发现冒烟现象。
在分析过程中了解，在启动输煤设备前后期间，输煤人员未进行启动前后的设备检查。
经检查检修部润滑加油记录最后一次为2015年3月2日，加油人员为邢士勇。
经调取运行记录，甲破碎机至2015年2月6日更换完新齿辊后，共上煤运行150小时。
分析原因为：
1、破碎机甲二级齿辊轴承处冒烟轴承烧坏，经拆检轴承室内外，经高温融化的油污较少，存有缺油现象。
分析为检修部对破碎机轴承加油润滑维护不到位，现场自动润滑装置未安装，轴承室内注入油量少，是造成此次事故的直接原因。
2、检修部未制定针对设备润滑油品、数量、周期的设备润滑规定，加油润滑无规律，注入量无标准要求，是此次事故的间接原因。
3、破碎机轴承处安装有热电偶，就地控制柜有温度监视装置。
经检查破碎机轴承烧坏处，热电偶未安装，报警装置不起装用。
检修部及运行部巡查人员均未发现问题，或发现问题后未进行反馈处理，是事故扩大另一原因。
4、此次事故中，启动设备前后运行人员未进行常规的设备检查巡查，无法确定设备启动后运转状态是否正常，是此次事故的另一间接原因。
三、责任处理：
1、破碎机甲二级齿辊轴承烧坏，是因轴承润滑维护不当造成，检修部破碎机包机人邢士勇负有主要责任，根据《枣庄市建阳热电有限公司“三违”管理规定》轻微违章中第27条：加油未按规定执行，油位低或加得过高。
对邢士勇进行轻微违章登记，罚款50元，因造成事故较为严重，加罚300元。
2、检修部未制定相关润滑要求规定。
加油周期、注油量、油品等没有标准要求，在技术上要求不严，在管理上混乱，检修部部长赵
怀玉、副部长高玉升负有管理责任，各处罚200元。
3、破碎机轴承烧坏处，热电偶未安装，报警装置不起装用。
检修部及运行部巡查人员均未发现问题，或发现问题后未进行反馈处理，不按规定巡查，巡查不认真。
对运行部输煤专业和检修部各罚款500元。
4、当班输煤运行班长杨其营，在设备启停期间，未安排人员进行相关检查，根据《枣庄市建阳热电有限公司“三违”管理规定》一般违章中第25条：设备启动前后不认真检查，存在问题未查出。
对班长杨其营进行一般违章登记，罚款100元。
5、运行部出现运行人员不按要求巡查、启停设备，违反相关制度。
输煤专业专工及当天中班跟班领导胡长歌、运行部部长杨松川在输煤管理上不严格要求，跟班期间督导不到位，负有管理责任，各处罚100元。
6、分管检修部、运行部厂领导王磊和王洪平副经理，负有分管责任，分别罚款100元
四、防范措施：
1、检修部根据设备使用说明书等要求，制定不同设备的加油周期、注油量、油品等润滑标准，尤其是重要设备必须单独明确制定设备润滑标准，形成相关制度。
加强设备润滑维护质量监督考核。
2、运行部加强设备巡查及启动前后检查监督考核力度。
以确保设备在启动前后，发现问题能够及时处理解决。
3、运行部补充完善制度，对于小画面监控，必须定时切换大监
控画面进行巡检。
4、运行部重新审核完善巡查制度，对重要设备必须形成巡检记录，重新制定巡检记录表，记录相关温度、振动等运行参数。
5、考虑增加轴承温度高报警连锁保护装置。
由检修部、技术部研究方案着手落实。