ISO9001工艺纪律检查制度

1目的
为确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益，促进工艺工作的改进，特制定本检查制度。

2 适用范围
适用于本公司汽车产品的制造过程。

3 引用文件
JB/T 3223-1996 焊接材料质量管理规程
JB/T 9165.1-1998 工艺文件完整性
JB/T 9165.2-1998 工艺规程格式
JB/T 9165.3-1998 管理用工艺文件格式
JB/T 9167.1-1998 工艺装备设计管理导则术语
JB/T 9169.10-1998 工艺管理导则生产现场工艺管理
JB/T 9169.11-1998 工艺管理导则工艺纪律管理
Q/JSP003-2003 《设备控制程序》
Q/JSP004-2003 《工装模具管理程序》
4 术语和定义
5职责
5.1 技术部负责每月组织进行一次对各分厂的生产现场工艺纪律检查。

负责对各分厂工艺纪律检查执行情况进行监督、检查﹑考核。

5.2 各分厂技术科负责每月组织进行二次对本分厂的生产现场的工艺纪律检查。

6程序
6.1 原材料﹑配套件检查
凡投入生产的原﹑辅材料，外协﹑外购件等必须符合产品设计﹑工艺及相关标准要求。

6.1.1 冲压件用板材
冲压用板材牌号应符合产品技术文件要求。

供应商应提供齐全、有效的材质合格证明，并经检验合格后方可办理入库手续。

板材应放置在干燥的场地保管，避免锈蚀。

不同的板材应分开放置，并配有相应的材料标识。

6.1.2 焊接材料
焊丝、焊剂及CO2气体应符合焊接工艺文件及相关国家标准的规定。

焊丝、焊剂、CO2气体的出厂质检文件应齐全、有效。

焊丝、焊剂的保管应符合JB/T3223-1996标准，放在干燥通风处，避免潮湿。

6.1.3 油漆类材料
油漆类材料(电泳漆、焊缝密封胶、底部涂料、原子灰、中涂漆、清漆、面漆等)应有出厂合格报告单，并符合涂装工艺文件要求。

油漆材料的出厂质检文件应齐全、有效。

油漆类材料必须按油漆进厂复验项目表进行检验并确认合格后，才能入库和投入生产使用。

6.1.4 配套零部件
配套零部件、紧固件应符合产品图样或经确认的样件，其性能应符合产品技术要求及国家、行业相关标准。

配套零部件、紧固件出厂质检文件齐全、有效。

配套零部件、紧固件必须按外购、外协件进厂质量检验规程和相关标准经质量部检验员检验并确认合格后，方可入库用于生产。

仓库内各种配套零部件、紧固件应有标识，标明产品名称、编号、性能等级、生产厂家。

不同生产厂家的产品应分开放置，相同生产厂不同批次和不同时期的产品亦应分开放置，并在标识中注明。

6.2 生产设备和工艺装备的检查
6.2.1 生产设备和工艺装备应有维修、保养计划。

6.2.2 生产设备应严格按设备维修、保养计划进行维修、保养，并作好维修、保养记录。

6.2.3 各类工艺装备应严格执行Q/JSP003-2003《设备控制程序》和Q/JSP004-2003《工装模具管理程序》的规定。

6.3 检具、计量器具的检查
检具、计量器具应坚持周期检定，以确保量值正确、统一。

6.3.1 检具、计量器具应有周期检定计划。

6.3.2 自制(或外协加工)的冲压件检具、焊装件检具、外购配套件检具由质量部建帐管理。

依照自制测量设备管理程序对其开展周期校准。

检具每次校准合格后要有质量保证部的合格印记，并有校准记录可查。

6.3.3 机加工件专用检具(如孔用塞规、片形卡板、环规﹑螺纹规等)应按周期检定计划送专业计量单位检定。

6.3.4 通用计量器具(游标卡尺、千分尺，秒表，压力表等)按精度级别应有相应等级的国家计量单位的定期检定证。

6.4 工艺操作检查
生产操作者要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和相关标准的要求进行加工和装配，对有关时间、温度、压力、扭矩、电流、电压、材料配方等工艺参数，除严格按规定执行外，还应做好记录，以便存档备查。

6.4.1 冲压
冲压件严格按冲压工艺卡片的要求进行作业和操作。

更换模具时，按要求调整装夹模具，拉延件的拉延力、压边力应符合工艺参数。

装夹模具后首件冲压件必须经检具检验，确认合格才能投入生产。

每班的首件冲压件亦必须经检具检验认可，生产过程中严格按规定的检验频次用检具检验，暂无检具的可用通用量具参照样件检验。

冲压件必须轻拿轻放，放置在工位器具内，无工位器具时，尽量竖立放置，避免受压变形。

冲压件在工位间或作业区间转移过程中，不得磕碰、划伤。

6.4.2 焊接
焊工应持有劳动人事局颁发的焊工操作证上岗进行焊接作业。

焊工应严格按焊接工艺卡、CO2焊工艺守则、点焊工艺守则、凸焊作业指导书等工艺文件的要求进行作业和操作。

每班生产前按工件状态用试片点焊进行錾开检验，以核定点焊的电流、电极电压、电极直径等工艺参数。

凸焊螺母焊件每班生产前用凸焊工艺试件按抗扭强度进行凸焊质量检验，以核定本班使用的焊接电流、预压、加压、焊接时间等工艺参数。

焊工应按焊接工艺卡、工艺守则的技术要求对本人焊接件进行自检。

各总成、分总成焊件按“车身焊接关键部位抽验规定”进行抽检，并填写焊接关键部位抽验记录表。

车身总成按车身质量检验记录卡进行检验并作记录。

6.4.3 涂装
涂装工序应严格按“涂装工序卡片”施工。

对涂装各工序的有关工作介质的温度、浓度、成份等工艺参数(例如：预脱脂、脱脂、表调的工作液温度、浓度、游离碱度、PH值；磷化工作液总酸度、游
离酸度、促进液浓度；电泳的工作液温度、PH值、固体份、颜基比、各种电导率等)，均按规定进行测定，并作好记录以便对工序过程进行监控。

严格按油漆检验卡片对油漆工序进行检验，并作检验记录。

涂装成品车身按“油漆检验卡”进行检验，每台车身按车号、颜色代号填写“车身涂装外观质量检验卡”。

6.4.4 装配
装配工序应严格按“装配工序卡片”、“装配作业指导书”等工艺文件进行作业和操作。

各主要紧固件的扭紧力矩应符合“重要部位紧固件扭紧力矩表”的规定，并涂绿漆标识。

各质量控制点的装配质量应符合作业指导书、装配工序卡片及相关标准的要求。

上线高工位、下线各工段按各相应的装配检验规程进行检验，并作好记录。

装配线各工序应按“装配流程卡”认真填写装配质量记录。

整车下线严格按“总装下线调试规程”、“总装检测线检测工艺卡”、“整车测试规程”等工艺文件进行调试和检测，并填写记录.
检测线各工序应按要求检测并认真填写检测记录。

6.5 文明生产和定置管理的检查
6.5.1 车间绘制有车间定置管理平面布置图。

车间内设备、工艺装备、工位器具、工具箱等均应按定置管理平面图定位安置。

6.5.2 车间内各生产作业区、各人流、物流通道应按车间定置管理平面布置图合理规划，作业区、人流物流通道要涂有明显油漆界线。

6.5.3 工件应轻拿轻放，按要求放置在工位器具内，做到摆放整齐，使工件不受压变形。

严禁把工件摆放到作业区外的人流、物流通道内，保障人流、物流通道畅通。

6.5.4 工具箱内工具应摆放整齐，工具箱台面上不允许摆放杂物。

6.5.5 及时清除工作场地脏物、废弃物，保持生产环境的整洁。

6.5.6 例行班后对设备、工艺装备、工位器具的保养和清理、清洁工作。

6.5.7 操作施工时不大声喧哗、不谈及与工作无关的话题。

6.5.8 正确使用、维护量具和检测设备。

6.6 生产现场工艺纪律的考核
6.6.1 工艺纪律检查内容用下列指标考核：
原材料、配套件的不符合率
生产中使用不符合产品图样、工艺要求及有关标准的原材料、配套件的品种与原材料、配套件总品种的比率。

也可直接列出不符合要求的原材料、配套件的品种或数量。

设备和工艺装备的完好
可直接列出设备、工艺装备技术状态不完好的台数，未按期维修、保养的设备、工艺装备的台数。

检具、计量器具的周期检定率
可直接列出检具、计量器具未按期进行检定的台（件）数。

工艺文件的贯彻率、工序检验漏检率
可直接列出不执行工艺操作的工序、工步数目或违反工艺操作规程的具体事例。

可直接列出漏检项目数。

文明生产、定置管理情况
直接列出不符合第
工艺管理制度的完备
直接列出无设备维修、保养计划，无检具、计量器具周期检定计划等制度的数目。

6.6.2 工艺纪律的其他考核
工艺管理机构、职能落实和人员配备。

a.对工艺管理机构作出评价，是否满足生产、管理要求，提出改进意见。

b.对职能落实情况进行检查，提出不足之处。

c.对人员配备情况进行检查，学历、资历、能力、数量是否到位。

工艺管理制度是否完备。

对工艺管理制度作出评价：理论依据是否正确；与实际结合是否良好；指出不够完备之处。

工艺文件正确率、完整率与统一率。

a. 工艺文件的理论依据是否正确（也可指出错误之处数）。

b. 根据JB/T 9165.1-1998检查工艺文件的完整性。

c. 根据JB/T 9166.1检查工艺文件术语的统一性；检查各文件工艺参数的统一性。

工艺文件的贯彻率
在工艺文件内容正确的前提下将工艺文件内容与实际操作对照，未按工艺
文件操作的工序数与本次检查的工序总数的比率，即为该次抽查的工艺文件贯彻率.
7 流程图
8 记录
8.1 执行本程序所产生的有关记录，分别存档于技术部和各分厂。

8.2 执行本程序产生的记录，保存期3年。

8.3 记录表式
8.3.1 RSP014-01 《生产现场工艺纪律检查记录表》
8.3.2 RSP014-02 《生产现场工艺纪律检查整改通知单》。