连通道顶管施工专项方案45

连通道顶管施工专项方案
5.1 编制依据
（1）***市***区***城市生活广场二期项目岩土工程勘察报告
（2）《顶管工程施工规程》（DG/TJ08-2049-2008）
（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2018）
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50024-2015）
（5）《建筑工地施工现场供电安全规范》（GB50194-2014）
（6）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（7）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
（8）《地下防水工程质量及验收规范》（GB50208-2015）
（9）《工程测量规范》（GB50026-2007）
（10）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T 29639-2013）（11）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
（12）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
（13）《市政地下工程施工质量验收规范》（DG/TJ08-236-2013）
（14）危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质[2018]31号）
（15）现行有关的行业标准及规范
5.2 工程概况
5.2.1工程概述及周边情况
拟建场地位于*。

本工程占地面积约5.46公顷，总建筑面积约198500m2，其中地上商业建筑面积80960m2，住宅面积约45540m2，地下建筑面积72000 m2。

本工程拟建物包括:1幢3层商业，1幢4层商业，2幢32层住宅，1幢26层住宅以及1幢4层住宅，同时在整个基地下设置2层地下车库。

***二期与一期的地下连接通道采用顶管法施工，总长26m，净宽6m。

顶管始发井设置于二期B2层内，通过在顶板、B1板开洞完成设备及管节的吊装。

考虑一期B2层不具备设备接收井的条件，故顶进结束后，顶管机钢壳留置通道内，机头拆解后原路返回二期工作井，由顶管始发井吊出。

地下连通道示意图
5.2.1.1地下通道概况
地下通道矩形顶管整体顶进全长约26m，管节尺寸为6.9m×4.2m（内部净宽6m×内部净高3.3m），壁厚为450mm，管节长度为1.5m，管节混凝土强度等级为C50，抗渗等级为P8，管节接口采用“F”形承插式，矩形管节四周设置注浆孔。

5.2.1.2加固情况概述
工作井围护采用Φ850mm@950mm钻孔灌注桩，钻孔灌注桩外侧采用
Φ850mm@600mm三排三轴搅拌桩止水帷幕。

接收井围护采用Φ850mm@950mm钻孔灌注桩加Φ700mm双轴搅拌桩。

接收井端头加固区采用Φ2400mm@1600mmMJS 超高压喷射注浆加固，加固宽度3m。

顶管后靠采用后靠结构墙+反力架系统。

5.2.2 工程地质及管线情况
(一)地形、地貌特征
场地地貌单元属滨海平原。

拟建场地原为厂房仓库，现已拆迁，场地西部和北部有一些小土堆外，其余地形较平坦，实测的勘探孔标高一般为3.61~5.78m (二)地基土的分布、构成与特征
本次勘察所揭露的95.00m深度范围内的地层为第四纪全新世至上更新世滨海平原型沉积土层。

主要由粘性土、粉性土和砂土组成。

拟建场地土层为古河道沉积土层，按地基土层的成因类型、空间分布及土性特征，本次勘探深度范围内的土层自上而下可分为7个层次，其中第⑤层分2
个亚层(⑤
1、⑤
3
),第⑧层划分为3个亚层(⑧
2-1
、⑧
2-2
、⑧
2-3
)。

场地内分布土层有如下特征
1、拟建场地土层虽为古河道沉积土层，但土层空间分布及士性基本稳定。

2、由于古河道的切割，场地内缺失***滨海平原统编的第⑥暗绿色粘性土，第⑦层粉(砂)性土。

3、第③层土沉积较厚，平均厚度约44.44m，其中第⑧
2-1
层平均厚度11.71m，
第⑧
2-2层平均厚度17.87m，第⑧
2-3
层平均厚度14.86m。

4、第○9层中砂，层顶埋藏深度大，层顶埋深一般在86.30~89.10m，标高-81.71~-84.65m。

备注：本工程顶管主要穿越③淤泥质粉质粘土。

地层特性表
（三）地下通道顶管区域上方管线
5.2.3 顶管施工重点难点分析及应对措施
5.2.3.1 顶管穿越商场南路与进出洞区域
难点：不良地质条件对顶管施工及周边环境的影响
地下通道掘进长度26m，顶管机主要穿越③淤泥质粉质粘土。

该层土在具一定水头的动水压力作用下易于产生流砂现象，顶管机进出洞及顶进过程一旦发生流沙突涌险情，势必会对联络通道及周边环境产生较大影响，故必须采取措施确保进出洞和顶进过程中的安全。

要点：合理确定施工参数，采取有效施工措施
（1）螺旋机出土口必须安装防喷装置（包括停电备用防喷装置），如果出土口发生涌喷，也会发生洞口大面积的沉降，同时过大的扰动，会引起长期的后续沉降。

（2）开挖面前方的地层变形，顶管机在顶进时若前仓压力过大将导致地表隆起，这是施工中要尽量避免的。

其次前仓压力过小将导致地表下沉，所以掘进的施工管理是减少地层变形的主要因素之一。

（3）顶管机通过时的地层变形，在顶管机通过时，由于顶管机壳体、管节与地层之间的摩擦，以及纠偏和过大的“蛇形”推进，是引起地层扰动的首要因素。

（4）管节顶进过程中，采用“随顶随压、逐孔压浆、全线补浆、浆量均匀”的原则，减少掘进后所产生的空隙而避免造成的地面沉降。

（5）增加监测频率，组织专人分析监测数据，及时调整顶进参数，做到信息化施工。

5.2.3.2 顶管下穿管线
难点：顶管下穿管线较多，顶管掘进对管线的保护是控制重点
本工程顶管穿越商场南路时，在商场南路下方过街通道上方分布较多管线，距离顶管施工较近的为DN300污水管，距离顶管3.63m。

在顶管机出洞、顶进中和进洞及掘进阶段土压力及姿态控制是确保管线安全可控的关键点。

控制要点1：严格控制顶管掘进参数
（1）严格控制进洞土体加固的质量，防止进出洞发生涌水、流砂。

洞门破除前先钻探孔以判断加固体抗渗性能，防止进出洞阶段土体加固失效水土流失影响管线安全性。

（2）顶管穿越过程中，应严格控制顶管机的掘进姿态、刀盘土压力、推进速度、螺旋机出土量、背土现象等可能造成土体的扰动过大，土体产生挤压变形
因素，避免对管线造成不良影响。

（3）对顶管机操作人员进行重点交底，严格控制顶管轴线与标高的偏差，确保顶进过程顺利进行，尽可能减少纠偏次数，做到及时纠偏，避免出现纠偏量过大情况，纠偏操作原则是“勤纠、少纠、适度，每顶纠偏角度应保持10′～20′不得大于1°。

（4）管节顶进过程中，理论空隙必须用触变泥浆进行填充、密实。

泥浆的实际用量要比理论大得多。

并根据地面监测报表及时跟踪地面沉降情况，先采用“随顶随压、逐孔压浆、全线补浆、浆量均匀”的原则，减少掘进后所产生的空隙而避免造成的地面及管线沉降。

同时，运用信息化施工手段地面及管线沉降监测结构及时调整注浆频次及注浆量。

（5）顶管顶进靠近上埋管线段时，控制顶进速度，优化顶进过程的技术参数，避免土体对管线的挤压。

顶管穿越上埋管线段时，考虑到走正坡的形式，要控制好顶管的姿态。

姿态控制在轴线上方始终保持平稳的趋势。

推进速度要求平稳、匀速推进（速度控制在10mm/min以内），刀盘转速要求同步（控制在0.5转/min）。

（6）严格控制土体切削的尺度，防止超挖或欠挖，正常情况下出土量控制在理论出土量的98%～100%，一节管节的理论出土量为43立方，在穿越管道的时，通过观察土压力表，适当抬高正常顶进的0.1~0.2公斤的土压力，通过监测表报，让地面隆起1~2mm左右，顶管机超过管线后，它会自然的沉降，等顶管机顶进结束后，立刻进行泥浆置换，根据自测及第三方的监测报告进行合理的出土量和压浆量，确保污水管道的安全性。

（7）管节上共埋设10个预留注浆孔，等通道贯通后，在注浆孔处，采用置换注浆，对施工区域内的管道进行底部加固。

并通过监测来反馈信息，科学的指导注浆效果。

（8）顶管结束后，选用0.8水灰比水泥浆液通过注浆孔置换管道外壁浆液，根据不同的土层，通过自测和监测来确定注浆压力，加固通道外土体，减少后期沉降。

（9）矩形顶管机头上融蜡，管节上涂蜡，并勤注浆来克服背土现象，减少对土体的扰动
（10）矩形顶管机在顶板增加4个压浆孔和顶管机壳体全面打蜡，确保顶管机顶进过程中不背土。

（11）开顶前要复测，顶进时激光经纬仪的激光点确保轴线与实际轴线一致，接近管线前10m加强复测频率，确保轴线与实际轴线一致，根据土压力的设定和实际出土量（土箱出土的方量和每m的出土量方量）一致，控制出土量，根据监测和压浆量控制背土，确保管道的安全性。

（12）收集本公司矩形顶管类似项目的成功案例，集思广益，为本次施工的圆满完成提供信息指导。

控制要点2：加强地面及管线检测，以指导顶管掘进作业
（1）开工前，向管线单位提出监护的书面申请，并办妥“地下管线监护交底卡”手续。

（2）开工前，把管线详细情况和制定的保护措施以书面形式进行交底，明确各级人员的责任。

（3）沿隧道纵线方向每约5m布设一个监测断面，每个断面分别在隧道中心轴线的顶部及两腰线位置各布设3个监测点，9个断面点，共计布设27个沉降监测点（利用第三方监测点）。

（4）穿越过程中加大监测频率，用监测数据成果来指导施工。

（自测结合第三方监测数据）根据施工过程中通过监测数据、施工实际情况优化施工参数，来保证对管道和管线的影响最小。

（5）请第三方监测人员处于随时待岗状态，保证施工过程的监测信息的及时反馈；
（6）穿越所有管线时，根据②、③的信息，确保其准确性。

（7）建立健全应急保障体系，一旦发生险情确保第一时间能够予以处理和控制。

5.3 工程规划
5.3.1 施工平面布置
施工场地主要分为两个阶段布置：第一阶段为顶管机吊装下井安装阶段，主要布置有吊装机械停机位，顶管机机头、工具管、后靠顶铁等构件运输卸车区；第二阶段为顶管掘进施工阶段，主要布置有吊装机械停机位，管节堆放区，操控
室，泥浆工厂，渣土临时堆放区等。

根据顶管机吊装专项方案，顶管机吊装下井采用300T汽车吊为主吊，160T 汽车吊溜尾吊。

由于受场地条件限制，主、副汽车吊均需布置在通道及工作井结构位置上方。

挖机施工区域和土方堆放区域，顶管机下井后在160吨汽车吊溜尾的地方开挖17m×7.5m×1.5m的集土坑（容量为200m³），靠近南大门便于土方及时外运。

机头进场时，采用300T汽车吊负责顶管机下井就位，吊车支腿下铺设钢板（2.5m×3m×0.25m）。

采用160T汽车吊溜尾作业，吊车支腿下铺设钢板（2.2m ×2.5m×0.2m）。

顶进掘进阶段，采用160T汽车吊在工作井负责管节的吊运、井内吊装、垂直运输工作，部分设备的安装、材料的就位等，吊车支腿下铺设钢板（2.2m×2.5m ×0.2m）。

备注：160吨汽车吊与300汽车吊的支腿尺寸一样大小。

控制室、主顶动力站布置在始发井东侧的地面。

管节堆放场地（贴片）布置在始发井西侧附近，保证现场有1～2环余量，部分贴片材料就近布置，管节运输采用夜间运输。

拌浆棚及拌浆材料堆放场地布置在始发井北侧，注意防尘。

注水系统布置在地面上，水管沿围挡边线布设。

选用一集装箱作为矩形顶管专用配件仓库，布置在基坑东侧地面上，堆放各类施工用具、辅助材料。

工作井场地内布置照明镝灯数只，满足施工需要。

5.3.2 施工进度
本工程总工期60天，详见附表1：施工进度计划表。

5.3.3 劳动力
5.3.4 主要设备、工具配备
5.3.5 主要材料供应计划
顶管施工的主要材料为预制矩形管节，该管节为成品供应，进场提供原材料及成品合格证明文件。

本工程共17节标准混凝土管节，管节加工进度及进场安排应满足顶管施工进度。

5.3.6 临时用水、用电
施工现场供电方式采用TN-S接地系统，施工现场由总包单位提供630KVA 一级电箱；临时用电接至顶管施工现场后分为用作动力用电，照明用电。

现场临时用电采用电缆线架设，电缆线应以支架架空或埋入地下深度不小于600mm。

施工用水由总包单位提供DN50供水管至顶管施工现场，供水管沿工地围墙敷设。

为了方便施工用水，供水主管路中间安装接管阀门用作接水口。

5.4 矩形顶管施工方案
5.4.1 矩形顶管设备情况
5.4.1.1顶管机选型
根据工程施工所在土层并结合我公司多年的施工经验，本工程选用 6.9m×4.2m多刀盘矩形土压平衡顶管机施工，其具有先进的综合性能：
（1）刀盘采用符合国际潮流的电机驱动形式，传动效率高，可靠性高，体积小，易于操作、安装、维修和管理。

（2）电控系统中大刀盘、小刀盘具有变频器启动功能，不仅可降低启动电流对电网的冲击，保护机器免于损坏，提高机器的使用寿命，而且可提高机器的操作性能，提高机器的可靠性，同时可减少工人的劳动强度。

（3）螺旋出土系统采用变频调速控制，有利于保持土压平衡，有效地控制地面沉降。

（4）矩形顶管机头参数
刀盘形式：采用五刀盘布置，大刀盘居中，四小刀盘分布于四个角。

刀盘采取前后错位布置，有效地增大了切割面积。

切削率：达到89.57%
额定输入功率：45Kw×10
5.4.1.2 机械性能
（1）有较好的防水性能。

（2）机器切口环部位，具有独立模块单元和分解功能。

（3）正常施工时能将地面沉降控制在+1cm～-3cm之间（目标控制值）。

（4）正常施工时平均速度约为3m/天。

,
（5）正常施工时，具备防止掘进机侧向滚动的功能。

（6）顶管机尺寸：4250×6910×4210mm（长×宽×高）
（7）螺旋输送机：（φ508×2986×2）30KW×2
（8）纠偏油缸：上下各3根、左右各2根；单根推力：2000KN；行程：200mm
5.4.1.3 推进系统
工作井内主顶装置采用主千斤顶12只，行程3500mm，顶力2000KN/只，后座总顶力可达24000KN，12只千斤顶有独立的油路控制系统，初始推进阶段，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。

5.4.2 矩形顶管机上下井、吊装
矩形顶管下井以及吊出需要采用大型起重设备。

为确保吊装安全，施工前，需对进场起重设备等检测。

5.4.2.1 各主要部件尺寸、重量参数
5.4.2.2 主要起重运输和安置设备
起重机械：160吨汽车吊=1台，300吨汽车吊=1台。

运输车辆：
200吨平板车1辆
30吨、20吨、10吨运输车若干
5.4.2.3设备下井步骤
（1）安装发射架、后顶装置下井安装调试。

（2）矩形顶管机头下井放置在发射架上正确的位置上。

（3）千斤顶支架下井安装。

（4）矩形顶铁下井放置在发射架上正确的位置上。

（5）电器柜安放在妥当的位置。

（6）连接高压水管道、电气设备、液压系统，并仔细检查。

（7）检查液压油、齿轮油油位。

（8）接通供水、供电。

（9）按标准逐项调试。

（10）验收。

始发井基座布置图
矩形顶管机前段地面起吊图片矩形顶管机前段井内就位照片
矩形顶管机后段吊装照片
5.4.3 矩形顶管出洞
本次矩形顶管机出洞主要分为三个阶段进行：
第一阶段：开始安装止水装置，设备下井就位、安装、调试；
第二阶段：钻探孔，出洞灌注桩凿除；
第三阶段：灌注桩凿除后，顶管机顶进出洞、高压旋喷桩、掘进正常推行。

5.4.3.1 洞门止水装置安装
由于顶管机和管节与出洞口的预埋钢洞圈有一点的建筑间隙，为防止顶管机和管节顶进时与预留洞口导致泥土流失，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不流失，必须在工作井预留洞上安装洞口止水装置。

按图施工，清除预埋钢洞圈上面的砼渣和除锈，确保预埋钢洞圈表面光滑、平整，在预埋钢洞圈表面抹一层黄油，在预埋钢洞圈上面安装M20×110的双头螺栓，平且粘紧达到紧固件标准，按照图纸匹配的橡胶帘布安装上面，安装固定板和翻板，按紧固件标准粘紧螺栓，保证帘布橡胶板的密封性能。

帘布橡胶板安装示意图
5.4.3.2 洞门凿除
洞门凿除之前，将在洞门范围内的施打5个成梅花状探测孔观察平且取芯检测，孔的深度约为 1.5m，观察孔内的渗漏水情况和取芯检测结果。

如果孔内没有水流出和监测结果达到设计要求，则可以开始凿除灌注桩。

如果孔内有连续地流水，则马上用快速水泥将孔封住，在凿除部位和围护之间补做压密注浆堵漏，然后再凿除灌注桩；如果取芯检测没有达到设计要求，需要重新加固达到设计要求和设计强度，然后才能凿除灌注桩。

洞门尺寸为7128mm×4428mm，洞门需凿除的部分为厚850mm的灌注桩。

施工机具准备空压机两台，风镐四把。

施工人员采用3～5名有一定施工经验的熟练工人，保证施工质量。

开凿前，搭设双排脚手架，由上往下分层（1-9）凿除，洞门凿除的顺序见下图。

首先将开挖面灌注桩的钢筋凿出裸露，凿至迎土面钢筋外露为止，然后顶管机刀盘抵达洞门，再将钢筋割除，打穿剩余部分围护结构，并检查确定无残留钢筋平且清理残留的混凝土块。

洞门凿除位置顺序
洞门凿除时设置双排脚手架，后靠左中右设置3道斜撑，脚踏板外设置30cm 高踢脚板，外侧覆盖绿网，脚手架上作业人员必须挂好安全带。

脚手架布置图
5.4.3.3 顶管出洞的施工步骤
设备调试→洞口止水装置安装及灌注桩凿除→顶管机头靠上洞门、进入洞门→顶管机切削加固土体→机头切口进入原状土、提高正面土压力值至理论计算值。

5.4.3.4 洞门填充
在机头刀盘进入出洞装置后需要对洞门空隙进行填充，对进入橡胶帘布板后的泥土仓进行填充（基坑土）。

5.4.3.5 出洞防磕头措施
根据顶管机出洞高程，洞圈内安装延伸轨道，并将始发架延伸至洞口，顶管机与前3节管节拉紧焊接起来，使得顶管机在出洞阶段不会产生“磕头”现象。

5.4.3.6 矩形顶管出洞
由于顶管出洞口凿除钻孔灌注桩以后，正面为三轴搅拌桩加固区，为确保加固区不是整体往前跟进，顶进速度应尽量放慢，使刀盘和周边刀能对水泥土进行彻底的切削；为防止切削不到的盲区，在顶管机前段安装焊接相应的刀齿，另外由于土体过硬，螺旋机出土有一定困难，应加入适量清水来软化和润滑土体（本顶管机土压仓胸板上面有4把固定式水枪和4把360度旋转式水枪），清水应加一点搅拌一会出一点土看看，一直到与盾构土相似为宜。

在水泥土被基本排出，螺旋机内出来全断面原状土后，为控制好地面沉降、顶进轴线，防止顶管机突然“磕头”，应把顶管机与前3节管节焊接连接起来，平且宜适当提高顶进速度，把正面土压力建立到稍大于理论计算值（本工程上限土压力为0.2MPa），以减小对正面土体的扰动及出现的地面沉降。

5.4.3.7 止退装置安装
由于在初始顶进阶段正面水土压力远大于管节周边的摩擦阻力，拼装管节时主推千斤顶在缩回前，必须对已顶进的部分进行临时的固定，否则管节后退会导致洞口止水装置受损，导致水土流失或及前舱土压下降。

对地面交通和管线安全构成威胁。

顶管机掘进阶段考虑在千斤顶收缩之前采取止退措施以避免前部土体流失。

当顶管机推进结束后，油缸回缩前，把止退装置焊接在发射架上基座上，用铁销子插入管节中间的预留孔中。

顶管贯通后，止退装置需在全部管节采用钢板拉结完成后才能拆除。

止退装置照片
5.4.3.8 出洞段的各类施工参数
顶管机从始发井出洞后，应尽量减少水土流失，控制好地面沉降。

应不断根据地面沉降数据的反馈进行参数调整，及时摸索出正面土压力、出土量、顶进速度、注浆量和压力等各种施工参数最佳值，为正常顶进施工服务。

5.4.4进洞方案
本次矩形顶管机进洞主要分为以下5个阶段进行：
第一阶段：顶管机离接收井灌注桩50~100mm停机就位；
第二阶段：凿除进洞洞门内灌注桩；
第三阶段：顶管机顶进至接收井外墙指定位置；
第四阶段：顶管机”金朝脱壳”机头机壳拆除，现浇连接段施工；
第五阶段：洞门封堵、注浆；
5.4.4.1 接收准备
进洞前，先对洞门位置进行测量确认，配备洞门封堵、注浆等材料，打样孔观测洞口渗水情况（5个点，梅花状），如果止水效果不好需要补高压旋喷桩止水，到止水效果好为止。

5.4.4.2 顶管机位置姿态的复核测量
顶管贯通前的测量是复核顶管所处的方位、确认顶管状态、评估顶管进洞时的姿态和拟订顶管进洞的施工轴线及施工方案等的重要依据，能保证顶管机在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的姿态进洞。

5.4.4.3顶管进洞
顶管进入全断面的Ф2400@1600MJS超高压喷射注浆加固去，宽度3米加固区，为确保MJS加固不是整体往前跟进，顶进速度应尽量放慢，使刀盘和周边刀能对水泥土进行彻底的切削；当顶管机刀盘切口距灌注桩外墙100mm左右时，顶管停止顶进，开始凿除灌注桩，凿除工作（方法与进洞一样）。

凿除过程应分三次进行，依次从外到内，从上到下进行。

待洞门凿除完成，顶管机顶进到指定位置，顶管机与管节分离，洞门封堵、注浆，开始人工清除刀尖与围护外壁间的土体及机头胸板前段刀盘空隙处的土体，同时开始拆除机头壳体内马达、螺旋机等。

拆除刀盘、前段与后段分离，吊运矩形顶管机。

5.4.4.4设备拆解吊运
顶管机停到指定位置，陆续开始部分设备拆除。

1）依次拆解机壳内螺旋机，油泵，马达等设备，向后运输，从始发井吊出。

2）大刀盘、前段、后段分3次从接收井吊出。

5.4.4.5采用“金蝉脱壳工艺”顶管进洞
顶管施工中“金蝉脱壳”工艺的实施措施
（1）顶管机停到指定位置，洞门封堵完成后，开始割除大刀盘(用于空间原因，大刀盘无法拆除)。

（2）开始设备拆除。

（3）内部架设临时钢支撑，因为设备内部拆解后破坏了原有设备结构，另外考虑后期钢筋混凝土填筑时也需要割除设备勒板，所以在拆除之前也在中部增设临时钢支撑，以确保机壳整体稳定。

（4）依次拆解机壳内螺旋机，油泵，马达等设备，向后运输，从始发井吊出。

（5）从前部拆下四小刀盘，临时搁置接收井。

（6）割除设备胸板，再运输小刀盘，从始发井吊出。

（7）机壳内钢筋混凝土结构施工、井接头结合接收井结构施工。

拆卸内部设备
拆除外部设备
绑扎钢筋、立模板5.4.4.6设备拆解（金蝉脱壳）
顶管机停到指定位置，陆续开始部分设备拆除。

1）架设临时钢支撑，因为设备内部拆解后破坏了原有设备结构，另外考虑后期钢筋混凝土填筑时也需要割除设备筋板，所以在拆除之前也在中部增设临时钢支撑，以确保机壳整体稳定。

2）依次拆解机壳内螺旋机，油泵，马达等设备，向后运输，从始发井吊出。

3）割除设备胸板，向后运输刀盘，从始发井吊出。

5.4.4.7现浇连接段施工
设备拆解、凿除设备预留土、洞门钢洞框与设备机壳的连接、洞门区域注浆加固及垃圾清运完成后，即开始现浇连接段施工。

现浇段施将预留机壳作为钢外模，开始钢筋绑扎、模板制作、混凝土浇筑施工。

5.4.5 矩形顶管施工工艺流程
5.4.5.1顶推力计算
1、本顶管推进顶力计算：
F=F
1+N
F
式中F——总顶力（KN）
F
1
——管道与土层的摩阻力（KN），F1=（a+b）×2L’f
L’——管道顶进长度（m）
f——管道外壁与土的平均摩阻力（KN/㎡）取4.5（实际要根据地质报告）。