FMEA失效模式及后果分析
失效模式和后果分析

失效模式和后果分析失效模式和后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA)是一种系统性的风险评估工具,用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制,帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行,在项目的早期阶段实施,并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤:1.确定风险:确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式,并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险:对每个失效模式进行评估,包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统,其中1表示较低的风险,而10表示较高的风险。
3.优先处理:根据评估的结果,确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式,因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施:为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险:在实施修复措施后,重新评估每个失效模式的风险,以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险,提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险,可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛,包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中,FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制,以减少故障和事故的发生。
在制药行业中,FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险,并制定相应的修复措施。
此外,FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通,以共同解决风险和问题。
然而,FMEA也有一些局限性。
首先,FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式,而可能会忽视未知的或新的失效模式。
FMEA失效模式和后果分析

分析的方法
· 系统地分析:
1、产品和过程如何不满足期望? 2、后果是什么? 3、什么导致失效? 4、采取什么措施发现失效? 5、风险的级别是什么? 6、如何降低风险?
FMEA 目的
· 管理量化的风险
- 提高问题跟踪和行动方案的表格格式 - 为将来提高分析问题的参考,评估设计更改和开发新产品过程
· 行动
·对高风险的区域选择并安排相关资源
·确定资源分配的优先次序
·提供支持确保…
- FMEA的分析在要求的时间范围内完成 - 分析的结果采取相应的行动措施
·通过参与FMEA评审并帮助他们克服障碍来提供直 接
的支持
·确保企业从获得经验和知识里头获益
总结
FMEA
·FMEA是一种系统的分析方法,用于分析概念,系统, 产品和过程
归纳的方法
· “逆向Posteriori”过程(i.e.,从影响到原因)
·以成功为导向的模式:
- 可靠性模块图(Reliability Block Diagrams) - 成功树(Success Trees)
·失效为导向的模式:
- 故障树( Fault Trees) - 失效指数(Fault Matrices)
3、从产品族继承文件(Family)
- 要求相关的软件知识
原因和效果关系
原因1 原因2
效果1 效果2
1对1
多对1“和”
原因1 原因2
效果1
1对1
原因1
效果1 效果2
原因1 原因2
效果1
多对1“或”
因和果的关系有多种形式
原因vs.失效模式机理
·失效模式机理(mechanism)是物理的,化学的,电 的,热的和其他过程导致失效模式
FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)即潜在失效模式及后果分析,是一种常用的风险管理工具,用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法,帮助组织识别潜在的风险,采取预防和纠正措施,以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面:失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式,它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因,包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果,包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括:1.确定分析的对象:确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队:组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析,包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式:对系统、产品或过程进行全面的分析和评估,识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因:对每个失效模式进行深入的分析,确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果:对每个失效模式的可能后果进行评估,包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级:根据失效后果的评估结果,为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施:根据风险优先级,制定相应的改进措施,包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施:将制定的改进措施付诸实施,并监控其有效性。
9.评估改进效果:评估实施改进措施后的效果,以判断改进措施是否有效,是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点,包括:1.早期预防:FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行,发现和解决潜在的风险和问题,避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理:FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险,评估其严重程度和可能性,制定相应的控制措施,以降低风险。
FMEA失效模式及后果分析手册精选全文

可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA (Failue Mode &Effect Analgsis ) Failue :失效、失败、不良 Mode :模式Effect :后果、效应、影响 Analgsis :分析一、FMEA 思维逻辑方法:D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数,不重要大多数列为次要管理 轻重缓急,事半功倍类比量产品(模块化) 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施(鱼刺图)先期产品质量策划结果控制计划(欧美) QC 工程表(台/日)新产品投产施工的要求监视和测量(首中末件检查)开发新产品例:有20项不良,前3项不良占70%,对策能解决50%的不良,70%*50%=35%后17项不良占30%,对策能解决100%的不良,30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析:新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度(任一项)≥7;3、严重度≥7,发生度≥3;4、发生度≥5,难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时;2、设计变更时(材质变更,BOM变更);3、工程变更;4、检验方法变更(检验设备/项目/频度)5、定期审查更新(建议每季度修订,至少也要每半年)四、FMEA分析表作成说明35%>30%重效果大,轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别(以修订日期)1、增加零件编号与名称:与BOM 表一致(D ’FMEA 分析,着眼在构成零件及组装件);2、增加工序编号与名称:与OPC/AC 表一致(P ’FMEA 分析,着眼在加工与组装工艺流程,D ’FMEA 可省略)3、功能与要求:已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求;4、潜在失效模式:类比量产品质量不良履历(历史档)→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应(后果):万一不良时会造成的后果,如影响安全性/功能性/一般性,必须站在广义的客户中思考,包含: ● 下工程● 直接客户:下购销合同者/客户:如代理商 ● 最终客户:user/消费者6、严重度:参照对照表予以评估,复合型≥7;功能性4~6;一般性<4;7、分类(等级)class :与CC/SC 管制特性计划清单一致,包含符号识别,如FORD ▽,通用,依客户指定或本司对等的符合标注。
FMEA失效模式及后果分析

失效模式及后果分析Failure Mode & Effects AnalysisDFMEA DFMEA表格PFMEA PFMEA表格FMEAFMEA实施步骤1.引言一、定义1、潜在失效模式及后果分析(FMEA)FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3)将上述两个过程形成书面文件2、设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
3、过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
4、顾客顾客不仅指最终用户,还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员,如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。
二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作,能够方便地对产品或过程进行修改,从而减小风险,FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。
FMEA是一个永无止境的交互过程。
三、FMEA成功要素➢事前行为➢集体协作➢动态行为➢管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design)一、D FMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面,并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。
➢有助于设计要求和设计方案的客观评价➢有助于制造和装配要求的初始设计➢提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率➢对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息➢根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表,据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统➢为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式➢为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力DFMEA是集体努力的结果,是集体智慧的结晶。
FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA)是一种系统化的方法,用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式,以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。
它可以帮助组织识别和管理风险,以便采取适当的措施来减少或消除这些风险,并提高产品的可靠性和安全性。
FMEA通常包括三个主要步骤:识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性,以及制定相应的控制措施。
首先,识别潜在失效模式是FMEA的第一步。
在这一步骤中,团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面,以确定可能存在的失效模式。
这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。
其次,评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。
在这一步骤中,团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。
这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。
最后,制定相应的控制措施是FMEA的第三步。
在这一步骤中,团队将根据前两个步骤的结果,制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。
这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。
FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单,以及相应的控制措施。
这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险,并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。
总之,FMEA是一种非常有用的工具,可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。
它可以帮助组织提前识别和管理风险,从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。
通过适当的使用FMEA,组织可以降低潜在失效模式引起的风险,提高客户满意度,并增强竞争优势。
失效模式与后果分析FMEA

失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种常用的风险分析工具,用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果,通过分析这些可能的失效模式和后果,以制定相应的控制措施,从而降低风险并提高系统的可靠性。
本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用,并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。
1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。
失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效,具体取决于分析对象。
1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。
后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。
1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果,以制定相应的控制措施,降低风险并提高系统的可靠性。
2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象,可以是系统、产品、部件或流程。
2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队,包括专家、工程师和相关部门的代表,共同参与分析过程。
2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息,包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。
2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析,识别可能的失效模式,并进行排列组合,形成失效模式清单。
2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估,分析其可能的后果,包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。
2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率,这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。
2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率,计算每个失效模式的风险优先级,确定哪些失效模式需要优先处理。
FMEA失效模式及效果分析

ABC有限公司FMEA失效模式及后果分析1.0目的2.0范围3.0责任4.0定义5.0参考6.0文件7.0程序7.3 过程PFMEA展开步骤(七步法):ABC有限公司ABC有限公司B2.7PFMEA表格提示步骤七PFMEA步骤七由各组织单独管理,不在PFMEA表格中记录。
7.4严重度(S)7.4.1严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果;其数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现;7.4.2严重度(S)评价准则:ABC 有限公司7.5 发生率(O)7.5.1为保证连续性,应采用一致的定级方法确定发生频度;发生率的降低应通过设计更改或过程更改来控制;ABC有限公司7.6探测率(D)7.6.1探测率是一个在某一FMEA范围内的相对级别,为了获得一个较低的定级,通常计划的过程控制必须予以改进;ABC有限公司7.7 措施优先级(AP)7.7.1 FMEA提供了所有1000种S、O、D的可能组合。
该方法首先着重于严重度,其次为频度,然后为探测度。
其逻辑遵循了FMEA的失效预防目的。
7.7.2 措施优先级表7.8PFMEA是一种动态文件,在出现下列情况时,需要对文档进行评审和更新,但不限于:7.8.1顾客投诉、内外部退货;7.8.2工程更改或产品特性更改;7.8.3制造/生产过程出现异常时;7.8.4新零件、工序或操作环境的改善。
7.9 制作PFMEA的两个假设:7.9.1PFMEA假设被定义的产品符合设计意图;7.9.2 假设投入生产的物料及上工序流下来的产品为合格品。
7.10PFMEA使用时机:PFMEA为活动性的文件,它应该在APQP五个阶段(对IATF 16949)中的第三个阶段(过程的设计和开发阶段)在制作过程流程图后,根据过程流程图作成。
失效模式及后果分析

失效模式及后果分析失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式,并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析,具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式,可以确定其潜在的后果,并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如,机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如,电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如,错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如,材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如,温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的,也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机,造成生产停顿和损失。
此外,产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
FMEA潜在失效模式及后果分析

2.改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1.回火温度超差
2.回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1.回火炉设备故障
2.温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-.操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
1.操作工定期抽检一班1次/2h
2.质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸:
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4.自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1.顶杆节距推出误差
2.设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
FMEA失效模式及后果分析手册

核心小组: A.-Tade -- 车身工程师 J.Smith –-作业控制 R. James – 制造部 J. J ones—维修部
(8)
过程功 能
潜 潜严 在 在重 失 失度
分 类
潜在失 效起因/
发 生
效 效 (S) (1 机理(14) 率
现行预防 控制(16)
要 求
模 式
效 (1 应 2)
3)
(O)
效应
无警告的 严重危害 有警告的 严重危害
很高 高
中等
低 很低 轻微 很轻微 无
判定准则:效应的严重度这级别导致当一个潜在失
交效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的
缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者
都发生缺陷,则采用较高两级的严重度
(顾
客效应)
判定准则:效应的严重度这级别导致当一个潜在失交
把相似过程的比较和顾客(最终用户和后续作业)对类似零组件的投诉情况的研究
作为出发点。此外,对设计目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是,但不局限
于下列情况:
弯曲
毛刺
毛位错误
断裂
孔太浅 孔未加工
搬运损坏
脏污
孔太深
表面太粗造 变形
表面太平滑
开路
短路
未贴标签
注:应该用物理的、专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象。
效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。
应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺 陷,则采用较高两级的严重度 (制造/组装效应)
级 别
严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/ 或,可能危及作业员(机器或组装)而无警告。
10
失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis

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280
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Æ÷¼Ó λ × Ô ¶¯
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ÖÆ Ôì ¹¤³Ì ²¿ 98/10/15
Ôö ¼Ó ÏÞ Î» Æ÷£¬ ÔÚ Ïß
对产品生产线有較微小的破坏性 影响 ,部分产品有可能需要在生产线返工,产品的 不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定
准则:设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,或根 本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
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FMEA的一般步骤
组成团队 过程分析 评估失效/后果 分清主次 制定解决方案 定人定时 行动 及时检查/纠正 总结/归档
过程失效模式分析 (PFMEA)
项目措施————— 设计 : ————— ________________ 团队 : —————
过程要求 潜在失效 模式 失效潜 在后果 严 重 度 s e v 等 级 失效潜 在原因 发 生 率 O c c 当前过程 控制 检 测 率 D e i
潜在的失效原因
潜在失效原因 : 设计/过程缺陷,直接导致 失效,是可更正和控制的 例子 : 使用错误的材料 环境保护差 润滑不够 设计运算错误 维护指引不够 扭矩不足 焊接不良 公差不对 热处理不当 漏装或错装零件
发生率(Occurrence)
出现率指潜在失效原因发生的可能性 设计改进是排除或降低潜在失效原因发生机会的唯一途径 评估时,建议考虑以下问题 :
两种FMEA
Design — FMEA = DFMEA 设计失效模式和后果分析 概念 设计图纸放行 Process — FMEA = DFMEA 过程失效模式和后果分析 工艺准备 生产前
失效模式及后果评价
Severity of Effect = 1-10 影响的严重度 Occurrence(Probability of Failure)= 1-10 失效的发生率 Likelihood of Detectio by Design/Process Control = 1 – 10 设计/过程控制检测的可能性 RPN(Risk Priority Number) = (S)*(O)*(D) 风险序号
项目措施 : 左门前 设计 : 团队 : 车门工程部/组装部 YYY FMEA NO. 1450 制作 : 王小满
FMEA日期 : 2002.3.30
检 测 率 D e i 风 险 排 序 号 R P N
280
过程要求
潜在失效 模式
失效潜 在后果
严 重 度 s e v
等 级
பைடு நூலகம்
失效潜 在原因
发 生 率 O c c
DFMEA严重度Severity
后果 无警告危险 有警告危险 很高 高 中等 低 很低 微小 非常微小 无 后果的严重度 无警告地严重影响产品运行的安全,或含有不符合政府 法规的问题 有警告地严重影响产品运行的安全,或含有不符合政府 法规的问题 产品不能工作,或损失主要功能 产品可以工作,但表现不行,顾客不满意 产品可以工作,但舒适/方便等项不行,顾客感到不舒 服 产品可以工作,但舒适/方便等项表现欠佳,顾客感到 有些不满意 大部分顾客能注意到的配合,边角,刺耳等缺陷 普通的顾客能注意到的配合,边角,刺耳等缺陷 挑剔的顾客能注意到的配合,边角,刺耳等缺陷 无影响 排序 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
关键特性控制
关键特性 : 与政府法规和安全规定有关的,需要 采取特殊行动和控制的产品或过程要求 DFMEA : 当严重度≥9时,存在潜在关键特性 PFMEA : 当严重度≥9时,潜在关键特性会实际 ≥9 , 发生失效 关键特性的例子 : 尺寸,接头,参数范围,焊接,安装顺序……
显著特性控制
显著特性 : 对顾客满意很重要,需要采取 特殊行动和控制的产品或过程要求 FMEA : 当严重度界于3~5,出现率>3时, 存在显著特性失效 显著特性的例子 : 外观,舒适,结合部,颜色一致……
行动结果 推荐行动
责任人及预 期完成日期
当前过程 控制
已采取的 行动
S e v
7
D c c
2
D e i
5
R P N
70
在车门内侧 手工上封蜡
特定表面上 的封蜡覆盖 不足
车门退化 导致: 1. 油漆脱 落,外观受 损 2. 车门内 框功能下 降
7
手工插入喷 头时插入不 够
低 很低 微小
5 4 3
非常微小
2
无
1
分类(Classificatio)
此栏可用产品,部件或需要额外过程控制的系 统的特性进行分类,如:关键特性(Critical Characteristics,显著特性(Significant Characteristics)等 需要特别过程控制的项目均应在DFMEA表上注 明,并有相应的推荐行动加以控制 上述过程同样应在PFMEA中采取特别的过程控 制
潜在的失效后果
潜在失效的后果 : 顾客认为失效所带来的影响, 有可能导致顾客的不满意(包括内部顾客) 例子 : 噪音,难操作,外观差,不稳定,漏电,粗糙, 易磨损,易引起疲劳,不舒服…… 对于下道工序 : 危及员工/设备,装不了,配不上,接不上,拧 不紧……
严重度(Severity)
严重度用于评估产品,部件虞系统万一 发生失效时,其后果的严重性 设计改进是降低严重度唯一办法 有关部门或团队应定义一个评估准则和 排序方法,并使之前后一致
FMEA NO.———————— 制作 :
风 险 排 序 号 R P N
FMEA日期 : ———————
行动结果 推荐行动 责任人及预 期完成日期
已采取的行动
S e v
D c c
D e i
R P N
潜在的失效模式
潜在失效模式 : 部件,子系统或系统可能 不符合设计意图,或由其 他部件,子系统或系统 所引起 只是假设会发生,但未必一定发生 例如 : 裂缝,变形,松脱,渗漏,短路,氧化,断裂, 恶劣环境下(热,冷,潮,尘)的失效……
DFMEA 的作用
降低设计错误的风险 客观评价各种设计要求和方案 增加在设计阶段考虑到各种潜在失效模 式的可能性 有助于提高设计的效果和效率 通过对失效模式的排序,指出改进的重 点 为未来的设计提供参考和经验
PFMEA的作用
有助于判别潜在过程失效模式 评价对顾客的潜在影响 有助于判别生产工组装过程的潜在失效 原因,以便加强控制以防止其发生 通过对失效模式的排序,指出改进的重 点 为未来的过程控制提供参考和经验
类似部件过去的表现如何? 部件是旧的,还是新的? 部件较原来的改变了多少? 部件的使用范围是否发生了变化? 环境条件是否改变>
有部部门或团队应定义一个评估准则和排序方法,并使之前后一 致
DFMEA发生率 Occurrence
失效几率 很高 : 几乎不可避免 高 : 重复发生 可能的失效率 每2有≥1 每3有1 每8有1 每20有1 每80有1 中等 : 偶尔发生 每400有1 每2,000有1 低 : 较少发生 极低 : 不太可能发生 每15,000有1 每150,000有1 每1,500,000有≤1 排序 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
FMEA失效模式及后果分析
统计表明, 70%的质量问题 是由于工程设计不当 而导致的!
符合及不符合的质量成本
过失成本—耗于纠正不合格的物料/产品, 如废品,返工,修复,保修,回收,退 货,索赔等的费用. 评估成本—用于缺陷检验的成本,如检 验,试验,测量,分捡等. 预防成本—用于放错活动的成本,如过 程改进,供应商评审,消来潜在失效模 式的设计过程,质量培训等
目前的设计/过程控制
指在设计/过程过程中,针对潜在失效模式 采取的预防措施 三种设计/过程控制 : 1. 防止潜在失效的发生,或降低其发生 , 的 几率 2. 探明失效原因,采取纠错行动 3. 查出失效模式
检测探出率(Detection)
对于第二种设计控制,探出率评估其探出潜在失 效原因的能力 对于第三种设计控制,探出率评估在放行进入生 产之前,目前的设计控制探出产品或部件失效模 式的能力 提高探出率的办法惟有改善设计控制,包括更好 的预防措施,确认(validation)或(verificatio) 有关部门或团队应定义一个评估准则和排序方 法,并使之前后一致
排序 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
风险排序号 (Risk Priority Number – RPN)
用于评价设计/过程控制的风险,一般界 于1到1000 RPN较高时,设计团队必须采取改善行 动,以降低风险 通常,无论RPN的结果如何,如果严重 度的值较高,都应引起充分的重视
行动建议
PFMEA严重度Severity
后果 无警告危险 有警告危险 很高 高 中等 后果的严重度 可能危及设备或装配操作员,无警告发生,并严重影 响产品运行的安全,或含有不符合政府法规的问题 可能危及设备或装配操作员,有警告地发生,并严重 影响产品运行的安全,或含有不符合政府法规的问题 严重破坏生产;100%的产品可能报废;产品不能工 作,主要功能损失;顾客非常不满 轻微破坏生产线;产品需要分拣,部分(<100%)要报 废;产品可以工作,但表现不行,顾客不满意 轻微破坏生产线;部分产品(<100%)要报废(无分拣); 产品可以工作,但舒适/方便等项不行,顾客感到 轻微破坏生产线;100产品返工;产品可以部分工作; 舒 适/方便等项表现欠佳,顾客感到有些不满意 轻微破坏生产线; 产品要分拣,部分产品(<100%)要返 工;大部分顾客能注意到的配合,边角,刺耳等缺陷 轻微破坏生产线; 产品要分拣,部分产品(<100%)要进 行线外返工;普通的顾客顾客能注意到的配合,边角, 刺耳等缺陷 轻微破坏生产线; 产品要分拣,部分产品(<100%)要进 行线内返工;挑剔的顾客顾客能注意到的配合,边角, 刺耳等缺陷 无影响 排序 10 9 8 7 6
PFMEA发生率 Occurrence
失效几率 很高 : 几乎不可避免 高 : 重复发生 可能的失效率 每2有≥1 每3有1 每8有1 每20有1 每80有1 中等 : 偶尔发生 每400有1 每2,000有1 每15,000有1 低 : 较少发生 极低 : 不太可能发生 每150,000有1 每1,500,000有≤1 Cpk < 0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67 ≥0.83 ≥1.00 ≥1.17 ≥1.33 ≥1.50 ≥1.67 排序 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1