路桥施工方案

路基工程
1、路基工程施工
本合同段路基工程主要包括：清理与掘除、路基挖方、路基填筑等项目工程。

施工队在其施工区域组织多个施工班组，分成多个作业面，按工序分别实施平行顺序流水作业。

施工采用以大型土石方工程机械为主，加小型机械和人工配合，按工期计划，均衡有序地组织施工作业.
2、路基土石方开挖施工
施工方法
(1)施工准备
路基施工前进行全面恢复测量中线，固定并加密路线主要控制桩，检查核对纵横断面图，与设计不符的断面及时上报，准确放出开挖边线，并牢固设置明显的开挖标志。

按照设计图纸和施工技术规范要求，对路基范围进行认真的清场后才能正常进行施工。

(2)土方开挖
施工采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，施工中根据路基开挖深度和纵横坡长度分别选择横挖、纵挖及混合挖三种方式开挖，开挖土方经试验合格的，可用作填方地段路基的填料。

挖方过程中及时根据测设的边线桩及坡度刷边坡，并在雨季前作好截水沟等配套工程，保证边坡的稳定性。

挖方至接近路基设计标高时，通过试验确定单位厚度地基变形量，用压路机碾压或翻挖式换填，人工配合整修基面。

3、路基回填施工
本项目路基回填工程主要有利用土石方，为保证施工质量，在填筑施工前，应严格按施工技术规范和设计要求，认真进行基底处理，并进行试验路段施工。

根据本合同段地形情况，路基回填采用水平分层全断面填筑方法施工，以机械化施工为主，人工配合。

土路基施工：回填路基施工工艺流程按“四区段、八流程作业”即填筑区→平整区→碾压区→检验区和施工准备→基底处理→分层填筑→摊前整平→洒水或凉晒→机械碾压→检验鉴定→整修基面。

路面工程
水泥混凝土路面施工
1、钢筋制作
根据混凝土板的型号，做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确，每种不同型号的半成品挂牌标明，便于绑扎人员的分类施工。

2、钢筋绑扎
钢筋绑扎按图纸要求，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。

绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定。

钢筋绑扎后，钢筋负责人进行自检，对有偏差的改进后进行隐蔽验收。

3、隐蔽工程验收
现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单，改正错误，达到符合设计及施工规范要求后，由监理工程师签字同意后，才能浇捣混凝土。

4、模板施工
侧面端头采用钢模板，钢模应先涂钢模油，安装侧模防止模板移位，端头模板支撑必须牢固、位置正确。

控制好混凝土保护层。

模板立模拼装完毕后，进行侧向弯曲、垂直度等检查，经质检监理同意后才能进行下道工序的施工工作。

5、浇捣
施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象，超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。

浇捣用插入式和平板式同时振捣，保证混凝土浇捣的密实，并减少侧面气泡的产生。

浇捣混凝土时，应注意以下几点：
1）振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞；
2）振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。

不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土；
3）使用插入式振捣器不能达到的地方，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等，不得直接地通过钢筋施加振动；
4）模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑
和密实；
5）混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动；
6）浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；
7）模板拆除：混凝土达到一定强度后，才能拆除模板。

模板拆卸后，铲净钢模表面，涂钢模油后，再进行下次模板安装。

6、砼路面的抹面
吸水完成后立即用粗抹光机抹光。

边角等局部抹光机打磨不到之处可用微型手动抹光器抹光，将凸出石子或不光之处抹平。

最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

7、压槽
抹面完成后进行表面横向纹理处理。

压槽时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁，砼确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，槽钢平面朝下，凹面朝上，提供压纹机过往轨道。

8、养护
压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面，阴雨天还应用草袋覆盖。

砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生，养生选择浇水、覆盖草袋喷撒养生剂等方法，养生时间与施工季节有很大关系。

9、砼路面的切缝
横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深6cm，宽5mm。

切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。

10、灌缝
在锯缝处浇灌聚氯乙烯胶泥。

灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。

桥梁施工
设计形式：上部结构为先张法预应力空心板C30，下部结构为柱式桥台，桩基础。

1、钻孔灌注桩施工
（1）施工准备
场地清除杂物、换除软土、平整压实。

位于浅水、陡坡、淤泥中时，采用筑岛搭设工作平台；位于深水时，插打临时桩搭设固定工作平台。

（2）埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

（3）开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

（4）钻孔
1）安装钻机
钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

2）钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录。

3）检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

4）清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

（5）砼灌注
1）导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。

2)安装导管
导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250 ～400mm 的空间。

3)二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

4)首批封底混凝土
计算首批封底混凝土数量，打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

5)水下混凝土浇灌
灌注紧凑连续地进行，严禁中途停工。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

在灌注将近结束时,导管内混凝土柱高减小,超压力降低,导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

（6）灌注砼测深方法
测深用重锤法，用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

2、台柱施工
⑴施工放样
采用全站仪定出台柱中心点及模板控制线。

⑵钢筋加工、绑扎
桥梁墩台钢筋统一下料加工，运至现场绑扎安装。

钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。

钢筋的制作、安装均按图纸和规范要求进行，保证间距、位置正确以及钢筋保护层的
厚度。

⑶立模
模板采用大块整体钢模。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

在砼灌注过程中指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

⑷混凝土浇筑
1）混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

2）砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。

防止砼离析。

3）浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

4）浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

振动器移动间距不超过其作用半径的 1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

5）砼的捣固：一是必须固定人员，责任到人，分片承包。

二是捣固要适当，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

6）混凝土的浇筑连续进行。

大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

7）浇筑混凝土时，应采用C40防水砼还应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

8）在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，及时校正。

⑸拆模及养生
混凝土达到一定强度后开始拆模；拆模后及时用养生毯包裹养生。

养生设专人负责,始终保持混凝土表面处于湿润状态。

涵洞工程
涵洞工程的下部施工以人工为主，基础及墙身采用支模现浇法，模板采用组合钢模板，台身模板尺寸不得小于1.5㎡，上部结构件的预制由预制场为主集中预制，10T吊车吊装，车辆运输到位。

施工中应注意挖设排洪沟，以防洪水侵袭。

盖板涵及盖板通道施工方案
1.基础及台身
基础开挖采用机械开挖、人工配合清理基底的施工方法。

浇筑混凝土时模板支撑要保证其刚度满足施工要求，浇筑过程中要随时观察模板变化，以防跑模；浇筑要根据气温情况进行拆模，拆模注意洒水养生，必要时加以覆盖，以保证质量要求。

2.盖板预制
⑴准备工作
在工程开工前，做好原材料的检验，并按试验工程师的要求做好混凝土的配合比试验。

同时，场地进行平整、碾压，并用15cm厚混凝土硬化处理，作为预制构件的底模。

并按设计及施工进度计划要求进行备料。

⑵主模、绑扎钢筋首先扎底层钢筋，安放钢筋骨架；接着绑扎上层钢筋，立外模支撑，埋设预埋钢筋，按设计要求绑扎吊环。

⑶浇筑砼按设计配合比进行配制并控制坍落度。

浇筑过程中，底层用插入式振捣器，上层用平板振捣器振捣，做到振捣密实。

浇筑过程中，每次拆模以后对模板进行整理检查清刷涂油。

浇筑过程中制作砼试块，用以检查预制构件砼强度。

⑷拆模、养生、起吊，根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。

达到强度后，即进行起吊、整理堆放或直接运输吊装到位。

3.盖板安装
本合同段涵洞分布点多，采用汽车吊具有机动灵活、安装速度快的优点。

进行吊装具体要求如下：
安装前，依据设计要求铺油毡等。

确保安放位置准确，误差保证在规范允许的范围之内。

吊车在安装前经过严格要求检修，在吊装过程中一定要平衡，防止盖板瞬间承担过大的负弯矩，确保安放质量。

盖板安装完毕后，进行进出口铺底，铺底采用C25片石砼。

施工时0 要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。

砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。

砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度顺适。

4.沉降缝
⑴设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定填塞嵌缝料。

⑵在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青坡璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸所示，具体的施工方法应经监理工程师批准。

5.防水层
⑴混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层。

⑵涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。

外观鉴定：涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

帽石及一字墙或八字墙平直，无翘曲现象。