建筑安装工程主要施工方法及技术要求

建筑安装工程主要施工方法及技术要求
1、施工总程序
本工程在施工过程中，应遵循以下几条原则：
（a）先地下后地上的原则；
（b）先预留预埋后安装的原则；
（c）先主管排管道安装后分支管安装；
（d）先大口径管安装后小口径管安装；
（e）先难后易的原则。

2、施工顺序
在施工过程中，各专业应根据本专业的要求排定各自专业内的施工先后顺序，一般应以工序顺序来安排，这部分内容在各专业施工方案中有详细的阐述。

为确保施工目标，我方把工程划分六个阶段来实施。

这六个阶段是：土建结构及安装预留预埋阶段-→安装预制、制作阶段-→安装阶段和建筑装饰施工-→专业设备、生产设备安装及系统调试阶段-→联动试验及竣工验收阶段-→后续、申报资料、审核、汇总阶段。

根据不同阶段的特点，及时准确地配置各要素，并采用科学合理的施工方法，保证阶段目标如期实现。

3、主要施工方法及技术要求
3.1建筑工程
3.1.1 项目结构测量方法和沉降观测
3.1.1.1 施工控制网的建立
施工控制网包括平面控制网和高程控制网。

平面控制网根据业主提供的现场基准线，利用全站仪和经纬仪引测到各单位工程的周围，并埋设永久性标桩，以便施工时恢复柱列轴线和检查。

上述工作须报业主复核验收并办理有关技术隐蔽手续。

高程控制网根据业主提供的高程基准点在离各单位工程一定距离的稳固处，现场引测并埋设4个水准点，作为高程控制和基础沉降观测的基准点，基准点必须稳定、安全、能长期保存。

本工程各建筑物控制点的测设采用全站仪测量，水准点的引测用S3水准仪，厂区内的轴线测设采用T2经纬仪。

3.1.1.2 建筑物的垂直度控制
根据该项目工程的特点，建筑物垂直度主要采用外控法进行控制，即在建筑物立面转角处利用经纬仪由下而上投测垂直控制线。

3.1.1.3 沉降观测
结合本工程的实际特点与设计，按照需要设置沉降观测点。

当观测点埋设稳妥后利用三等水准测量方法取得首次读数作为基数，以后根据施工进展程度每隔10天，用相同的方法观测一次。

当沉降观测到一定要求时，经设计单位许可，可降低观测频率，直至工程竣工。

竣工后的沉降观测由业主另第行委托单位实施。

3.1.2 地基强夯工程
本工程采用柱下独立基础，基础持力层为1层土，地基采用强夯法进行加固，处理后的地基承载力特征值需达到150KPa。

3.1.2.1 土方开挖：采用推土机、挖掘机进行厂区的土方作业，配备自卸汽车运至厂区之指定弃土区域。

机械挖土时严禁扰动基底持力层土，应控制挖土的深度，保留200~400土层，人工清理至设计标高。

基坑积水采用明排，设排水沟，集中用潜水泵抽除。

回填除就近回填者外，集中存放的土考虑用自卸汽车运输回填。

3.1.2.2 基坑回填土，应清除草皮、树根和垃圾等杂物，在最优含水率状态下分层（虚铺厚300）夯实。

当填料为粘性土或细砂时，最优含水量与相应的最大干容重宜按试验确定，每层夯实后土的压实系数不应小于0.94，地下部分施工完毕应及时进行基坑回填。

3.1.2.3 强夯施工
1) 强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。

2) 夯锤重可取12.5t。

其底面形式宜采用圆形。

锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。

锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。

3) 强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。

采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。

4) 当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。

夯坑内或场地积水应及时排除。

5) 强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。

6) 当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。

7) 强夯施工可按下列步骤进行：
(1) 清理并平整施工场地；
(2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
(3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
(4) 测量夯前锤顶高程；
(5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
(6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
重复步骤(3)至(6)，完成第一遍全部夯点的夯击；
(7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
(8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

8) 强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
(1) 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
(2) 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；
(3) 按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。

9) 施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。

10) 质量检验
(1) 检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

(2) 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。

(3) 质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。

对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；
(4) 质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。

对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加
检验点数。

检验深度应不小于设计处理的深度。

11) 强夯施工注意事项
(1) 司机和指挥人员必须是取得合格证的合格司机和指挥人员。

(2) 强夯机不得在架空线下面工作。

(3) 夜间作业必须有足够的照明设备。

(4) 强夯机正式工作之前,必须检查各安全装置是否灵敏可靠。

(5) 在作业时,起重臂仰角不得超过规定,起重臂下严禁站人。

(6) 在强夯作业时,施工人员必须保持一定的安全距离,以防泥土伤人。

3.1.3 模板工程
3.1.3.1 钢筋砼柱、梁、板（有吊顶要求的）采用钢模，十二层涂膜夹板和钢管支撑体系；钢筋砼墙板采用清水夹板和钢管支撑体系。

异形断面梁，转角等特殊部位采用木模。

由于工期要求，结构施工周转工具的配置投入量较大，周转的次数较少，基本为二至三次。

柱、梁、板模支设及支撑体系的固定必须严格根据施工图及脚手架搭设技术规程操作。

3.1.3.2 模板选用严格按照设计要求，保证不漏浆，形状尺寸正确，坚固而且有足够的刚度。

木模与砼接触面刨光，如有旧料时，应得到业主的认可，使用时应对其表面进行必要的处
理。

清水模板采用十二层涂膜夹板。

对于经过周转的清水夹板应进行表面处理，如要加钉夹板时，应由夹板中间向两边钉牢，以免中间翘起，其接缝要密合且与模板的接缝错开。

3.1.3.3 安装模板时，应使板面平整，所有水平及垂直接缝应支撑牢固并保持平直，且应紧密结合，以防止水泥砂浆漏失。

柱与墙壁等部位的模板安装时应予留一面，待清扫完毕经业主认可后进行封闭支撑及拱架应垂直固立于坚实的基角上，并防止基角的松软下陷。

3.1.3.4 模板拼装前逐块修整板面、边框，清除混凝土残渣、泥浆，并刷脱模剂。

针对模板接缝处易漏浆等缺陷，模板与模板之间采用双面胶粘贴或垫海棉条，以减少漏浆缺陷。

3.1.3.5 在施工上部框架柱前，柱根施工缝处要剔凿、清理、吹洗干净，根据柱模控制线找准模板位置(必要时在柱根部焊定位钢筋，以控制柱子的轴线及立面扭曲)，调整垂直度。

支撑采用钢管脚手架支撑及对穿螺杆穿PVC塑料套管(端头放橡胶堵塞，防止混凝土砂浆进入PVC塑料套管，对穿螺杆拆模取不出)拉中固定。

3.1.4 钢筋工程
3.1.
4.1 钢筋加工
1) 钢筋在现场内堆放，加工成型，并按规格、施工部位进行归堆，悬挂标识卡。

2) 钢筋加工前，钢筋表面要保证洁净，油渍、漆污和用
锤能敲击剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。

在焊接前，焊点处的水锈要清除干净。

3) 钢筋的调直、切断、弯钩、弯折要符合相关规定。

加工程序见下图：
工人自检每根
加工钢筋质检员10%抽检每批每类钢筋
现场抽检10%抽检使 用发现不合格上报有关
领导，重新加工
全部复检不合格品返工
不合格合格合格合格不合
格钢筋加工程序图
4) 柱梁钢筋在加工场配料时，接长钢筋采用闪光对焊，柱现场接头采用电渣焊连接，电渣压力焊，施焊前焊接夹具的上下钳口要夹紧在上下钢筋上，钢筋一经夹紧，不得晃动。

接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周的焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度大于或等于4mm 。

电渣压力焊，对接头部分要取样送检，做拉伸试验。

柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩要与模板成45°，中间钢筋的弯钩与模板成90°。

箍筋的接头(弯钩重合处)交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均扎牢，平直部分间隔绑牢，绑扎箍筋扣相互成八字形。

3.1.
4.2 钢筋安装
1) 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符。

2) 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。

扎丝采用
20、22号铁丝，22号只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3) 准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。

水泥砂浆垫块的厚度等于保护层厚度。

垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30x30mm，大于20mm时为50x50mm，在垂直方向合用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

4) 绑扎接头设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不允许设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

5) 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，同一区段绑扎接头率要符合相应的要求。

绑扎搭接接头相互错开，同一区段绑扎接头率按相应要求配置。

绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不小于钢筋直径，且不小于25mm。

6) 钢筋的接头弯钩(叠合处)交错布置在两板架立钢筋上。

7) 梁板钢筋绑扎时要防止水电管将钢筋抬起或压下。

楼板钢筋的绑扎时应与水电管线安装密切配合，板下层钢筋保护层均设置15mm砂浆垫块，浇筑时必须设置马凳铺设人行通道或运输通道，防止人员直接从上层网片钢筋上踩踏，确保钢筋获得合格的保护层。

3.1.5 混凝土工程
3.1.5.1 施工前要将工程所需的各种型号、要求的砼配合比交业主及设计单位认可后方可进行砼的施工。

浇注前应对施作
表面进行必要的处理，打扫干净并充分润湿。

砼采用砼运输车与输送泵车结合的方式进行浇注，对于泵车无法达到的部位安装砼输送管。

3.1.5.2 每一车预拌砼送达工地卸料前，应仔细核对其出料单，对其等级、装运时间、原材料的配比、塌落度等资料进行仔细的检查，核对无误后方可进行浇注。

对于浇注超过3m的部位应设置必要的泻槽。

3.1.5.3 浇筑砼时，必须用插入式振动棒振捣密实。

现浇板根据标高控制线用括尺刮平，基础表面用木抹抹平。

3.1.5.4 后浇带施工前应将其表面打毛并清理干净，充分润湿且覆盖高标号水泥砂浆后方可施工。

模板附近的砼表面用镘刀抹平，尽可能减少外露面可见的接缝；砼浇注后，尚未达到初凝时，应对外露钢筋及附近模板表面的泥垢清理干净。

3.1.5.5 砼试块的留取按规范要求进行。

3.1.5.6 必须加强半成品砼的养护和保护工作,砼养护采用浇水自然养护，养护期不得少于7昼夜，特别是前3-4天要保持砼表面湿润。

砼强度未达到设计强度时，须加强保护。

3.1.5.7 浇筑应注意事项
1) 砼在浇筑过程中，派专人看模，钢筋，对在浇筑中发现的问题及时纠正。

2) 浇筑前必须办好各工种、各工序的隐蔽验收记录，组织好劳动力，物资储备，机械就位等工作。

3) 砼浇筑尽量避开雨天，如浇筑时遇雨，及时在已浇好的砼表面加盖塑料薄膜，并留设好施工缝暂停浇筑。

严格遵照国家施工规范进行操作施工。

3.1.6 墙体工程
3.1.6.1 砌筑时严格控制砌体饱满度与灰缝砂浆饱满度。

构造柱与墙体的拉结，框架柱与墙体的拉结等节点处理设置专人负责，严格按设计和施工规范进行施工，防止常规的质量通病。

3.1.6.2 砌块砌筑从转角或定位砌块开始，按照先外后内、先远后近、远高近低，纵横墙交叉搭接的原则进行，临时中断部位应留斜搓。

3.1.6.3 按标高抹好水泥砂浆防潮层。

弹好线、墙身线及检查线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹好门窗洞口位置线，按设计标高要求立好皮数杆，皮数的间距为15~20m，或每道墙的两端。

根据砂浆配合比通知单，准备好砂浆试模。

3.1.6.4 配电房，防火墙等特殊部位的墙体，施工前根据设计的防火等级详细地编制施工方案。

3.1.6.5 施工时，应注意砌筑砂浆保持良好的和易性，过夜的砂浆禁止使用，各类砖在砌筑前一天浇水浸透。

3.1.7 楼、地面工程
3.1.7.1 本工程的楼地面工程重点要控制好平整度，基层的处理以及成品养护。

3.1.7.2 楼地面施工时，凡有集水坑或地漏的房间，其楼地
面必须坡向集水坑或地漏，坡度0.5%，地漏周围一米范围内坡度1%。

3.1.7.3 设置防水层的房间应按有关的施工及验收规范精心组织防水层的施工,不得出现开裂、渗漏等现象。

3.1.7.4 管道井每层在楼板处用钢筋网片与C20细石砼作防火分隔。

3.1.7.5 施工工艺
1) 地面砼采用分条法进行施工：每条长度为30m、宽为6m。

2) 模板采用木材制作成定型木模，并根据设计钢筋间距在木模上穿孔。

3) 利用水准仪找平已支撑好的木模上表面，并符合设计的标高要求。

4) 浇筑砼前，先浇水湿润找平层，并办理好各项隐蔽记录。

5) 砼浇筑：先用插入式振动棒进行振捣，后拖平板振捣器，再走振动梁，并随即用Φ200的铁滚压实整平，同进采用人工进行泌水。

6) 在砼初凝以后，一般在２－３h开始用砂浆抹光机进行提浆抹光。

在砼终凝前完全完成砼压光工作，压光次数不得少于三遍。

3.1.8 门窗工程
本工程所用铝合金门窗，门窗均采用透明中空玻璃，内门采用胶合板门。

施工时应控制好以下几点：3.1.8.1 所有门窗进场时都应具有出厂合格证或质保书。

3.1.8.2 对门窗进场的材料、规格、尺寸配件和外观质量进行检查，并请业主和监理认可后方可验收和使用。

3.1.8.3 门窗进场后应分类堆放在平整的场地上，并加以垫平和遮盖（最好放在室内），以免日晒雨淋造成变形、损坏。

3.1.8.4 安装门窗时，与预留门窗洞口对号入座，若洞口尺寸与门窗尺寸相差较大时，应妥善处理，再进行安装，安装时先期只安装框，装修完成后安门窗和玻璃，不准随意敲打挤压，而损坏墙体和门窗。

3.1.8.5 门窗安装时，表面保护膜暂时不取掉，待油漆后或交工前加以清除，以防止施工过程中污染碰撞损坏。

3.1.8.6 门窗安装前应检查墙体上预埋的防腐木砖或锚固筋是否齐全可靠，以保证门窗安装后稳固平整。

3.1.8.7 对门窗周围的缝隙应用柔性材料嵌填密实，对窗和外门周围在嵌填后，尚应用密封胶嵌封，以防止雨水渗入。

3.1.9 幕墙工程
本工程采用透明隐框幕墙。

3.1.9.1 施工前制造安装商应经过业主的资格审查并得到充分认可后方可进行帷幕墙的设计、制造和施工。

其制造的质量标准将以所送认可的样品为准。

3.1.9.2 幕墙的设计应以无碍于制造、施工和使用等事宜为原则，除应考虑垂直重力的风压及荷重外，还应考虑平板墙面之垂直墙面风压、弧形墙面之垂直切线风压、转角墙面及墙面变化处的两面同时的正风压或负风压等情况。

水密性、气密性、层间变位、温度应力等都要充分考虑。

3.1.9.3 设计的计算书、排版图、施工图、节点图、制造说明书交由业主认可后方可进行帷幕墙的制造。

对于加工制造所选用的原材料、氟碳烤漆、阳极处理、镀锌处理、防锈漆、填缝料等工艺工序必须严格按照规范规定及业主的要求进行。

放样成果依测量记录完成后交由业主审核无误后开始制造。

成品经过严格的保护、包装后进行运输。

材料到达现场的批次、时间严格按照制造计划书的要求，注明数量、规格、施工部位。

3.1.9.4 安装前对于加工完成运送至现场的成品进行妥善的保管，并特别小心制品的表面处理的保护。

按照事先在建筑表面弹好的柱线、楼板线，依据铅锤和水平仪准确安装组件，对其垂直度、水平度、对准度进行严格的控制。

将组件安装较核完毕后填充并保留因冷热现象而引起的缩胀空隙，并防止接触点的腐蚀。

对于当天拆箱的组件当天必须施工完毕，以免材料受损和发生意外。

3.1.10装饰工程
装饰工程施工的关键在于一个“细”字，且装饰工程多处在雨季施工，因此要考虑雨季施工措施。

3.1.10.1 块料面层
墙面、地面块料面层或整体面层施工须先做样板，吊顶、隔断先画大样图，经业主同意、设计、质检部门认可后方可进行大面积施工。

内装饰工程工种多，互相交错，在制定施工作业计划时须互相协调，要重点考虑施工顺序，避免下道工序施工时将上道工序已施工的成品破坏或污染。

3.1.10.2 所有装饰工程要实行样板引路（如：外墙涂料、同质地砖、环氧树脂面层、吊顶、内外贴面等），然后进行大面积施工。

施工中严格执行GB50209-2002规范，并加强成品保护，力争一次合格或成优，杜绝返工。

3.1.10.3 涂料工程
在主体结构完成，其他各专业完成后交工验收前进行，施工前由有关部门对结构基础的质量检验合格后方可施工。

涂料施工按规范要求进行施工，由专业队施工。

涂料施工时基层含水率要求小于10%，PH值小于10 ，表面强度在12kN/m2以上。

表面平整在3mm内，无尘埃、油漆及砂浆积块，不空鼓、脱皮、粉化。

涂料一次配料，干燥前应采取防雨防尘等污染措施。

3.1.10.4 吊顶工程
1) 吊顶施工前，应详细检查结构尺寸，校核空间尺寸，结构需要处理的质量问题，以及设备管道安装情况。

2) 按照下列安装顺序施工吊顶龙骨：墙面弹线→固定螺杆→安装大龙骨→调整大龙骨→大龙骨底部弹线→固定中、小
龙骨→固定异形龙骨→装横撑龙骨→龙骨调平。

3) 龙骨安装时，在大房间内应按设计要求起拱，主、次龙骨的接头处要错开。

4) 罩面板安装必须按照房间的十字中心线从中间部分开始铺设。

板材应在无应力状态下，长边沿纵向次龙骨垂直方向进行固定，自攻螺钉与板边距离控制在10~15mm之间，钉子的埋置深度以螺钉头的表面略埋入板面为宜，并用腻子抹平。

板的对接缝根据产品的材质要求进行板缝处理。

3.1.11 道路工程
本工程8米、6米道路采用城市型双坡面道路，4m道路采用城市型单坡面道路，路拱横坡为 1.5%，车行道最小转弯半径6m。

3.1.11.1 道路除部分路基在进场时施工外，其他道路及砼面层均在中后期。

施工顺序为：
素土压实→粉煤灰三渣基层→6%水泥稳定碎石垫层→模板与钢筋→浇混凝土→拆模与养护→分缝处理→路牙石砌筑
3.1.11.2 粉煤灰三渣基层、碎石垫层
1) 粉煤灰三渣基层采用人工铺平，振动式压路机压实4遍。

2) 6%水泥稳定碎石层采用人工铺平，振动式压路机压实2遍。

以上垫层压实前均要撒水湿润，含水率约在10%左右。

3.1.11.3 道路路面施工
1) 面层施工时模板采用槽钢为侧模，根据传力杆间距开洞模板采用钢筋头内外钉入地面卡住，并带麻线用木楔调整模板，使其顺直且标高正确。

2) 路面设置钢筋网片，中间胀缝设置传力杆，钢筋绑扎完成后进行隐蔽验收，在后续砼施工时应用脚手板架在侧模上作为工人作业面，严禁直接踩踏网片。

3) 砼采用商品砼，坍落度控制在12cm 左右，各项检验合格后，可根据条件尽量采用砼直接由罐车入模方式，不便进车处采用泵送。

4) 砼入模后采用插入式振动器振实，用3m刮尺刮平砼面层，再用4m长的铁棍对砼表面往复滚压，直至表面砼浆丰富为止。

5) 初凝后，采用抹光机对砼面进行纵横打磨两遍，然后用钢抹对面层进行3遍压光，压光工人站在脚手板上作业。

压光结束后，用压痕器在砼面上横向有序压痕。

6) 面层施工结束后12h采用塑料薄膜覆盖养护，养护时间为七天，面层强度达到75%方可上车行使。

3.1.12 预留预埋
本工程的预埋铁件较多，预留孔、洞较复杂，其预留埋设的位置的准确直接影响到后序的工程施工及工程质量。

穿墙、附墙或埋入墙体内的铁件应做防锈处理，铁件和防腐木
砖必须预埋。

故本工程的预留孔洞、预埋铁件的施工将进行现场技术员，焊工，测量员各专业相关人员组成埋件预埋小组，具体负责实施。

管线安装后，其洞口必须用C20水泥砂浆堵严。

3.2钢结构工程
本工程VI、VCB车间为轻钢结构厂房，主体一层，建筑总高度为8.45m。

VI车间70.49*50.40，VCB车间50.48*50.48。

共分两跨，钢架及檩条采用Q345钢制作，其余部分采用Q235B 钢制作。

钢柱、钢梁为H型钢，屋面板采用双层采板加保温棉，外板采用高勒板，本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。

3.2.1 施工准备
3.2.1.1 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。

对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。

3.2.1.2 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。

3.2.1.3 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。

3.2.1.4 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方。