金相组织 评定标准.

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中碳钢回火金相组织评级iso标准

中碳钢回火金相组织评级iso标准

中碳钢回火金相组织评级iso标准1. 介绍中碳钢回火金相组织评级是指根据ISO标准对中碳钢材料在回火处理后的金相组织进行评定的一项工作。

通过对金相组织的观察和分析,可以评定材料的显微结构特征,为进一步的工艺控制和性能优化提供重要依据。

本文将对中碳钢回火金相组织评级的ISO标准进行全面评估,并就其在工程应用中的意义和价值进行探讨。

2. ISO标准ISO(国际标准化组织)作为全球标准制定机构,对于中碳钢回火金相组织评级提出了严格的标准要求。

其中,ISO 642:2002《金属材料——金相组织的评级——钢和铁类材料的金相组织描述》是其中的重要标准之一。

该标准详细规定了中碳钢回火金相组织评级的方法和步骤,包括试样的制备、腐蚀方法、金相显微镜观察等内容。

在实际工程中,严格遵循ISO标准进行金相组织评级,可以保证评定结果的准确性和可比性,为材料性能的验证和应用提供可靠依据。

3. 金相组织特征在中碳钢回火处理后,其金相组织会发生显著的变化。

通过金相显微镜观察,可以观察到不同的组织特征,如珠光体、渗碳体、铁素体等。

ISO标准要求对这些组织特征进行详细描述和分类,以便准确评定材料的组织形貌和相对含量。

金相组织的观察还可以揭示材料的晶粒大小、晶界清晰度、缺陷情况等重要信息,为进一步的材料分析和改进提供重要参考。

4. 工艺控制和性能优化中碳钢在工程应用中常常作为结构材料使用,其性能直接影响工件的使用寿命和安全性。

通过对回火金相组织的评级,可以了解材料的回火处理效果,包括强度、硬度、韧性等性能表现。

结合ISO标准的要求,还可以对材料的工艺控制进行优化,提高材料的稳定性和一致性。

对金相组织的深入理解也为材料设计和性能改进提供了重要依据,实现材料性能的全面提升。

5. 个人观点中碳钢回火金相组织评级的ISO标准是工程材料领域中一项重要的质量控制和验证手段。

通过严格遵循ISO标准,可以确保金相组织评级结果的可靠性和可比性,为材料性能的评定和优化提供重要支撑。

各种材料金相组织参考标准

各种材料金相组织参考标准

钢材金相检验标准(1) 低倍检验1 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法2 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图3 GB/T 4236-1984 钢的硫印检验方法4 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法5 GB/T 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法6 YB/T 731-19870 塔型车削发纹检验法7 YB/T 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图8 YB/T 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图9 YB/T 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图)10 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法(2) 基础标准1 GB/T/T13298-91 金属显微组织检验方法2 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法3 GB/T10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法7 GB/T4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法8 JB/T/T5074-1991 低、中碳钢球化体评级9 ZBJ36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级10 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则(3) 不锈钢1 GB/T6401-86 铁素体奥氏体型双相不锈钢α-相面积含量金相测定法2 GB/T1223-75 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方3 GB/T1954-80 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法4 GB/T/T13305-91 奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法(4) 铸钢1 GB/T8493-87 一般工程用铸造碳钢金相2 TB/T/T2451-93 铸钢中非金属夹杂物金相检验3 TB/T/T2450-93 ZG230-450铸钢金相检验4 GB/T/T13925-92 高锰钢铸件金相5 GB/T5680-85 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验)6 YB/T/T036.4-92 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验)7 JB/T/GQ0614-88 熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验(5) 化学热处理及感应淬火1 GB/T11354-89 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验2 GB/T9450-88 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核3 QCn29018-91 汽车碳氮共渗齿轮金相检验4 JB/T4154-85 25MnTiBXt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准5 NJ251-81 20MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验6 ZB/T04001-88 汽车渗碳齿轮金相检验7 TB/T/T2254-91 机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验8 JB/T/T6141.1-92 重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验9 JB/T/T6141.3-92 重载齿轮渗碳金相检验10 JB/T/T6141.4-92 重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法11 GB/T5617-85 钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定12 GB/T9451-88 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定13 ZB/J36009-88 钢件感应淬火金相检验14 ZB/J36010-88 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验15 NJ304-83 渗碳齿轮感应加热淬火金相检验16 JB/T2641-79 汽车感应淬火零件金相检验17 CB/T3385-91 钢铁零件渗氮层深度测定方法(6) 轴承钢1. YJZ84 高碳铬轴承钢(含酸浸低倍组织、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织、碳化物不均匀性、碳化物带状、碳化物液析评级图)2. GB/T9-68 铬轴承钢技术条件(含低倍缺陷、非金属夹杂物、退火组织、碳化物网状、碳化物液析评级图)3 GB/T3086-82 高碳铬不锈轴承钢技术条件(含酸浸低倍组织、火组织、共晶碳化物不均匀度、非金属夹杂物、微孔隙评级图)4 YB/T688-76 高温轴承钢Cr4Mo4V技术条件(含碳化物不均匀度评级图)5 JB/T1255-91 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、碳化物网状、断口评级图)6 ZB/J36001-86 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准(含粗大碳化物、渗碳表面层淬回火组织、心部组织、网状碳化物评级图)7 JB/T1460-92 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、断口评级图)8 JB/T2850-92 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含淬火组织、淬回火组织评级图)9 JB/T/T6366-92 55SiMoV A钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、渗碳淬回火组织评级图)(7) 工具钢1 GB/T1298-77 碳素工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物评级图)2 GB/T1299-85 合金工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物、共晶碳化物不均匀)3 YB/T12-77 高速工具钢技术条件(含低倍碳化物剥落、共晶碳化物不均匀度评级图)4 ZB/J36003-87 工具热处理金相检验标准5 GB/T4462-84 高速工具钢大块碳化物评级图(8) 零部件专用标准1 GB/T/T13320-91 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法2 ZB/J18004-89 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验3 ZB/J26001-88 60Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验4 ZB/J94007-88 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验5 JB/T3782-84 汽车钢板弹簧金相检验标准6 NJ309-83 内燃机连杆螺柱金相检验标准7 NJ326-84 内燃机活塞销金相检验标准8 JB/T/T6720-93 内燃机排气门金相检验标准9 JB/T/NQ180-88 内燃机气门座金相检验10 JB/T/GQ1050-84 45、40Cr钢淬火马氏体金相检验11 JB/T/GQ1148-89 机床用40Cr钢调质组织金相检验12 JB/T/GQ·T1150-89 机床用38CrMoAl钢验收技术条件及调质后金相检验13 JB/T/GQ·T1151-89 机床用45钢调质组织金相检验14 NJ396-86 低淬透性含钛优质碳素结构钢齿轮金相检验15 JB/T/T5664-91 重载齿轮失效判据16 CJ/T 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定。

焊接工艺评定金相试验验收标准

焊接工艺评定金相试验验收标准

焊接工艺评定金相试验验收标准1. 引言在工业生产和制造过程中,焊接工艺评定金相试验验收标准扮演着至关重要的角色。

通过对焊接工艺的评定和金相试验结果的验收,可以确保焊接接头的质量,从而保证产品的安全性和可靠性。

本文将深入探讨焊接工艺评定金相试验验收标准的相关内容,以便读者能全面理解该主题。

2. 焊接工艺评定的概念焊接工艺评定是指对焊接工艺进行系统评定和确认,以确保焊接工艺能够满足产品设计和制造的要求。

评定焊接工艺需要考虑焊接材料的类型、厚度、焊接位置、预热温度、焊接电流、焊接速度等因素,以确定最佳的焊接工艺参数。

评定焊接工艺的目的是为了确保焊接接头的质量符合标准和规范的要求。

3. 金相试验的重要性金相试验是一种通过显微镜观察金属组织和晶粒的方法,用于评估材料的组织结构和性能。

在焊接过程中,金相试验可以检测焊接接头的缺陷和变质情况,如气孔、裂纹、夹杂物等。

金相试验结果的合格与否直接影响着焊接接头的质量和安全性。

4. 焊接工艺评定金相试验验收标准在进行焊接工艺评定和金相试验验收时,需要参考相关的标准和规范。

国家标准GB/T 8118-2010《焊工技术资格与认证》对焊接工艺评定的要求进行了详细规定,包括评定程序、评定方法、评定规则等。

金相试验验收也需要符合相关的标准,如GB/T 9445-2008《焊缝金相组织检验方法》。

这些标准和规范为焊接工艺评定和金相试验验收提供了可靠的依据,确保了焊接接头质量的稳定性和可靠性。

5. 个人观点与理解在我看来,焊接工艺评定金相试验验收标准的制定和执行至关重要。

只有通过严格的评定和验收标准,才能确保焊接接头的质量和可靠性。

金相试验作为一种重要的质量控制手段,可以帮助及时发现焊接接头的缺陷和问题,从而及时采取措施进行修复和改进。

我认为公司在进行焊接工艺评定和金相试验验收时,应该严格依据相关的标准和规范进行操作,以确保产品质量和客户满意度。

6. 总结通过对焊接工艺评定金相试验验收标准的深入探讨,我们了解到了焊接工艺评定和金相试验验收的重要性,以及相关的标准和规范。

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准使用金相显微镜来观察和评定材料的金相组织是材料科学研究和工程应用中常见的方法之一。

金相显微镜是一种特殊的光学显微镜,能够通过对材料进行磨削、腐蚀、观察等处理,从而获取关于材料内部组织和成分特征的信息。

在评定调质后金相组织时,我们需要考虑几个关键因素,包括颗粒尺寸、晶粒形状和分布、非金属夹杂物的含量和尺寸等。

本文将介绍调质后金相组织的评定标准。

一、颗粒尺寸在调质处理后,材料的微观结构会发生显著变化,颗粒的尺寸是评定材料金相组织的重要参数之一。

一般来说,颗粒尺寸越小,材料的强度和硬度往往越高。

通过金相显微镜的观察,可以测量和评定金相组织中颗粒的平均尺寸,并与预期的理想尺寸进行比较。

二、晶粒形状和分布在调质后,材料的晶粒会发生重新长大和重新排列的过程。

晶粒的形状和分布对材料的力学性能和耐腐蚀性能有着重要影响。

观察材料金相组织时,需要关注晶粒的形状是否规则,分布是否均匀。

可以通过计算晶粒的平均晶粒尺寸和晶粒的尺寸分布来评定材料金相组织。

三、非金属夹杂物的含量和尺寸非金属夹杂物是指材料中的一些杂质,如气泡、氧化物、硫化物等。

这些夹杂物会对材料的力学性能和腐蚀性能产生负面影响。

通过金相显微镜,可以观察和评定非金属夹杂物的含量和尺寸。

通常情况下,夹杂物的含量越低,夹杂物的尺寸越小,材料的性能越好。

以上是调质后金相组织的主要评定标准。

通过金相显微镜的观察和评定,我们可以获取关于调质后材料金相组织的详细信息,从而了解材料的性能和品质。

这些信息对于材料科学研究和工程应用都具有重要意义,能够指导工程师和科研人员进行材料的选择、设计和优化。

需要注意的是,在评定调质后金相组织时,我们应该遵循一定的实验规范和操作流程,以确保观察结果的准确性和可重复性。

比如,我们需要选择合适的磨削和抛光工艺,以提高样品的表面质量;还需要选择适当的显微镜放大倍数,以保证观察到所关注的细节。

除了金相显微镜之外,还有一些其他常用的表征方法可以结合使用,对调质后金相组织进行全面评定。

zg230450金相组织标准

zg230450金相组织标准

zg230450金相组织标准金相组织标准是指对金属材料的金相组织进行检测和评价的一种标准。

金相组织是指金属材料在显微镜下观察到的微观组织结构,包括晶粒、晶界、相组成等。

金相组织标准主要包括以下几个方面:1. 晶粒度:晶粒度是指金属材料中晶粒的大小。

根据国家标准GB/T 6394-2002《金属平均晶粒度测定方法》,晶粒度分为8个等级,从F(最细)到B(最粗)。

2. 晶界:晶界是指晶粒之间的界面。

晶界的类型和性质对材料的力学性能有很大影响。

常见的晶界类型有共格晶界、半共格晶界和非共格晶界。

3. 相组成:金属材料通常由多种相组成,如铁素体、奥氏体、马氏体等。

相组成对材料的力学性能、硬度、韧性等有很大影响。

根据国家标准GB/T 13298-2015《金属材料显微组织评定》,金属材料的相组成分为铁素体、奥氏体、马氏体、贝氏体、珠光体、莱氏体等。

4. 夹杂物:夹杂物是指在金属材料中存在的非金属杂质,如氧化物、硫化物、硅酸盐等。

夹杂物的存在会降低材料的力学性能和耐腐蚀性能。

根据国家标准GB/T 10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定》,夹杂物的含量分为A、B、C、D四个等级。

5. 表面质量:表面质量是指金属材料表面的平整度、光洁度和无缺陷程度。

表面质量对材料的性能和使用寿命有很大影响。

根据国家标准GB/T 6060-2002《表面粗糙度的测量》,表面粗糙度分为Ra、Rz、Ry三个参数。

总之,金相组织标准是对金属材料的金相组织进行检测和评价的一种标准,主要包括晶粒度、晶界、相组成、夹杂物和表面质量等方面。

了解这些标准有助于我们更好地评估金属材料的性能和使用寿命。

金相判定标准

金相判定标准

金相检验标准
1概念和意义
金相指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态;
金相试验(检验)的意义:合金的成分、加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化,从而使机件的机械性能发生变化。

2我司常用的金相检验及其它的检验标准
1.原材料检验合格标准如下:
1)显微组织标准评级图进行比较,评级图谱来自GB/T13299-91,合格判定标准:小于等于3级为合格。

常见显微组织如下:
2)晶粒度标准评级图进行比较,评级图谱来自GB 6394-2002,合格判定标准:大于等于5级为合格。

评级图谱如下:
2.焊接金相检验
焊接工艺评定的金相检验合格标准如下:
1)形状缺陷:咬边(焊接接头不良)、焊瘤、熔穿。

2)孔穴(气孔和缩孔);裂纹。

3)没有淬硬的马氏体组织及高合金钢网状析出物和网状组织
参考图片如下:
金相检验标准
淬硬的马氏体组织网状析出物和网状组织编制审核批准/日期。

金相检验标准

金相检验标准

金相检验标准金相检验是金属材料工程中非常重要的一项检测工作,它可以帮助工程师和科研人员了解金属材料的组织结构、性能特点以及内在缺陷,从而指导材料的选用和加工工艺的优化。

金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范,它涵盖了金相检验的各个方面,包括样品的制备、试样的切割、研磨和腐蚀处理,金相显微镜的使用和金相组织的评定等内容。

本文将对金相检验标准进行详细介绍,以便读者更好地了解金相检验的相关知识。

首先,金相检验标准对样品的制备提出了明确的要求。

在进行金相检验之前,需要对待检材料进行切割、研磨和腐蚀处理,以便观察金相组织。

样品的制备质量直接影响着金相检验结果的准确性,因此必须严格按照标准操作,确保样品的制备达到要求。

其次,金相检验标准规定了金相显微镜的使用方法和金相组织的评定标准。

金相显微镜是进行金相检验的关键设备,它能够放大样品的微观组织结构,使人们能够清晰地观察到金属材料的晶粒、晶界、夹杂物等微观结构。

金相组织的评定标准则是根据金相显微镜下观察到的组织结构特征,对材料的组织类型、晶粒尺寸、夹杂物含量等进行评定,从而判断材料的质量和性能特点。

除了以上内容,金相检验标准还包括了金相检验的一些特殊要求,比如对特殊材料的金相检验方法、金相显微镜的技术指标要求、金相检验结果的记录和报告等。

这些内容都是金相检验过程中不可或缺的环节,对于保证金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

总的来说,金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范,它涵盖了金相检验的各个方面,对于确保金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

希望通过本文的介绍,读者能够更好地了解金相检验标准的相关知识,从而在实际工作中更好地进行金相检验工作,为材料的选用和加工工艺的优化提供有力的支持。

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-检验类别1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(面积法)【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(切割线法)【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法22、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:19983、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-834、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-875、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-846、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-847、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-868、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87【058】石墨分布形状…GB 7216-87【059】石墨长度…GB 7216-87【065】珠光体片间距…GB 7216_87【066】珠光体数量…GB 7216_87【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01【185】碳化物分布形状…GB 7216-87【186】碳化物数量…GB 7216-87【187】磷共晶类型…GB 7216-87【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87【189】磷共晶数量…GB 7216-87【190】基本组织特征…GB 7216-87【235】石墨长度(自动分析)…GB 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9441-8813、计算孔度的大小和分布【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-200114、铸造铝硅合金(JB/T 7946)【025】钠变质…JB/T 7946.1-1999【026】磷变质…JB/T 7946.1-1999【027】过烧…JB/T 7946.2-1999【028】针孔…JB/T 7946.3-199915、履带车辆渗碳齿轮(WJ 730-82)【029】碳化物…WJ 730-82【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-8216、履带车辆传动齿轮(GY674-75)【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-7517、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮(HBJ-2000)【033】1_碳化物分级…HBJ-2000【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000【036】4_心部组织分级…HBJ-2000【037】5_内氧化分级…HBJ-2000【038】6_表面脱碳分级…HBJ-200018、铬轴承钢(YB9-68)【039】1_中心疏松…YB9-68【040】2_一般疏松…YB9-68【041】3_偏析…YB9-68【042】4_非金属夹杂物…YB9-68【043】5_退火组织…YB9-68【044】6_碳化物网状…YB9-68【045】7_碳化物带状…YB9-68【046】8_碳化物液析…YB9-6819、高速工具钢(GB9942-88)【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物20、高速工具钢棒(GB9943-88)【048】1_钨系_共晶碳化物_网系【049】1_钨系_共晶碳化物_带系【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系21、铝及铝合金加工制品(GB/T3246-2000)【052】显微组织【053】低倍组织【297】铝合金包覆层厚度测定【349】晶粒度评级(比较法及截距法)【355】晶粒度评级(平均晶粒计算法)22、钢材断口检验法【054】钢材断口检验法… GB 1814-7923、高碳钢盘条索氏体含量【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000 自动评级24、一般工程用铸造碳钢(GB 8493-87)【060】显微组织…GB 8493-87 比较评级【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-8725、碳钢【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001 比较评级26、20号钢珠光体球化评级【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999 比较评级27、15CrMo钢珠光体球化评级【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985 比较评级28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985 比较评级29、硬质合金金相检验【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983 自动评级【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983 辅助评级30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 8118.2-1999) 【075】马氏体分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级【076】碳化物分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级31、钢的感应淬火【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005 辅助评级32、钢件感应淬火【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999 辅助评级33、珠光体球墨铸铁零件金相检验(JB/T 9205-1999)【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999 比较评级【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999 辅助评级34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验(GB 11354-2005)【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验比较评级【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定辅助评级【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验比较评级【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准(JB/T 2798-1999)【086】珠光体…JB/T 2798-1999 辅助评级【087】渗碳体…JB/T 2798-199936、铁素体可锻铸铁金相标准(JB 2122-77)【088】石墨形状…JB 2122-77 比较评级【089】石墨形状分级…JB 2122-77【090】石墨分布…JB 2122-77 比较评级【091】石墨颗数…JB 2122-77 辅助评级【092】珠光体形状…JB 2122-77 比较评级【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77 辅助评级【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77【095】表皮层厚度…JB 2122-7737、内燃机进排气门金相检验(JB/T 8188.2-1999)【096】奥氏体晶粒度〈按 GB 6394 标准〉JB/T 8188.2-1999 自动评级【097】游离铁素体…JB/T 8188.2-1999 辅助评级【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T 8188.2-199938、镁合金加工制品显微组织检验方法【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84 自动评级39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999) 【100】石墨形态…JB/T 3829-1999 比较评级【101】蠕化率…JB/T 3829-1999【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999 自动评级【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…JB/T 3829-1999 比较评级【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999 自动评级【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999 比较评级【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999 自动评级【298】蠕化率评定(SS 2006-24)自动评级40、铝合金铸件_表面质量【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90 辅助评级41、内燃机单体铸造活塞环金相检验(JB/T 6016-92)【108】石墨的评级…JB/T 6016-92 自动评级【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92 辅助评级【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92 自动评级【113】珠光体的评级…JB/T 6016-9242、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验(JB/T 6016.3-2008)【114】第一级别图_石墨球化率评级自动评级【115】第二级别图__石墨大小评级【116】第三级别图_游离铁素体评级43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验(QC/T 555-2000)【117】石墨类别…QC/T 555-2000 辅助评级【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000 自动评级【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000 辅助评级【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000【122】基体组织…QC/T 555-2000 比较评级44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准(QC/T 284-1999)【123】石墨球化率…QC/T 284-1999 自动评级【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999【125】游离铁素体…QC/T 284-1999【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999 自动评级45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法(GB/T 13320-2007)【127】中碳结构钢正火组织比较评级【128】渗碳钢正火组织【129】调质钢调质组织比较评级46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(JB/T 1255-2001)【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001 比较评级【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-200147、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85 辅助评级48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005 辅助评级49、珠光体面积百分比含量测定【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003 辅助评级50、高碳铬轴承钢金相检验(GB/T 18254-2002)【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002 比较评级【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002 自动评级【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002 辅助评级【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002 比较评级【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002 辅助评级【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002 比较评级【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002 辅助评级51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验(JB/T 9730-1999)【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999 比较评级【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-199952、渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准(HB 5022-77)【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层(中心)组织标准…HB 5022-77 比较评级【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77【159】38CrMoAlA钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77【160】38CrMoAlA钢零件氮化层金相标准…HB 5022-77 53、汽车碳氮共渗齿轮金相检验(QCn 29018-91)【161】碳氮化合物…QCn 29018-91 比较评级【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-9154、工具热处理金相检验标准【163】工具热处理金相检验标准…ZBJ36 003-87 比较评级55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85 比较评级56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91 自动评级57、纤维直径测定【166】纤维直径测定…SS 2004-0808 辅助评级58、低、中碳钢球化体评级(JB/T 5074-2007)【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007 比较评级【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-200759、不锈钢铁素体含量百分比测定【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91 辅助评级60、汽车感应淬火零件金相检验【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999 自动评级61、结构钢低倍组织缺陷评级图【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001 比较评级62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007 自动评级63、汽车渗碳齿轮金相检验【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75 比较评级64、内燃机连杆螺栓金相检验【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83 比较评级65、钢件感应淬火金相检验【176】钢件感应淬火金相检验… ZB J36 009-88 比较评级66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验(YB 4052 - 91)【177】石墨形态…YB 4052 - 91 比较评级【178】石墨数量…YB 4052 - 91 自动评级【179】基体组织特征…YB 4052 - 91 比较评级【180】碳化物数量…YB 4052 - 91 自动评级67、合金工具钢【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000 比较评级68、铍青铜的金相试验方法(QJ 2337-92)【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92 自动评级【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92辅助评级【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-9269、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验(NJ 305-83)【191】碳化物分级…NJ 305-83 辅助评级【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83 比较评级【193】铁素体分布…NJ 305-83【194】淬火层深度分级…NJ 305-83【195】渗碳层测量…NJ 305-83 辅助评级70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验(JB 5175-2006)【196】碳化物分级…JB 5175-2006 比较评级【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006【199】喷油器体金相检验…JB 5175-200671、汽车碳氮共渗齿轮金相检验(JB 2782-79)【200】碳氮化合物分级比较评级【201】马氏体及残余奥氏体分级【202】心部铁素体分级【203】碳氮共渗层测试图辅助评级72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验(ZB J36 010-88)【204】组织评级比较评级【205】硬化层深度测量辅助评级73、中碳钢与中碳合金结构钢(ZB J36 016-90)【206】马氏体等级比较评级74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准(JB 3021-81)【207】组织形态比较评级【208】下贝氏体分级辅助评级【209】上贝氏体分级辅助评级【210】白区数量分级辅助评级【211】铁素体数量分级辅助评级75、焊缝熔深度测量(SS 0501-2005)【212】焊缝熔深度测量辅助评级76、铸造铝硅合金变质(GB 10849-89)【213】钠变质比较评级【214】磷变质比较评级77、中碳钢与中碳合金结构钢(JB/T 9211-1999)【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级比较评级78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法(GB/T 14979-94)【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法比较评级79、铁素体级别图(SS 1117-2005)【217】铁素体级别图辅助评级80、不锈钢10%草酸浸蚀试验方法(GB/T 4334.1-2000)【218】不锈钢10%草酸浸蚀试验方法比较评级81、铸造铝硅合金过烧(GB 10850-89)【219】铸造铝硅合金过烧比较评级82、铸造铝合金针孔(GB 10851-89)【220】铸造铝合金针孔比较评级83、变形铝合金过烧金相试验方法(QJ 1675-89)【221】变形铝合金过烧金相试验方法比较评级84、铸造铝合金过烧金相试验方法(QJ 1676-89)【222】铸造铝合金过烧金相试验方法比较评级85、碳素工具钢(GB/T 1298-2008)【223】碳素工具钢_第一级别图_珠光体比较评级【224】碳素工具钢_第二级别图_碳化物比较评级86、变形镁合金显微组织检验方法(GB/T 4296-2004)【225】变形镁合金显微组织检验方法比较评级87、变形镁合金低倍组织检验方法(GB/T 4297-2004)【226】变形镁合金低倍组织检验方法比较评级88、两相钛合金高低倍组织检验方法(GB 5168-85)【227】两相钛合金高低倍组织检验方法比较评级89、内燃机铸造铝活塞金相检验(JB/T 6289-2005)【228】分散性孔洞评定比较评级【229】集中性孔洞评定比较评级【230】共晶铝-硅合金(钠盐变质)评定比较评级【231】共晶铝-硅合金(磷变质)评定比较评级【232】铝-硅-铜-镁合金显微组织评定比较评级【233】鱼骨状铁相夹杂物评定比较评级【234】针状铁相夹杂物评定比较评级90、内燃机高磷铸铁气缸套_金相检验(JB/T 2330-93)【236】第一级别图_石墨评级辅助评级【237】第二级别图_磷共晶网孔评级比较评级【238】第三级别图_分散分布,枝晶状及聚集状磷共晶评级比较评级【239】第四级别图_复合物磷共晶的评级自动评级【240】第五级别图_游离渗碳体含量的评级自动评级【241】第六级别图_游离铁素体含量的评级辅助评级91、内燃机硼铸铁气缸套_金相检验(JB/T 5082.1-2008)【242】第一级别图_石墨的评级辅助评级【243】第二级别图_硬度相分布及数量的评级自动评级【244】第三级别图_硬度相呈聚集状,枝晶状分布评级比较评级【245】第四级别图_硬度相大小评级自动评级【246】第五级别图_含硼复合物的组织评级比较评级【247】第六级别图_含硼渗碳体评级自动评级【248】第六级别图_含硼莱氏体评级自动评级【249】第七级别图_基体中游离铁素体的评级辅助评级【263】内燃机硼铸铁气缸套__含硼莱氏体评级(取色法)辅助评级92、DL/T 884-2004火电厂金相检验与评定技术导则【253】10CrMo910钢蠕变损伤评定级别图比较评级【254】T91钢组织老化评定级别图比较评级93、JB/T 9173-1999 【257】烧结金属摩擦材料金相检验法比较评级94、内燃机进、排气门金相检验(JB/T 6720-93)【258】第一级别图自动评级【259】第二级别图95、弹条金相组织评级图(TB/T 2478-93)【260】第一级别图比较评级【261】第一级别图【262】第一级别图96、热作模具钢显微组织评级(JB/T 8420-96)【264】5CrNiMo钢马氏体评级辅助评级【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级【266】3Cr2W8V钢马氏体评级【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级97、铝合金晶间腐蚀测定方法(GB/T 7998-2005)【270】铝合金晶间腐蚀测定方法辅助评级98、液化石油气钢瓶金相组织评定(CJ/T 31-1999)【271】液化石油气钢瓶金相组织评定比较评级99、金相教学(SS2006)【272】金相教学(SS2006-01)比较评级【274】还原粉末的金相图谱(SS 2006-03)比较评级【275】电解粉末的金相图谱(SS 2006-04)比较评级【276】羰基粉末的金相图谱(SS 2006-05)比较评级【277】雾化粉末的金相图谱(SS 2006-06)比较评级【278】机械破碎粉末的金相图谱(SS 2006-07)比较评级【279】包覆粉末的金相图谱(SS 2006-08)比较评级【280】其他粉末的金相图谱(SS 2006-09)比较评级【281】空隙和石墨图谱(SS 2006-10)比较评级【282】珠光体形态图谱(SS 2006-11)比较评级【283】渗碳体形态图谱(SS 2006-12)比较评级【284】珠光体含量图谱(SS 2006-13)比较评级【285】渗碳体含量图谱(SS 2006-14)比较评级【286】烧结后的显微组织图谱(SS 2006-15)比较评级【287】热处理后的显微组织图谱(SS 2006-16)比较评级【288】高速钢的金相图谱(SS 2006-17)比较评级【289】后续处理图谱(SS 2006-18)比较评级【290】夹杂物图谱(SS 2006-19)比较评级【291】缺陷图谱(SS 2006-20)比较评级【292】钢基零件图谱(SS 2006-21)比较评级【293】触头材料图谱(SS 2006-22)比较评级【294】摩擦材料图谱(SS 2006-23)比较评级100、通用分析模块【273】多项组织分析(SS2006-02)辅助评级101、Cr12型钢评定方法(JB/T 7713-2007)【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法自动评级【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法自动评级102、球状黑铅铸铁品【299】球状黑铅铸铁品(JIS G5502-2001)比较评级103、铸铁-石墨显微结构的表示方法【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法(ISO 945-1975)辅助评级104、铝箔图像分析【302】铝箔图像分析(SS 2007-01)自动评级105、钢中石墨碳标准评级图【303】钢中石墨碳标准评级图(GB/T 13302-91)辅助评级106、铸造高锰钢金相GB/Y 13925-92 【306】显微组织比较评级【307】未溶碳化物的级别辅助评级【308】析出碳化物的级别比较评级【309】过热碳化物的级别比较评级【310】夹杂物评级表辅助评级107、汽车钢板弹簧金相检验标准(JB 3782-84)【311】汽车钢板弹簧金相检验标准比较评级108、钢铁热浸铝工艺及质量检验(JB_T_9206)【323】孔隙级别与特征辅助评级【324】裂纹级别与特征辅助评级【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法比较评级109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验(JB_T_9129_2000)【326】淬火组织评级图辅助评级【327】中温回火组织评级图比较评级110、球墨铸铁件(JIS G5502_2001_WT)【329】黑铅球状化率辅助评级【330】基地组织比较评级111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件(ASTM A395/A395M)【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件辅助评级112、电触头金相(SS 2008)【332】银石墨(SS 2008_1)辅助评级【333】银镍10 (SS 2008_2)辅助评级113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法(YB 731-70)【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法比较评级114、重载齿轮金相检验(JB/T 6141-1992)【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992比较评级【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992 比较评级【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级115、高速工具钢锻件(JB_4290_1999)【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织比较评级【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准(QC/T-281-1999)【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图比较评级【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图比较评级【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图比较评级【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图比较评级【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图比较评级117、外科植入物用钛及钛合金加工材(GB_T_13810_1997)【356】外科植入物用钛及钛合金加工材比较评级118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列(JB7161-93)【357】图5_工具钢马氏体评级图自动评级【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图比较评级【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图比较评级【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图比较评级【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图比较评级【363】图11_碳氮化合物评级图比较评级【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图比较评级【366】图14_渗层黑色组织评级图比较评级【368】渗碳(碳氮共渗)淬火回火后有效硬化层深度的检验辅助评级【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图比较评级【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图比较评级119、铝及铝合金晶粒细化剂(YB/T 447.1-2002)【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分:铝-钛-硼合金线材比较评级120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(JB 1255-1991)【373】淬火回组织比较评级【374】第一级别图_退火组织比较评级【375】第二级别图_淬回火组织比较评级【376】第三级别图_碳化物网状组织比较评级【377】第四级别图_断口图片比较评级【378】贝氏体淬回火组织比较评级。

铜及铜合金金相检验标准

铜及铜合金金相检验标准

铜及铜合金金相检验标准全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:铜及铜合金是常见的金属材料,广泛应用于工业生产、建筑装饰等领域。

金相检验是一种对金属材料进行组织结构分析的方法,通过观察金相组织来评估材料的性能和质量。

对铜及铜合金进行金相检验,需要遵循一定的检验标准,以确保检验结果的准确性和可靠性。

本文将介绍关于铜及铜合金金相检验标准的相关内容。

1. 金相检验的意义金相检验是对金属材料进行组织结构分析的重要手段,可以了解材料的内部组织、相态结构和晶粒形貌等信息。

通过金相检验,可以评估材料的性能和质量,为材料的生产、加工和应用提供重要参考。

在铜及铜合金的生产和应用过程中,金相检验可以帮助生产厂家监控材料的质量,确保产品符合标准要求,提高产品的竞争力和市场信誉。

2. 铜及铜合金金相检验的对象铜及铜合金的金相检验主要针对材料的组织结构进行分析。

铜及铜合金的组织结构包括晶粒尺寸、晶粒形态、晶粒取向、相态组成,以及各相间的界面、晶界等特征。

通过金相检验可以观察材料的表面组织和内部组织,了解材料的微观结构和性能特征。

铜及铜合金的金相检验可以采用金相显微镜、扫描电镜等设备进行观察和分析。

金相显微镜是一种常用的金相检验设备,可以放大材料的组织结构,并通过金相显微镜观察材料的晶粒、相界、晶粒形貌等特征。

扫描电镜可以进一步放大材料的微观结构,观察材料的表面形貌和晶粒尺寸等细节。

铜及铜合金金相检验的标准是根据国家标准和行业标准制定的,主要包括检验方法、检验要求、检验结果的评定标准等内容。

在金相检验中,必须遵循相应的标准要求,通过标准化的实验操作和数据分析,确保检验结果的准确性和可靠性,提高检验的科学性和规范性。

下面介绍几种常用的铜及铜合金金相检验标准:(1) GB/T 13316-1991《铜及铝及铝基合金金相检查方法》该标准适用于对铜及铜合金进行金相检查的方法。

主要包括样品的制备、腐蚀、打磨、观察等操作步骤,详细规定了金相检查的要求和评定标准。

金相检验标准

金相检验标准

金相检验标准金相检验是金属材料分析的一种重要方法,通过金相检验可以对金属材料的组织结构、晶粒大小、缺陷等进行全面的分析和评定。

金相检验标准是对金相检验过程中所需遵循的规范和要求的总称,其制定的目的是为了保证金相检验结果的准确性和可靠性,为金属材料的质量控制提供科学依据。

一、金相检验标准的分类。

金相检验标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准三种类型。

国家标准是由国家相关部门制定并颁布实施的,具有普遍适用性和强制性;行业标准是由特定行业的协会、组织或专家制定的,适用于该行业内的金相检验工作;企业标准是由企业根据自身生产实际情况制定的,适用于企业内部的金相检验活动。

二、金相检验标准的内容。

金相检验标准主要包括以下几个方面的内容:1. 金相检验方法,包括金相显微镜的使用、试样的制备、腐蚀剂的选择和使用等金相检验的具体操作方法。

2. 金相检验设备,对金相检验所需的设备、仪器的性能要求和技术指标进行规定,确保金相检验设备的准确性和稳定性。

3. 金相检验样品的制备,对金相检验样品的形状、尺寸、表面处理等进行规定,保证样品的代表性和可比性。

4. 金相检验结果的评定标准,对金相检验结果的分析和评定方法进行规定,包括晶粒大小的测定、组织缺陷的判定等。

5. 金相检验报告的编写,对金相检验报告的格式、内容、要求进行规定,确保金相检验结果的准确记录和有效传达。

三、金相检验标准的重要性。

金相检验标准的制定和执行对于保证金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

首先,金相检验标准规范了金相检验的操作流程和技术要求,有利于提高金相检验的准确性和稳定性;其次,金相检验标准为金属材料的质量控制提供了科学依据,有利于提高金属材料的质量和性能;再次,金相检验标准的执行有利于促进金相检验技术的标准化和规范化,有利于推动金相检验技术的发展和进步。

四、金相检验标准的执行。

金相检验标准的执行是保证金相检验结果准确性和可靠性的重要保障。

金相检验人员应严格按照金相检验标准的要求进行操作,确保金相检验过程的规范和标准;金相检验设备应定期进行维护和校准,确保设备的准确性和稳定性;金相检验结果应按照标准的要求进行评定和记录,确保金相检验结果的准确性和可靠性。

金相检验标准

金相检验标准

金相检验标准金相检验是金属材料分析的一种重要方法,通过对金属组织结构的观察和分析,可以评定金属材料的质量和性能。

金相检验标准是对金相检验所需遵循的规范和要求的总称,它对金相检验的方法、步骤、设备、试样制备、显微组织观察和分析等方面进行了详细的规定,确保金相检验结果的准确性和可靠性。

金相检验标准的制定是为了规范金相检验工作,提高金相检验的科学性和准确性。

金相检验标准包括国家标准、行业标准和企业标准,其中国家标准是对金相检验工作进行统一规范的最高标准,具有法律效力。

而行业标准和企业标准则是根据国家标准和行业特点制定的具体标准,对金相检验进行更为细致的规定。

金相检验标准的内容主要包括以下几个方面:首先,金相检验的方法和步骤。

金相检验的方法包括宏显微组织观察和显微组织分析两个方面,宏显微组织观察是通过肉眼或低倍显微镜观察金属材料的宏观组织,显微组织分析则是通过高倍显微镜观察金属材料的微观组织。

金相检验的步骤包括试样制备、腐蚀显微组织观察、显微组织分析和结果判定等环节,每个环节都有严格的要求和规定。

其次,金相检验的设备和试剂。

金相检验需要使用显微镜、金相显微镜、光源、试样切割机、腐蚀液、研磨液、脱脂剂等设备和试剂,这些设备和试剂的选用和使用也有相应的标准和要求。

再次,金相检验的质量控制。

金相检验标准对金相检验的质量控制进行了详细的规定,包括设备的校准和维护、试剂的配制和保存、试样的制备和标记、显微组织观察和分析的操作规程等方面,确保金相检验结果的准确性和可靠性。

最后,金相检验结果的判定和报告。

金相检验标准对金相检验结果的判定进行了规定,根据金属材料的组织结构特征,对金相检验结果进行科学、准确的判定。

同时,金相检验标准还对金相检验报告的内容和格式进行了规定,报告应包括试样的基本信息、金相检验的方法和步骤、显微组织的描述和分析、检验结果的判定等内容。

总之,金相检验标准是金相检验工作的依据和保障,它规范了金相检验的方法、步骤、设备、试剂、质量控制、结果判定和报告等方面,确保金相检验结果的准确性和可靠性。

金相组织检验标准与质量判定

金相组织检验标准与质量判定

7 网状组织;δ≤60mm,≤2级合格。δ>60-100mm,<3级合格。
8 巍氏组织;1-3级可以使用,4-6级不合格,不能使用。 注;退火组织出现细片状珠光体时,说明退火温度低或加热时间不够,而当球化级别
超过6级,出现粗球、粗片珠光体时,说明退火温度过高。
二.淬火组织
1 高速钢;淬火奥氏体晶粒度号按ZBJ36003-1987之2.6级图评定,在500倍显微镜下观察
为表面脱碳后,其马氏体质量体积变小,在表面形成拉应力所致。
六.缺陷组织;
1 欠热;使奥氏体的碳和合金元素不够,甚至没有完全奥氏体化,组织中残存有未转变的 珠光体和铁素体。
2 过热;组织中残留大量奥氏体,降低硬度。 3 原材料缺陷;组织中有大块铁素体或带状组织。 4 冷速不够;发生或部分发生奥氏体-珠光体的转变。 5 网状裂纹;属表面裂纹0.01-2mm之间,呈任意方向构成网状,一般是高碳钢易形成,是因
金相组织检验标准与质量判定
序号
一.正火组织或退火组织
1 碳素、合金结构钢;均匀分布的铁素体和片状渗碳体,带状组织1-3级合格,巍氏组织
〔过热组织〕1-3级合格。GB/T13229-1991
2 碳素工具钢;球化退火为珠光体组织,δ≤60mm,T7-T9,1-5级合格,T10-T13,2-4级
为合格。GB/T1298-1986.
铁素体存在。
四.渗碳层深度及组织
1 渗碳件一般C;0.8-1.1%,按GB/T9450-1988进行检查其深度。
2 按Gቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/T673-1997渗碳层组织为细针状马氏体、少量残留奥氏体和数量不多分散的碳化物,
依标准图片评级;马氏体和残留奥氏体1-5级合格。碳化物;无冲击载荷1-6级合格。有冲

金相检测合格判定标准

金相检测合格判定标准
2.铸钢件的晶粒度按GB 8493-87中的评级图评定,大于等于5级合格。
金相显微镜
室温5-40℃;相对湿度<65%;防尘,防磁场,防高频电场、无震动、无阳光直射无强腐蚀性气体。
非金属夹杂物
1.一般碳钢和合金钢的非金属夹杂物按GB/T 10561-2005中的评级图评定,判定合格标准为:
非金属夹杂物类型
魏氏组织
低、中碳钢及低合金钢的正火与退火态组织,按GB/T 13299-91中的评级图评定,小于等于2级合格。
游离渗碳体
碳含量小于0.15%的碳钢正火与退火态组织,按GB/T 13299-91中的评级图评定,小于等于3级合格。
XX汽车公司
文件名称:金相检测合格判定作业指导书
文件编号:XXXXXXXX-XX
4~7级
≤10%
≤2%
≤1.0%
QT500-7
1~3级
4~7级
≤45%
≤2%
≤1.0%
QT600-3
1~3级
4~7级
≤70%
≤2%
≤1.5%
检测标准参照GB/T1348-2009;GB/T9441-2009。
金相显微镜
室温5-40℃;相对湿度<65%;防尘,防磁场,防高频电场、无震动、无阳光直射无强腐蚀性气体。
发行部门:检测中心
钢铁种类:全部
文件版本:A
修正号:0
检验项目
合格判定标准
检验设备
试验环境及条件
球磨铸铁件
球铁牌号
检测项目
石墨球化率
石墨大小
珠光体数量
碳化物数量
磷共晶数量
QT400-15
1~3级
4~7级
≤5%
≤2%
≤0.5%

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准调质是金属材料热处理过程中的一种工艺,通过控制材料的加热温度和冷却速度,使其达到一定的组织和性能要求。

调质后金相组织评定标准主要包括显微组织、硬度、强度和韧性等方面。

首先,调质后的金相组织应具有均匀细小、均匀分布的金相组织。

通常情况下,目标的金相组织是马氏体、贝氏体和残余奥氏体的组合。

显微组织的评定主要通过金相显微镜观察金相组织形态和分布情况,显微组织应为细小的马氏体和贝氏体组成,并且要求金相组织均匀分布。

其次,硬度是评定调质后金相组织的重要指标之一。

硬度测试可以通过维氏硬度试验、洛氏硬度试验等方法来进行。

调质后金属材料的硬度应在一定的范围内,既不能过硬使材料脆化,也不能过软导致材料强度降低。

通常情况下,硬度的要求是材料的硬度值在一个合适的范围内,并且硬度值要满足具体的应用要求。

此外,调质后的材料的强度也是评定标准的重要指标之一。

强度可以通过拉伸试验、屈服试验等方法来评定。

调质后的金属材料的强度应达到一定的要求,保证材料具有足够的强度来承受外部载荷,使得材料在使用过程中不易变形和断裂。

最后,调质后金属材料还需要具有一定的韧性。

韧性是指材料在受到外力作用下能够抵抗损坏和变形的能力。

韧性的评定可以通过冲击试验等方法进行。

调质后金属材料的韧性应满足要求,以保证材料耐冲击、耐疲劳、抗裂纹扩展等性能,从而使得材料在使用过程中更加可靠和安全。

综上所述,调质后金相组织的评定标准主要包括显微组织、硬度、强度和韧性等方面。

通过合理的热处理工艺控制,可以使金属材料达到特定的组织和性能要求,从而保证材料在使用过程中具有足够的强度和韧性。

调质后金相组织的评定标准对于保证材料的质量和可靠性具有重要的意义。

金相评级标准

金相评级标准

金相评级标准
金相评级标准是指对物质的成分、组织结构以及性能等进行评价的一种方法,主要应用于金属材料的研究和评估。

金相评级标准一般包括以下几个方面的内容:
1. 成分分析:通过化学分析方法确定材料的化学成分,包括主要元素、微量元素以及杂质等。

2. 金相显微镜观察:采用光学显微镜观察材料的微观结构,包括晶体结构、晶界、相组织、夹杂物、缺陷等。

3. 显微硬度测试:通过显微硬度测试仪测定材料硬度,了解其力学性能和耐磨性。

4. 金相组织分析:通过金相试样的制备,利用显微镜观察和分析材料的晶粒大小、晶粒形状、相组织分布等。

5. 物理性能测试:包括密度、热膨胀系数、热导率、磁性等物理性质的测试与评估。

6. 化学性能测试:包括耐腐蚀性能、耐磨性能、耐氧化性能等化学性质的测试与评估。

根据以上评价指标,将材料的状况进行评级,通常分为等级制度,例如A级、B级等,综合考虑以上多个方面对材料质量进行评定。

金相评级标准可以帮助人们对材料进行分类、评估和优化,从而选择适合的材料应用于不同领域的工程和科学研究中。

金相组织 评定标准

金相组织  评定标准

施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范版本:05翻译:杜巧琳日期:2008.10.26校对:日期:批准:日期:施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范1此规范使用固定代码E 1012:紧跟代码之后的数字表示原始采用的年份,或版本修改时表示最后一次修改的年份。

括号中的数字表示最后一次重新批准的年份。

右上角的epsilon(ε)表示在最后一次修改或者重新批准后有编辑修改。

1. 范围1.1 此规范包含的方法,覆盖了对有凹口和无凹口检测样件在弹性范围内施加拉力和压力至塑性应变小于0.002时产生的弯曲量的确定。

这些方法尤其适用于通常用于拉伸试验,蠕变检测和非轴向疲劳测试的力的施加速率。

2. 参考文件2.1 ASTM标准:2E 6,与机械检测方法相关的术语E 8,金属材料拉伸试验的检测方法E 83,伸长计系统的验证和分类规范E 251,金属粘结电阻应变计性能特性的检测方法E 466,金属材料进行受控力等幅波轴向疲劳测试的规范E 1237,安装粘结电阻应变计的指南3. 术语3.1 机械测试常用数据定义:3.1.1 此规范中使用的、材料机械测试常用的术语定义见术语E 6。

3.1.2 有凹口截面——与样件几何纵轴垂直的截面,其中横截面面积故意保持为最小值,以作为应力集中区。

3.1.3 有凹口样件的名义百分弯曲——平均横截面的假设(无凹口)样件中的百分弯曲——等于有凹口样件的最小横截面,在假设的,以及有凹口的样件上施加的力的偏心率相同。

(见11.1.5)(此定义不针对凹口根部的应变。

)3.1.4 折算截面——圆角之间的样件长度。

3.2 此规范专用术语的定义3.2.1 对准——一台检测设备和夹具(包括检测样件)在施加拉力或压力时可以对样件引进挠矩的状态。

3.2.1.1 讨论——这是对准的整体状态,包括设备和样件部件。

3.2.2 仪器——用于检测的设备部件和夹具。

包括多种测试中重复用到的所有部件。

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总

检验类别1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(面积法)【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法(切割线法)【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法22、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:19983、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-834、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-875、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-846、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-847、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-868、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87【058】石墨分布形状…GB 7216-87【059】石墨长度…GB 7216-87【065】珠光体片间距…GB 7216_87【066】珠光体数量…GB 7216_87【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01【185】碳化物分布形状…GB 7216-87【186】碳化物数量…GB 7216-87【187】磷共晶类型…GB 7216-87【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87【189】磷共晶数量…GB 7216-87【190】基本组织特征…GB 7216-87【235】石墨长度(自动分析)…GB 7216-87【251】灰铸铁多图多模块评级:石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团【255】灰铸铁金相_基本组织特征(灰度法)【256】石墨分布&石墨长度&基体组织&共晶团(灰度法)…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-109、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-9510、钢的显微组织评定方法(GB/T 13299-91)【011】游离渗碳体组织分析…GB/T 13299-91【012】低碳变形钢的珠光体组织分析…GB/T 13299-91【013】带状组织分析…GB/T 13299-91【014】魏氏组织分析…GB/T 13299-91【016】屈氏体含量计算…SG-197911、汽车渗碳齿轮金相检验(QC/T 262-1999)【015】马氏体针叶长度评级…QC/T 262-1999【017】碳化物评级…QC/T 262-1999【018】残余奥氏体评级…QC/T 262-1999【055】奥氏体含量测定…QC/T 262-1999【150】马氏体针叶长度评级(测量法)QC/T 262-199912、球墨铸铁金相检验【020】球化分级…GB 9441-88【021】石墨大小分级…GB 9441-88【022】珠光体数量分级…GB 9441-88【023】铁素体和珠光体数量分级(含石墨、渗碳体百分比)…GB 9441-88【063】球墨铸铁__磷共晶数量…GB 9441-88【064】球墨铸铁__渗碳体数量…GB 9441-88【250】球墨铸铁多图多模块评级:球化分级&石墨大小&基体组织【301】球墨铸铁金相_石墨大小分级(鼠标选择)【312】球铁金相等级图_碳化物等级…SS 2007-2【313】球铁金相等级图_球化率等级…SS 2007-3【314】球铁金相等级图_单位面积球墨数量…SS 2007-4【315】球铁金相等级图_珠光体含量…SS 2007-5【321】珠光体粗细…GB 9441-8813、计算孔度的大小和分布【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-200114、铸造铝硅合金(JB/T 7946)【025】钠变质…JB/T【026】磷变质…JB/T【027】过烧…JB/T【028】针孔…JB/T15、履带车辆渗碳齿轮(WJ 730-82)【029】碳化物…WJ 730-82【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-8216、履带车辆传动齿轮(GY674-75)【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-7517、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮(HBJ-2000)【033】1_碳化物分级…HBJ-2000【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000【036】4_心部组织分级…HBJ-2000【037】5_内氧化分级…HBJ-2000【038】6_表面脱碳分级…HBJ-200018、铬轴承钢(YB9-68)【039】1_中心疏松…YB9-68【040】2_一般疏松…YB9-68【041】3_偏析…YB9-68【042】4_非金属夹杂物…YB9-68【043】5_退火组织…YB9-68【044】6_碳化物网状…YB9-68【045】7_碳化物带状…YB9-68【046】8_碳化物液析…YB9-6819、高速工具钢(GB9942-88)【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物20、高速工具钢棒(GB9943-88)【048】1_钨系_共晶碳化物_网系【049】1_钨系_共晶碳化物_带系【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系21、铝及铝合金加工制品(GB/T3246-2000)【052】显微组织【053】低倍组织【297】铝合金包覆层厚度测定【349】晶粒度评级(比较法及截距法)【355】晶粒度评级(平均晶粒计算法)22、钢材断口检验法【054】钢材断口检验法… GB 1814-7923、高碳钢盘条索氏体含量【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000 自动评级24、一般工程用铸造碳钢(GB 8493-87)【060】显微组织…GB 8493-87 比较评级【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-8725、碳钢【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001 比较评级26、20号钢珠光体球化评级【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999 比较评级27、15CrMo钢珠光体球化评级【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985 比较评级28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985 比较评级29、硬质合金金相检验【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983 自动评级【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983 辅助评级30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 【075】马氏体分级…JB/T辅助评级【076】碳化物分级…JB/T 辅助评级31、钢的感应淬火【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005 辅助评级32、钢件感应淬火【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999 辅助评级33、珠光体球墨铸铁零件金相检验(JB/T 9205-1999)【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999 比较评级【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999 辅助评级34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验(GB 11354-2005)【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验比较评级【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定辅助评级【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验比较评级【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准(JB/T 2798-1999)【086】珠光体…JB/T 2798-1999 辅助评级【087】渗碳体…JB/T 2798-199936、铁素体可锻铸铁金相标准(JB 2122-77)【088】石墨形状…JB 2122-77 比较评级【089】石墨形状分级…JB 2122-77【090】石墨分布…JB 2122-77 比较评级【091】石墨颗数…JB 2122-77 辅助评级【092】珠光体形状…JB 2122-77 比较评级【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77 辅助评级【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77【095】表皮层厚度…JB 2122-7737、内燃机进排气门金相检验(JB/T )【096】奥氏体晶粒度〈按GB 6394 标准〉JB/T 自动评级【097】游离铁素体…JB/T 辅助评级【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T38、镁合金加工制品显微组织检验方法【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84 自动评级39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999) 【100】石墨形态…JB/T 3829-1999 比较评级【101】蠕化率…JB/T 3829-1999【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999 自动评级【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…JB/T 3829-1999 比较评级【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999 自动评级【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999 比较评级【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999 自动评级【298】蠕化率评定(SS 2006-24)自动评级40、铝合金铸件_表面质量【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90 辅助评级41、内燃机单体铸造活塞环金相检验(JB/T 6016-92)【108】石墨的评级…JB/T 6016-92 自动评级【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92 辅助评级【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92 自动评级【113】珠光体的评级…JB/T 6016-9242、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验(JB/T )【114】第一级别图_石墨球化率评级自动评级【115】第二级别图__石墨大小评级【116】第三级别图_游离铁素体评级43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验(QC/T 555-2000)【117】石墨类别…QC/T 555-2000 辅助评级【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000 自动评级【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000 辅助评级【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000【122】基体组织…QC/T 555-2000 比较评级44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准(QC/T 284-1999)【123】石墨球化率…QC/T 284-1999 自动评级【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999【125】游离铁素体…QC/T 284-1999【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999 自动评级45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法(GB/T 13320-2007)【127】中碳结构钢正火组织比较评级【128】渗碳钢正火组织【129】调质钢调质组织比较评级46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(JB/T 1255-2001)【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001 比较评级【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-200147、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85 辅助评级48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005 辅助评级49、珠光体面积百分比含量测定【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003 辅助评级50、高碳铬轴承钢金相检验(GB/T 18254-2002)【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002 比较评级【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002 自动评级【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002 辅助评级【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002 比较评级【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002 辅助评级【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002 比较评级【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002 辅助评级51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验(JB/T 9730-1999)【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999 比较评级【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-199952、渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准(HB 5022-77)【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层(中心)组织标准…HB 5022-77 比较评级【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77【159】38CrMoAlA钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77【160】38CrMoAlA钢零件氮化层金相标准…HB 5022-77 53、汽车碳氮共渗齿轮金相检验(QCn 29018-91)【161】碳氮化合物…QCn 29018-91 比较评级【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-9154、工具热处理金相检验标准【163】工具热处理金相检验标准…ZB J36 003-87 比较评级55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85 比较评级56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91 自动评级57、纤维直径测定【166】纤维直径测定…SS 2004-0808 辅助评级58、低、中碳钢球化体评级(JB/T 5074-2007)【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007 比较评级【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-200759、不锈钢铁素体含量百分比测定【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91 辅助评级60、汽车感应淬火零件金相检验【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999 自动评级61、结构钢低倍组织缺陷评级图【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001 比较评级62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007 自动评级63、汽车渗碳齿轮金相检验【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75 比较评级64、内燃机连杆螺栓金相检验【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83 比较评级65、钢件感应淬火金相检验【176】钢件感应淬火金相检验… ZB J36 009-88 比较评级66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验(YB 4052 - 91)【177】石墨形态…YB 4052 - 91 比较评级【178】石墨数量…YB 4052 - 91 自动评级【179】基体组织特征…YB 4052 - 91 比较评级【180】碳化物数量…YB 4052 - 91 自动评级67、合金工具钢【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000 比较评级68、铍青铜的金相试验方法(QJ 2337-92)【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92 自动评级【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92辅助评级【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-9269、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验(NJ 305-83)【191】碳化物分级…NJ 305-83 辅助评级【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83 比较评级【193】铁素体分布…NJ 305-83【194】淬火层深度分级…NJ 305-83【195】渗碳层测量…NJ 305-83 辅助评级70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验(JB 5175-2006)【196】碳化物分级…JB 5175-2006 比较评级【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006【199】喷油器体金相检验…JB 5175-200671、汽车碳氮共渗齿轮金相检验(JB 2782-79)【200】碳氮化合物分级比较评级【201】马氏体及残余奥氏体分级【202】心部铁素体分级【203】碳氮共渗层测试图辅助评级72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验(ZB J36 010-88)【204】组织评级比较评级【205】硬化层深度测量辅助评级73、中碳钢与中碳合金结构钢(ZB J36 016-90)【206】马氏体等级比较评级74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准(JB 3021-81)【207】组织形态比较评级【208】下贝氏体分级辅助评级【209】上贝氏体分级辅助评级【210】白区数量分级辅助评级【211】铁素体数量分级辅助评级75、焊缝熔深度测量(SS 0501-2005)【212】焊缝熔深度测量辅助评级76、铸造铝硅合金变质(GB 10849-89)【213】钠变质比较评级【214】磷变质比较评级77、中碳钢与中碳合金结构钢(JB/T 9211-1999)【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级比较评级78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法(GB/T 14979-94)【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法比较评级79、铁素体级别图(SS 1117-2005)【217】铁素体级别图辅助评级80、不锈钢10%草酸浸蚀试验方法(GB/T )【218】不锈钢10%草酸浸蚀试验方法比较评级81、铸造铝硅合金过烧(GB 10850-89)【219】铸造铝硅合金过烧比较评级82、铸造铝合金针孔(GB 10851-89)【220】铸造铝合金针孔比较评级83、变形铝合金过烧金相试验方法(QJ 1675-89)【221】变形铝合金过烧金相试验方法比较评级84、铸造铝合金过烧金相试验方法(QJ 1676-89)【222】铸造铝合金过烧金相试验方法比较评级85、碳素工具钢(GB/T 1298-2008)【223】碳素工具钢_第一级别图_珠光体比较评级【224】碳素工具钢_第二级别图_碳化物比较评级86、变形镁合金显微组织检验方法(GB/T 4296-2004)【225】变形镁合金显微组织检验方法比较评级87、变形镁合金低倍组织检验方法(GB/T 4297-2004)【226】变形镁合金低倍组织检验方法比较评级88、两相钛合金高低倍组织检验方法(GB 5168-85)【227】两相钛合金高低倍组织检验方法比较评级89、内燃机铸造铝活塞金相检验(JB/T 6289-2005)【228】分散性孔洞评定比较评级【229】集中性孔洞评定比较评级【230】共晶铝-硅合金(钠盐变质)评定比较评级【231】共晶铝-硅合金(磷变质)评定比较评级【232】铝-硅-铜-镁合金显微组织评定比较评级【233】鱼骨状铁相夹杂物评定比较评级【234】针状铁相夹杂物评定比较评级90、内燃机高磷铸铁气缸套_金相检验(JB/T 2330-93)【236】第一级别图_石墨评级辅助评级【237】第二级别图_磷共晶网孔评级比较评级【238】第三级别图_分散分布,枝晶状及聚集状磷共晶评级比较评级【239】第四级别图_复合物磷共晶的评级自动评级【240】第五级别图_游离渗碳体含量的评级自动评级【241】第六级别图_游离铁素体含量的评级辅助评级91、内燃机硼铸铁气缸套_金相检验(JB/T )【242】第一级别图_石墨的评级辅助评级【243】第二级别图_硬度相分布及数量的评级自动评级【244】第三级别图_硬度相呈聚集状,枝晶状分布评级比较评级【245】第四级别图_硬度相大小评级自动评级【246】第五级别图_含硼复合物的组织评级比较评级【247】第六级别图_含硼渗碳体评级自动评级【248】第六级别图_含硼莱氏体评级自动评级【249】第七级别图_基体中游离铁素体的评级辅助评级【263】内燃机硼铸铁气缸套__含硼莱氏体评级(取色法)辅助评级92、DL/T 884-2004火电厂金相检验与评定技术导则【253】10CrMo910钢蠕变损伤评定级别图比较评级【254】T91钢组织老化评定级别图比较评级93、JB/T 9173-1999 【257】烧结金属摩擦材料金相检验法比较评级94、内燃机进、排气门金相检验(JB/T 6720-93)【258】第一级别图自动评级【259】第二级别图95、弹条金相组织评级图(TB/T 2478-93)【260】第一级别图比较评级【261】第一级别图【262】第一级别图96、热作模具钢显微组织评级(JB/T 8420-96)【264】5CrNiMo 钢马氏体评级辅助评级【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级【266】3Cr2W8V钢马氏体评级【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级97、铝合金晶间腐蚀测定方法(GB/T 7998-2005)【270】铝合金晶间腐蚀测定方法辅助评级98、液化石油气钢瓶金相组织评定(CJ/T 31-1999)【271】液化石油气钢瓶金相组织评定比较评级99、金相教学(SS2006)【272】金相教学(SS2006-01)比较评级【274】还原粉末的金相图谱(SS 2006-03)比较评级【275】电解粉末的金相图谱(SS 2006-04)比较评级【276】羰基粉末的金相图谱(SS 2006-05)比较评级【277】雾化粉末的金相图谱(SS 2006-06)比较评级【278】机械破碎粉末的金相图谱(SS 2006-07)比较评级【279】包覆粉末的金相图谱(SS 2006-08)比较评级【280】其他粉末的金相图谱(SS 2006-09)比较评级【281】空隙和石墨图谱(SS 2006-10)比较评级【282】珠光体形态图谱(SS 2006-11)比较评级【283】渗碳体形态图谱(SS 2006-12)比较评级【284】珠光体含量图谱(SS 2006-13)比较评级【285】渗碳体含量图谱(SS 2006-14)比较评级【286】烧结后的显微组织图谱(SS 2006-15)比较评级【287】热处理后的显微组织图谱(SS 2006-16)比较评级【288】高速钢的金相图谱(SS 2006-17)比较评级【289】后续处理图谱(SS 2006-18)比较评级【290】夹杂物图谱(SS 2006-19)比较评级【291】缺陷图谱(SS 2006-20)比较评级【292】钢基零件图谱(SS 2006-21)比较评级【293】触头材料图谱(SS 2006-22)比较评级【294】摩擦材料图谱(SS 2006-23)比较评级100、通用分析模块【273】多项组织分析(SS2006-02)辅助评级101、Cr12型钢评定方法(JB/T 7713-2007)【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法自动评级【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法自动评级102、球状黑铅铸铁品【299】球状黑铅铸铁品(JIS G5502-2001)比较评级103、铸铁-石墨显微结构的表示方法【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法(ISO 945-1975)辅助评级104、铝箔图像分析【302】铝箔图像分析(SS 2007-01)自动评级105、钢中石墨碳标准评级图【303】钢中石墨碳标准评级图(GB/T 13302-91)辅助评级106、铸造高锰钢金相GB/Y 13925-92 【306】显微组织比较评级【307】未溶碳化物的级别辅助评级【308】析出碳化物的级别比较评级【309】过热碳化物的级别比较评级【310】夹杂物评级表辅助评级107、汽车钢板弹簧金相检验标准(JB 3782-84)【311】汽车钢板弹簧金相检验标准比较评级108、钢铁热浸铝工艺及质量检验(JB_T_9206)【323】孔隙级别与特征辅助评级【324】裂纹级别与特征辅助评级【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法比较评级109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验(JB_T_9129_2000)【326】淬火组织评级图辅助评级【327】中温回火组织评级图比较评级110、球墨铸铁件(JIS G5502_2001_WT)【329】黑铅球状化率辅助评级【330】基地组织比较评级111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件(ASTM A395/A395M)【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件辅助评级112、电触头金相(SS 2008)【332】银石墨(SS 2008_1)辅助评级【333】银镍10 (SS 2008_2)辅助评级113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法(YB 731-70)【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法比较评级114、重载齿轮金相检验(JB/T 6141-1992)【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…比较评级【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…比较评级【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…比较评级【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…比较评级【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…比较评级【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…比较评级【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…比较评级115、高速工具钢锻件(JB_4290_1999)【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织比较评级【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准(QC/T-281-1999)【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图比较评级【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图比较评级【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图比较评级【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图比较评级【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图比较评级117、外科植入物用钛及钛合金加工材(GB_T_13810_1997)【356】外科植入物用钛及钛合金加工材比较评级118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列(JB7161-93)【357】图5_工具钢马氏体评级图自动评级【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图比较评级【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图比较评级【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图比较评级【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图比较评级【363】图11_碳氮化合物评级图比较评级【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图比较评级【366】图14_渗层黑色组织评级图比较评级【368】渗碳(碳氮共渗)淬火回火后有效硬化层深度的检验辅助评级【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图比较评级【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图比较评级119、铝及铝合金晶粒细化剂(YB/T )【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分:铝-钛-硼合金线材比较评级120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(JB 1255-1991)【373】淬火回组织比较评级【374】第一级别图_退火组织比较评级【375】第二级别图_淬回火组织比较评级【376】第三级别图_碳化物网状组织比较评级【377】第四级别图_断口图片比较评级【378】贝氏体淬回火组织比较评级。

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准

调质后金相组织的评定标准
评定调质后金相组织的标准主要包括以下几个方面:
1. 铁素体和贝氏体的相对比例:调质后金相组织主要由铁素体和贝氏体组成。

评定标准通常要求铁素体和贝氏体的相对比例在一定范围内,以确保组织均匀稳定。

2. 贝氏体的形状和尺寸:贝氏体的形状和尺寸对材料的性能有重要影响。

通常,评定标准要求贝氏体的形状为均匀、细小的条状或块状,并且尺寸在一定范围内。

3. 铁素体的晶粒尺寸:调质后金相组织中的铁素体晶粒尺寸应当控制在一定范围内。

较小的铁素体晶粒尺寸通常与更好的强度和韧性性能相关。

4. 组织的均匀性:调质后金相组织应当具有较好的均匀性,即不应存在明显的组织偏差。

组织的均匀性对材料的性能和耐久性都有重要影响。

5. 无粗大的相或裂纹等缺陷:评定标准要求调质后金相组织中不能有粗大的异质相或裂纹等缺陷,这些缺陷会降低材料的强度和韧性。

除了以上几个方面,实际的评定标准还可能根据具体的材料类型和应用场景而有所不同。

因此,在评定调质后金相组织时,需要参考相关标准和规范,并结合具体要求进行评定和判定。

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施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范版本:05翻译:杜巧琳日期:2008.10.26校对:日期:批准:日期:施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范1此规范使用固定代码E 1012:紧跟代码之后的数字表示原始采用的年份,或版本修改时表示最后一次修改的年份。

括号中的数字表示最后一次重新批准的年份。

右上角的epsilon(ε)表示在最后一次修改或者重新批准后有编辑修改。

1. 范围1.1 此规范包含的方法,覆盖了对有凹口和无凹口检测样件在弹性范围内施加拉力和压力至塑性应变小于0.002时产生的弯曲量的确定。

这些方法尤其适用于通常用于拉伸试验,蠕变检测和非轴向疲劳测试的力的施加速率。

2. 参考文件2.1 ASTM标准:2E 6,与机械检测方法相关的术语E 8,金属材料拉伸试验的检测方法E 83,伸长计系统的验证和分类规范E 251,金属粘结电阻应变计性能特性的检测方法E 466,金属材料进行受控力等幅波轴向疲劳测试的规范E 1237,安装粘结电阻应变计的指南3. 术语3.1 机械测试常用数据定义:3.1.1 此规范中使用的、材料机械测试常用的术语定义见术语E 6。

3.1.2 有凹口截面——与样件几何纵轴垂直的截面,其中横截面面积故意保持为最小值,以作为应力集中区。

3.1.3 有凹口样件的名义百分弯曲——平均横截面的假设(无凹口)样件中的百分弯曲——等于有凹口样件的最小横截面,在假设的,以及有凹口的样件上施加的力的偏心率相同。

(见11.1.5)(此定义不针对凹口根部的应变。

)3.1.4 折算截面——圆角之间的样件长度。

3.2 此规范专用术语的定义3.2.1 对准——一台检测设备和夹具(包括检测样件)在施加拉力或压力时可以对样件引进挠矩的状态。

3.2.1.1 讨论——这是对准的整体状态,包括设备和样件部件。

3.2.2 仪器——用于检测的设备部件和夹具。

包括多种测试中重复用到的所有部件。

3.2.2.1 讨论——当应变计检测过的样件不用于接下来的样件检测时,它包括在仪器之中。

3.2.3 轴向应变——在样件几何纵轴对面表面上,用位于与折算截面同样纵向位置上的多个应变感应装置测得的纵向应变的平均值。

3.2.3.1 讨论——此定义仅适用于此标准。

术语用在机械检测的其他章节里。

3.2.4 弯曲应变——表面应变与轴向应变之间的差(见图1)。

通常,弯曲应变会环绕并沿着样件的折算截面,因点的不同而不同。

弯曲应变的计算见11部分。

(略)备注1:弯曲应变±B是附加在轴向应变a上的,第轴向应变(或压力)见(a),高轴向应变(或压力)见(b)。

对于同样的弯曲应变±B,高百分应变见(a)低百分应变见(b)。

图1 可能伴随非轴向载荷而出现的弯曲应变的图示3.2.5 偏心率——施加的力的作用线,与样件在与样件纵轴垂直的平面的几何轴线之间的距离。

3.2.6 设备对准——检测设备和负荷训练的所有刚体的一个状态,可以在接下来的施加力的过程中可以引进挠距给样件的。

3.2.7 最大弯曲应变——在测量弯曲的、直的无凹口样件的折算截面,沿着其长度位置上的弯曲应变的最大值。

(凹口样件见4.9)3.2.8 百分弯曲——弯曲应变乘以100除以轴向应变。

3.2.9 额定力——测量对准的力。

3.2.10 样件对准——包括夹具和样件定位的非刚体在内的检测样件位于可以在接下来的施加力的过程中引进挠距给1此规范受ASTM委员会E28的管辖,针对机械测试,是附属委员会E28.04在非轴向检测方面的直接责任。

目前的版本是2005年6月1日批准,2005年7月发布的。

最初在1989年批准。

最近一次在1999年修改为E 1012-99。

2对于参考到的ASTM规范,请访问ASTM网站,或者联系ASTM客户服务service@。

对于ASTM标准手册的卷册信息,参考ASTM网站上标准的文件汇总页。

样件的状态。

4. 意义与使用4.1 已经表明,施加拉力和压力过程中由于施加的力和样件中之间的未对准而不经意产生的弯曲力可以影响检测结果。

在识别此影响时,某些检测方法包含了一个生命,限制了允许的不对准。

此规范的目的就是为了给那些施加拉力或压力时要求较高对准要求的检测方法和规范提供一个参考。

目标就是为了实现有夹具和检测样件的检测设备的验证和对准中常用术语和方法的使用。

4.2 除非另有规定,否则当进行检测来验收材料的最小强度和展延性要求时,轴对称性要求和验证是选择性地。

这是因为,任何影响,尤其是过度弯曲导致的影响,都回降低强度和展延性并给出保守的结果。

检测高展延性材料以确定是否符合最低特性时,改善的轴对称性可能不会有什么溢出。

是否改善轴对称性应当由材料生产商和使用者商讨决定。

5. 对准的验证5.1 为了在其他规范,检测方法和产品规范中便于参考,验证对准的最常用方法见第6部分。

5.2 对准的数量化要求应当规定力,样件尺寸和进行测量时的温度。

当应变水平特别重要时可采取的替代方法可以按照规范E466的规定来使用。

当使用该方法时,数量化要求应当规定应变水平,样件尺寸和进行测量的温度。

5.2.1 规定弯曲应变的力可以表示为屈服强度或其他名义样件压力。

备注1:对一个未对准的负荷训练而言,百分弯曲通常会随着施加的力的增加而减小。

(见图2中的曲线A,B和C)但是,在某些严重情况下,百分弯曲可以随着施加的力的增加而增加(见图2曲线D)。

(略)备注1:曲线A,设备1,螺纹夹头(11)备注2:曲线B,设备2,镦头夹头(11)备注3:曲线C,设备3,带通用耦合的夹头(7)备注4:曲线D,共心未对准负荷训练的可能反应的图示(16)图2 不同检测设备和夹持方法下施加的力对百分弯曲的影响5.3 对准要求和结果可以指整个检测设备能力或特定检测。

这种区别应该在结果中备注出来。

5.3.1 整个检测设备能力的验证应当使用设计和材料与检测中使用的类似的样件的仪器来进行,但是样件凹口可以不要。

同样的样件可以用于连续验证。

材料和设计应当保证在额定力时只有弹性应变。

如果预期的检测样件材料未知,使用良好的工程判定来选择常用材料制成的样件来验证。

备注2:为了避免对验证样件造成损伤,轴向应变之和以及最大弯曲应变应当不得超过弹性极限。

5.3.2 对准程序之后的、对要变成检测样件的特定眼见的验证应该在检测前或检测中在待测样件上进行,不要将样件从检测设备上移掉,也不要进行任何可能影响验证和检测之间的对准的其他调整。

这些类型的验证提供了特定检测样件上的最佳真是弯曲测量。

备注3:可能需要在验证和检测之间在样件上保持一个小力,以保持无刚性夹持的检测设备上的对准。

6. 对准的验证方法6.1 使用这种方法来进行设备对准的验证,以及在特定检测中或规定的检测状态下进行样件对准的测量。

6.1.1 设备对准——方法的这部分描述了装夹刚体的初次对准。

在第一次安装一台检测设备时,以及在一台检测设备上设置一种特定类型的刚性装夹结构时,要先建立设备对准。

当它不会随着时间发生一点变化时,负荷训练(夹具或检测样件)的灾难性故障或磨损可能就需要测量并重新调整设备对准。

设备对准应当在要求刚性夹具发生变化的任何时候都要进行。

设备对准通常视作“粗略”的对准。

6.1.2 样件对准——方法的这部分描述了样件以及负荷训练中所有非刚性夹具的定位和接下来的对准。

要求使用应变计检测过的、特定几何结构的样件,或利用其他类型位移计来测量施加给样件的应变的机械对准夹具。

应变计检测过的样件见第8部分。

机械对准夹具见第7部分。

对准测量结构类型的描述(也就是,应变计检测过的样件,或机械对准夹具)应当包含在报告中。

应变计检测过的样件通常可以比对准夹具提供更好的应变读数分辨率,尤其是在低水平时,因此它们更常用于这种测量方法。

样件对准通常视作“精密”的对准。

7. 仪器7.1 当按照6.1.2所述使用多个应变感应器时,样件尺寸限制可能要求使用电阻应变计,而不是使用机械联系的伸长计或对准夹具。

应变传感器,诸如机械的,光学的,或电子伸长计,以及导线电阻应变计或箔式应变计,可以提供有用的位移数据。

相应标准或规范要求的位移测量的灵敏度取决于允许的弯曲的量。

7.2 对于使用6.1.2的对准夹具的验证,可以使用非平均类型的单个伸长计,在连续的施力中将其绕着周长旋转至各个位置并重复10.5中描述的测量。

通常,对接近屈服的应变水平重复施加力不是良好的实验室规范,因为它们可能会让样件变形或疲劳从而影响接下来的测量结果。

备注4:绕着样件重新定位伸长计通常不会给出最高精度和可再现的结果,但是仍然是一种探测大量弯曲的有用技术。

7.3 样件上应变测量的机械装夹可能是测量并考虑到现场调整来改善检测商品上的对准。

附在样件肩部并测量圆柱形样件周长上四个等距位置的位移的夹具可以有效地用于此目的。

位移测量装以需要有足够的分辨率可以探测到环绕样件的位移的很小变化。

如果使用此方法,在应用弯曲计算之前必须将这些位移转换成应变。

应变应当使用ASTM E21中描述的有效计量长度来计算。

备注5:使用多个伸长计时,可以通过求输出的算术平均值来确定应变。

通常认为电子输出比机械输出更加准确和可再现。

7.4 其他设备和装夹的考虑:7.4.1 制作不好的部件和负荷训练中的多个分界面可以在对准检测系统时引起重大困难。

负荷训练中的全部部件都应当在现代设备现场规范的范围内进行加工,要注意垂直度,同心度,平面度和表面光洁度。

部件的数量应该保持最低。

7.4.2 可能会出现某个特定设备,夹具和样品不能对准的情况。

在这种情况下,可能需要对某些部件进行重新设计和制造以达到合格的对准。

8. 检测样件8.1 此规范针对圆柱样件,厚的矩形样件和薄的矩形样件。

实际样件几何结构取决于用到的检测标准。

这些样件通常呈现一个有折算截面的沙漏形状,但是其他用于压缩试验的样件也是可以的。

8.2 此规范对金属和非金属检测样件有效。

8.3 检测样件的加工质量很重要。

重要特性包括直线度,同心度,平面度和表面光洁度。

尤其是用于压缩试验的样件类型,可以使用两个平行板对样件的端面施加压力。

在这种情况下,根据ASTM方法E9的规定,样件端面的平行度是非常重要的。

8.4 应变计检测过的样件的设计应当遵从标准检测样件的设计方针。

对于静态(拉伸,压缩和蠕变)检测,符合检测方法E8的样件比较合适。

对于疲劳测试,符合ASTM E606要求的样件比较合适。

应变计检测过的样件应当在尺寸上尽可能接近预期检测样件,这样检测中使用的夹头和夹具就可以在对准中也使用了。

应变计检测过的样品的材料应当尽可能与预期检测样件的材料接近。

如果预期检测材料未知,也可以使用与预期检测材料具有相似弹性特性的常用材料的样件。

应用应变计之前对准样件应当仔细检查并记录尺寸。

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