焦化厂炼焦工艺介绍共42页文档
炼焦车间生产工艺流程
炼焦车间生产工艺流程简述
2座×60孔TJL5550D型侧装捣固、废气循环、双联下喷式焦炉。
由备煤车间煤场来的煤，经皮带输送进入煤塔，由摇动给料器均匀逐层给料，用21锤移动捣固机分层捣实，然后将捣固好的煤饼从机侧通过装煤车进入炭化室。
煤饼在炭化室内隔绝空气加热至950-1050℃，在加热过程中分解出荒煤气，由炭化室顶部空间经上升管、桥管、集气管、吸气管到化产净化处理。
荒煤气经桥管氨水喷洒冷却降温，氨水蒸发吸收大量的热量，使荒煤气的温度由700℃-850℃降至85℃左右。
配合煤在炭化室中经过一定的时间加热成为焦炭，成熟的焦炭由
推焦车推出，焦饼经拦焦车的导焦栅进入熄焦车内，由熄焦车送责任人：王鹏
至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄灭后的焦炭由熄焦车卸至凉焦台。
装煤过程中荒煤气通过导烟车采用N+2、N-1方式实现无烟装煤。
工艺责任人：骆海元
采用干式出焦除尘地面站系统进行处理。
设备责任人：陈泽兴
榕鑫实业有限公司焦化厂部。
炼焦工艺
烟煤隔绝空气加热到950-10500C ，金亨国干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等过程最终制得焦炭，这一过程叫高温炼焦。
一、焦炭的宏观构造 焦炭是一种质地坚硬，以碳为主要成分的、含有裂纹和却显得不规则多孔体，呈银灰色。
堆密度为400-500kg/m 3。
沿粗大的纵横裂纹掰开，仍含有微裂纹的焦块。
将焦块沿微裂纹分开，即得到焦炭多孔体，也称焦体。
1.裂纹度：焦炭单位面积上的裂纹长度。
2.焦炭气孔率：气孔体积与总体积比的百分数，焦炭的气孔有大有小，有开口的有封闭的。
3.比表面积：单位质量焦炭内部的表面积，其单位是m 2/g ，一般用气相吸附法或色谱法进行测定。
二、焦炭的物理力学性能 1.筛分组成：一般用一套具有标准规格和规定孔径的多级晒振动筛将焦炭筛分，然后分别称量各级筛上焦炭和最小筛孔的筛下焦炭质量，算出各级焦炭的质量分数简称焦炭的筛分组成，国际标准允许筛分实验用方孔筛和圆孔筛。
2.耐磨强度和康岁强度：焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。
耐磨强度%100mm 1010⨯=入鼓焦炭质量的质量出鼓焦炭中粒度小于M 抗碎强度%100mm 2525⨯=入鼓焦炭质量的质量出鼓焦炭中粒度大于M 3.焦炭在转鼓内的运动特征：焦炭在转鼓内要靠提料板才能提升，故转鼓内均设有不同规格的提料板。
三、焦炭的化学组成 1.焦炭的化学组成主要用焦炭工业分析和元素分析数据来加以体现。
2.水分 焦炭的水分是焦炭式样在一定温度下干燥后的失重占干燥前焦样的百分数。
水分波动会使焦炭计量不准，并且引起炉矿波动。
中国规定冶金焦水分为：>40mm 粒度级为3%-5%；>25mm 粒度级为3%-7%，含有适量水分，有利于降低高炉炉顶温度。
3.灰分 焦炭试样在规定条件下燃烧后所得的残留物。
4.挥发分和固定碳 挥发分是指焦炭试样在规定条件下隔绝空气加热，并进行水分校正后的损失。
固定碳是煤干馏后残留的固态可燃性质。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
焦化厂炼焦工艺介绍
１、焦炭的宏观构造与孔孢结构
焦炭是一种质地坚硬、多孔、呈银灰色，并有不同粗细裂纹 的碳质固体块状材料，其真相对密度约1.80—1.95，视密度 0.88—1.08, 堆积密度约450kg/m3。
焦饼沿纵、横裂纹掰开即得焦块。沿微裂纹分开即得焦体。 焦体由气孔和气孔壁构成，气孔壁又称焦质，其主要成分 是碳和矿物质。焦炭裂纹的多少直接影响焦炭的粒度和抗 碎强度。焦块微裂纹的多少和焦体的孔孢结构则与焦炭的 耐磨强度和高温反应性能有密切关系。孔孢结构通常用气 孔率、气孔平均直径、孔径分布、气孔壁厚度和比表面积 等参数表示。
1、来煤接收 就是将来自矿山的煤卸至煤场。 卸煤机械包括：卸车机械和卸船机械。 卸车机械包括：翻车机、螺旋卸车机、链斗卸车机、
装卸桥、门式抓斗起重机等。 卸船机械就是悬臂抓斗起重机。
2、贮存和倒运 就是将来煤储存于煤场，以便随时取用。
贮存和倒运的目的： （1）保证焦炉连续生产； （2）同类单种混匀以稳定煤质； （3）沥水以稳定水分。 倒运机械包括：堆取料机和门式抓斗机等。
先配合后粉碎工艺 先将各单种煤按一定配比配合后，再进行粉碎的一种备煤工艺。
（1）炭化室和燃烧室
炭化室是煤料隔绝空气进行炭化的地方。燃烧室煤气燃烧 向炭化室供给热量的地方。二者相间排列。
锥度——为了推焦的方便，炭化室的水平截面呈梯形，焦侧 宽机侧窄，焦侧与机侧的宽度差，称为炭化室的锥度。机 、焦侧宽度的平均值，称为炭化室的平均宽度。
第二节 炼焦工艺与设备
备煤、炼焦生产工艺流程
矿山来煤（洗精煤） 接收 贮存 倒运 配合
粉碎 炭化 推焦 （干、湿）熄焦
筛焦 荒煤气 上升管
桥管
集气管
回收车间 气液分离器 ＞25mm 高炉焦——供高炉炼焦 10~25mm 中块焦——外销 ＜10mm 粉焦——烧结燃料
(煤焦化)焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)
（煤焦化）焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)目录1、炼焦工艺流程图 (4)2、炉体的结构 (4)3、装煤和出焦 (4)4、熄焦 (5)5、筛焦 (6)6、焦炉温度制度 (6)6.1 标准温度与直行温度 (6)6.2 橫排温度 (7)6.3 边火道温度 (7)6.4 蓄热室顶部温度 (8)6.5 小烟道温度 (8)6.6 炉顶空间温度 (8)6.7 焦饼中心温度 (9)7、焦炉压力制度 (9)7.1 集气管压力： (9)7.2 看火孔压力： (9)7.3 蓄热室顶部吸力： (9)7.4 分烟道吸力： (9)8、焦炭质量要求 (9)8.1焦炭水分（Mt）： (10)8.2焦炭灰分（Ad）： (10)8.3焦炭挥发分（Vdaf）： (10)8.4焦炭的固定碳（Fc）： (11)8.5焦炭的粒度： (11)8.6焦炭的机械强度： (11)8.7焦炭的物理化学性质 (12)9、高炉冶炼对焦炭质量的要求 (14)表：冶金焦炭的质量标准： (15)10、对焦炭的质量控制 (16)10.1影响冶金焦炭质量的因素 (16)10.2焦炭整粒： (19)10.3干熄焦主要技术参数与指标： (19)表：主要技术参数与指标。
(20)10.4配型煤炼焦: (22)1、炼焦工艺流程图2、炉体的结构炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区和炉顶区组成。
炭化室是煤隔绝空气干馏的地方；燃烧室是煤气燃烧的地方，每一个燃烧室有32个火道组成；斜道区位于蓄热室与燃烧室之间，是连接两者的通道。
蓄热室位于炉体的下部，其上经斜道同燃烧室相连，其下经废气盘分别同烟道、贫煤气管道和大气相同。
蓄热室用来回收焦炉燃烧废气的热量并预热贫煤气和空气。
炉顶区是指炭化室盖顶砖以上的部位，设有装煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔及拉条沟等。
3、装煤和出焦装煤要求装满、装实、装平和装匀。
装煤不满不仅影响焦炭产量，且使炉顶空间温度升高，加速粗煤气的裂解和沉积炭的形成，易造成推焦困难和堵塞上升管。
焦化厂详细工艺流程
1.5 煤的分类
分 类别 符号 包括数码 Vr,% 无烟煤 WY 01,02,03 <=10.0 G Y,mm b,% P%
QGW-A.GN(MJ/kg)
类
指
标
贫煤
贫瘦煤 瘦煤
PM
PS SM
11
12 13,14 24
>10.0～20.0
>10.0～20.0 >10.0～20.0 >20.0～28.0 >10.0～28 >=10.0～37.0 >28.0～37.0
1.3 煤的物质组成
煤中除了一些稀有元素和矿物质外，其主要化学成分是:
1） 碳(C)是煤的主要组成部分,以氢、氧、氮、硫构成化合物的形态
存在；
2）氢(H)是煤的第二重要组成，位于炭环原子网周围，它的含量随煤 变质程度的加深而减少； 3）氧(o)是煤中的重要元素之一，是反映能力最强的元素，再煤中存 在的总量和形态直接影响着煤的性质。煤在变质过程中不断放出 二氧化碳和水，故煤中含氧量随变质程度的加深而迅速降低。从 泥炭到无烟煤，含氧量由30~40%逐渐降到2~5%； 4）氮(N)是构成煤有机物的次要元素，主要由成煤植物的蛋白质转化 而来，其含量通常在0.8~1.8%； 5）硫(S)是煤中的杂质，通常分为有机硫和无机硫，总称全硫，煤含 硫量一般在1.5%以下，但高的也可达7~8%。
图片3 配煤仓
图片4 煤塔
2.3 配煤工艺、配合煤指标
1 2 所谓配煤炼焦是把几种牌号不同的单种煤按—定的比例配合起来炼焦。 为什么要配煤：主要原因如下： a 节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源 b充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量； c也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率 和炼焦煤气的发生量 d充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程炼焦是将煤炭经过一系列热解、脱挥发和结焦反应，最终得到焦炭的工艺过程。
下面将介绍一下常用的炼焦工艺流程。
首先，煤炭要经过破碎和煤气化前处理。
破碎是将大块煤炭破碎成适合进一步处理的小颗粒。
然后，煤炭进入煤气化前处理区，通过煤气化炉将煤转化为煤气和焦煤。
煤气化炉中加入一定数量的空气或蒸汽，在高温条件下促使煤与气体发生热解反应，产生一种高热值的煤气。
此外，还会产生一些含灰、含硫、含硫化物等的气体和液体，需要进行进一步处理。
接下来，煤气和液体进入净化过程。
首先是精灰分离，通过离心脱灰机将大部分灰分从煤气中去除。
然后是脱硫，将含硫物质反应转化为硫酸钙并去除。
再经过脱氰、脱氨处理，将氰化物和氨气等有害物质去除。
随后，煤气进入焦化过程，通过焦炉对煤气进行热解和结焦反应。
在焦炉内，煤气被加热至高温，发生裂解和结焦反应，其中挥发分被排出，形成焦炭。
焦炉的温度、气流、焦炉炉喉与炉衬的结构等都会对焦化反应产生影响，需要进行优化和控制。
最后，焦炭被冷却和处理。
焦炭在焦炉内形成后，会继续进行高温退火和冷却。
冷却过程非常重要，直接影响到焦炭的质量和使用效果。
冷却后，焦炭还会经过筛分和质量检测。
筛分是根据焦炭的粒度对其进行分级和分类，以满足不同需求。
质量检测则是对焦炭的质量指标进行检测，确保其符合生产要求。
总结起来，炼焦工艺流程包括煤炭破碎和煤气化前处理、煤气和液体净化、焦化和焦炭冷却处理等环节。
每个环节都需要进行精细化的操作和控制，以保证最终产品的质量和效益。
炼焦工艺涉及到煤炭化学反应、传热传质、流体力学等多个领域的知识，是一个复杂而重要的工艺过程。
不断改进和优化炼焦工艺，可以提高炼焦效率，减少能耗和环境污染，具有重要的意义。
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程
焦化厂是炼焦生产的重要环节，其工艺流程直接影响着焦炭的质量和产量。
下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
首先，原料的选择非常重要。
焦化厂的原料主要包括煤炭、焦炭、煤焦油和煤气。
在生产中，要根据不同的原料特性和要求，合理选择原料比例，以保证最终产品的质量。
其次，原料的预处理是焦化工艺流程中的关键环节。
在预处理过程中，需要对原料进行除尘、除湿、破碎等处理，以确保原料的质量和稳定性，为后续的生产工艺提供可靠的保障。
接下来是炼焦工艺。
炼焦是焦化厂的核心环节，也是最为复杂的工艺之一。
在炼焦过程中，原料经过干馏、热解等化学反应，最终生成焦炭、煤焦油和煤气。
在这个过程中，需要控制好炉温、炉压等参数，以确保焦炭的质量和产量。
随后是焦炭的处理和成品焦的制备。
在焦炭的处理过程中，需要对焦炭进行除尘、筛分、贮存等处理，以提高焦炭的质量和市场竞争力。
而成品焦的制备则需要对焦炭进行装车、运输等环节，最
终送达客户手中。
最后是废气处理和能源回收。
在焦化工艺中会产生大量的废气
和余热，需要通过废气处理设备和余热回收装置进行处理，以减少
对环境的影响，同时实现能源的有效利用。
总的来说，焦化厂的工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，需要各个环节的紧密配合和严格控制。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焦化生产的安全、稳定和高效。
希望本文能对焦化厂工艺
流程有所了解，谢谢阅读。
焦化厂工艺介绍
焦化一期工艺流程简介焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍一、2012年焦化厂产品生产计划及产率二、焦化厂产品质量指标三、焦化厂主要工艺流程介绍：焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。
1、备煤工艺备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。
外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。
煤场采用不同每种轮流上煤。
上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。
由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。
煤仓后设计为双系列。
配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm 占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。
宝丰能源焦化厂工艺流程框图2、炼焦工艺焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。
炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽；14个。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
焦化厂炼焦工艺流程理论
炼焦工艺理论一 焦炉的生产工艺及装备介绍公司焦化厂现有一座42孔58型焦炉和两座共115孔JN60型焦炉，炭化室高分别为4.3m 和6m ，年设计生产能力分别为30万吨和115万吨。
老焦炉3#炉建于1984年6月，两座新焦炉1#6m 焦炉于2005年6月投产，2#6m 焦炉于2003年5月投产。
焦化厂的产品除焦炭外，还有焦炉煤气、焦油、粗苯、硫铵。
其炼焦工艺流程如下：一、炼焦流程1.从原料煤进厂到炼成焦炭流程图如下：烧结、炼铁进厂洗精煤通过火车运输由运输部编组站对到焦化厂煤管班以后，由卸煤能力为1200t/h的翻车机卸煤。
通过皮带运输及堆取料机将炼焦煤送入焦化煤场，共有3台堆取料机，每台堆煤能力600t/h，取煤能力300t/h。
焦化煤场分为两个主煤场和东、西两个副煤场，煤场长均为275m，主煤场宽50m，副煤场宽30m，储煤能力一般情况下为9万吨左右。
通过煤场分类堆储后，炼焦煤由堆取料机取煤后经皮带运输送往12个配煤塔，通过圆盘给料机和电子皮带秤按比例进行不同煤种的配合，再送往粉碎机粉碎。
有两台可逆锤式粉碎机，每台生产能力500t/h，一开一备。
粉碎后的配合煤送入贮煤塔，装入焦炉炭化室炼焦。
煤在焦炉炭化室内隔绝空气加热，两座老焦炉的设计结焦时间为18h，新焦炉结焦时间19h，当焦饼中心温度达到1000℃±50℃时，焦炭成熟，推出炭化室，熄焦后送往筛焦楼，将焦炭筛分成大于40mm，40～25mm，25～10mm，小于10mm，四种规格，分别送炼铁、烧结工序。
2.煤的成焦过程：烟煤隔绝空气加热到950～1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制得焦炭，这一过程叫做高温炼焦（或高温干馏）。
室温200℃300℃450℃550℃1000℃煤焦炭煤在干馏时，首先释放吸附在煤表面的气体和水蒸汽，大部分非结合态的水在低于105℃时释出，因煤种不同，煤热解开始析出气体的温度不同，烟煤为350～400℃，无烟煤为400～450℃，主要是由于含氧量和化学结构不同，热稳定性增加，从而分解温度升高。
炼焦工艺流程分析
炼焦工艺流程分析
炼焦工艺是将煤炭加热到高温下，同时去除其中的灰分和挥发分，以获得高质量的焦炭的过程。
下面将对炼焦工艺的流程进行分析。
首先，原料准备阶段。
炼焦过程的原料主要是冶金煤，由于其含有较高的固定碳和较低的灰分，是焦煤的主要来源。
在这个阶段，需要对原料进行破碎和筛分，以确保颗粒大小的均匀性，以及去除其中的杂质。
其次，煤气化阶段。
将破碎后的煤进入焦炉，通过高温炼焦，将其转化为焦炭，并产生大量的煤气。
这个过程需要在高温下进行，通常需要通过喷煤气或者通过其他方式提供燃烧所需的热源。
煤气化的过程中，煤中的挥发分会逸出，生成煤气。
然后，焦炭处理阶段。
在这个阶段，需要对炼焦产生的焦炭进行处理和分类。
焦炭会经过冷却和破碎，以达到所需的颗粒度和质量要求。
同时，炼焦过程中产生的煤气会通过收集和净化系统进行处理，以达到环保要求，并回收其中的可再利用的组分。
最后，焦炉维护阶段。
在炼焦工艺的整个过程中，焦炉的维护和运行非常重要。
对于连续炼焦工艺，焦炉需要进行定期的检修和维护，以保持其高效稳定的运行。
这包括对焦炉炉墙、焦炉砖等进行检查和修复，以及对炉内温度和压力进行监控和调节。
总的来说，炼焦工艺是一个复杂而精细的过程。
通过对原料准备、煤气化、焦炭处理和焦炉维护等不同阶段的流程进行分析，可以使炼焦工艺更加高效和环保，同时确保焦炭的质量和产量。
对炼焦工艺的流程进行分析，是优化工艺、提高生产效率和产品质量的重要手段。
焦化厂各工艺简介
焦化厂各工艺简介（一）、备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
（二）、炼焦车间：炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
（三)、煤气净化化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
焦化工艺篇
焦化工艺篇炼焦是将配合煤在焦炉内通过高温干馏（隔绝空气加热到950～1050℃），经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段，最终产生焦炭和荒煤气的一种生产工艺。
按照生产工艺的不同，焦化厂分为备煤、炼焦和化产三个车间。
一、备煤工艺2.1煤的化学组成与性质2.1.1煤的基准：在煤质分析中得到的煤质指标，根据不同的基准来表示。
煤质分析中常用的“基”有空气干燥基、干燥基、收到基、干燥无灰基。
2.1.2煤的分类表1 中国烟煤分类类别符号数码分类指标Vdaf(%) G Y(mm) b(%)**贫煤PM 11 >10.0—20.0 ≥5贫瘦煤PS 12 >10.0—20.0 >5－20瘦煤SM 13 >10.0—20.0 >20－5014 >10.0－20.0 >50—65焦煤JM 15 >10.0－20.0 >65* ≤25.0 (≤150)24 >20.0－28.0 >50－6525 >20.0－28.0 >65* ≤25.0 (≤150) 肥煤FM 16 >10.0－20.0 (>85)* >25.0 (>150)26 >20.0－28.0 (>85)* >25.0 (>150)36 >28.0－37.0 (>85)* >25.0 (>220) 1/3焦煤1/3JM 35 >28.0－37.0 >65* ≤25.0 (≤220) 气肥煤QF 46 >37.0 (>85)* >25 (>220)气煤QM 34 >28.0－37.0 >50－6543 >37.0 >35－5044 >37.0 >50－6545 >37.0 >65* ≤25.0 (≤220) 1/2中粘1/2ZN 23 >20.0－28.0 >30－50煤33 >28.0－37.0 >30－50弱粘煤RN 22 >20.0－28.0 >5－30>28.0－37.0 >5－30不粘煤BN 21 >20.0－28.0 ≤531 >28.0－37.0 ≤5长焰煤CY 41 >37.0 ≤542 >37.0 ＞5－352.1.3炼焦煤的性质气煤(QM)：属于煤化程度较低、挥发份较高的烟煤。
焦化主要工艺流程介绍
焦化系统主要车间工艺流程介绍主要车间组成：一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。
二、炼焦车间：2×65 孔5.5m 复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。
三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。
四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。
五、余热发电车间：包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。
《焦化工艺简图》1 备煤车间1.1. 概述备煤车间是为2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2 万t(湿)。
本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。
1.2. 工艺流程备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。
整个系统主要由配煤室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。
1.3. 工艺设施及主要设备1.3.1. 配煤工段配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。
配煤槽直径为8m 共10 个，双排布置，分别为4 个和6 个槽，4 个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6 个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。
煤的总储量达到6500t，能够满足 2 座焦炉28 小时的生产用湿煤量。
配煤槽采用等截面收缩率型双曲线钢斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。
斗嘴上安装空气炮振煤装置,在配煤室设置液压升降平台，以便于空气炮检修。
斗嘴内衬采用超高分子量聚乙烯衬板。