常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2)上顶栓压力提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2)上顶栓压力提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
影响密炼机混炼效果的因素
影响密炼机混炼效果的因素1.转子转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。
转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。
啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。
2.上顶栓压力上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力压力大会使胶料温度升高，混炼功率增装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均3.温度每种橡胶都有其最佳混炼温度范围生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况在同一温度下，混炼时间越长分散越好4.填充量取决于密炼机自身之有效容积配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量生胶可塑度大者装料量应大些填充系数（重量）在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力5.投料的顺序，顺序效果各不同在自动系统混炼中我基本选择（使用多段混炼，根据胶料要求）生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压--提坨--压坨--提坨排料6.转速转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低7.时间混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。
8.冷却水冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却，提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。
混炼胶常见问题与解析1
混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策质量问题可能原因1．分散不良A．混炼过程混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小B．工艺 .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置C．设备密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵D．材料橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当E．配方设计使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量2.焦烧A．配合硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够B．混炼操作填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却C．停放在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通D．防止焦烧的措施严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。
常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前3.配合剂结团生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧5.麻面A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料6.可塑度过高、过低或不均匀，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或品种用错7.相对密度过高、过低或不均匀配合剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉尘飞扬损失过多、黏附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀8.焦烧时间过长或过短A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量9.硬度过高、过低或不均匀配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂或促进剂过量，则硫化胶硬度偏高；相反硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化硬度不匀10.喷霜胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等11.硫化起点慢促进剂称量不准(过少)，或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错12.欠硫促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂或促进剂飞扬损失太多13.分层天然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反14.脱辊或粘辊 A.粘辊：辊温过高或辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加药顺序，如沥青松香在后面加入等B.脱辊：含胶率过低；胶质硬；混炼时辊距大；某些合成胶15.污染有灰尘、污垢、沙粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封的渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清洁，可减少这类问题的发生；余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻料装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域不整齐16.物理机械性能不合格或不一致配合剂称量不准，特别是补强剂；硫化剂和促进剂的错配货漏配；混炼过度；加料顺序不合理和混炼不均，易引起性能不一致17.各批胶料间性能差异初始加料温度有差异；冷却水流动或温度有差异；上顶栓压力有差异；配合剂称量上的误差；不同批号间配合剂的差异；使用了代用配合剂；排胶时间和温度有差异；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变化；分散程度不同18.压延性能差辊温选用不当；辊温和辊速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼黏度太低；增粘剂过量；粘性填充剂(如陶土)填充量过量；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的黏度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在开炼机上的时间太长1. 喷霜由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。
常见影响橡胶混炼的因素
常见影响橡胶混炼的因素1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏及批次不稳定，直接影响混炼的效果和胶料的质量。
所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。
2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。
若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。
所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。
3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在110℃左右，排胶温度一般控制在110~125℃范围内。
温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。
所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。
4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。
对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。
在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。
①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。
据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。
②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。
5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。
硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案
原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。
再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。
硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。
在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。
2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。
产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。
解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。
3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。
解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。
橡胶共混不均的处理方法
橡胶共混不均的处理方法天然橡胶与合成橡胶或合成橡胶与合成橡胶的共混是人们经常议论的话题，进一步讲，就是塑料与橡胶的共混。
如果用密炼机共混，在操作工艺上没有多大的麻烦，一下子就能混合。
但是，这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶。
这样一来，就必须用开炼机进行混炼，以下就用开炼机混炼的方法作一叙述。
一般的操作程序是先将硬质橡胶A放在开炼机上炼，然后再投入软质橡胶B进行共混。
如果反之，混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。
若想得到质量好的共混胶料，应该首先完成薄通橡胶B。
再将硬质橡胶A放入开炼机，并将橡胶B按硬质橡胶A的5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割，这一步至关重要。
然后再投入10%质量份软质橡胶B进行混炼。
再继续依次增加软质橡胶B 的投放量，直至混炼完毕。
当观察到混炼胶的颜色及透明度达到要求后，即可判断共混完成。
当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中，这时是否将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由于多数情况下不甚清楚设定温度的最佳点，所以最好一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进行观察。
如果温度低，则树脂会七零八落地落入接胶盘中，如果过一会儿再添加树脂，则会有一定比例的树脂附着在辊筒上。
其中附着在辊筒上的树脂呈橡胶状，像包卷在辊筒上一样。
这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上，达到整体均匀后，即可停止加热。
停止加热的理由是要防止两点一是若超过以上温度，树脂的粘度就会过度下降，共混的胶料因热老化而被着色。
此时，即使停止加热，由于炼胶机已进行过预热，故炼胶机辊筒温度不会迅速下降。
向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加5%左右的薄通了的橡胶，再进行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投胶量并继续充分共混。
如果一次投入的生胶太多，会导致失败，因此要多加注意。
共混完成后，通过观察混炼胶的颜色与透明度即可判断共混是否成功。
如果是用电加热的炼胶机，则可进行高融点的树脂与橡胶的共混。
混炼胶主要质量问题及其原因
在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通
D．防止焦烧的措施
严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐（如邻苯二甲酸酐），一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP（N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺）；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前
B．工艺
没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置
C．Байду номын сангаас备
密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵
D．材料
橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当
3.配合剂结团
生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多
4.收缩大
A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚
B．加硫胶料：胶料开始焦烧
5.麻面
A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多
B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料
8.焦烧时间过长或过短
A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加
B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量
9.硬度过高、过低或不均匀
混炼胶分散不良的原因
混炼胶分散不良的原因
来源：橡胶人才网添加时间：2010-08-11 浏览次数：59 次进入论坛交流
混炼胶的质量问题和产生的原因比较复杂，需要根据具体的情况进行具体的分析，根据我厂多年专门从事混炼胶的经验，我们大体可以归纳为以下几个方面：
1、混炼过程问题
混炼时间不够；金属氧化物分散时间不够；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；胶料批量太大或太小；排胶温度太低或太高；同时添加酸性配合剂和碱性配合剂；混炼周期中填充剂加得太迟。
2、工艺问题
没有遵循所制订的混炼程序；没有正确使用压片机上的翻胶装置；胶料从压片机上卸下时太快。
3、设备问题
密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失效。
4、材料问题
橡胶过期存放和有部分凝胶；三元乙丙胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂中水份过量；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当。
5、配方设计问题
使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量。
影响密炼机塑炼作业的因素
【中国塑料机械交易网】小编讯：
密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，在操作过程中影响塑料机械密炼机塑炼作业的因素可以概括为以下四类，下面对各类进行详细的介绍。
1：转子转速：子速度越快，生热越大，氧化裂解也越快，塑炼效果好，塑炼时间缩短。
2：温度：温度升高，热氧化裂解快，塑炼效果好。
但是温度过高会导致橡胶分子过度裂解，导致物理机械性能下降。
天然橡胶排胶温度一般控制在140℃-160℃，丁苯橡胶控制在140℃，因为温度过高会发生交联或支化等反应，反而降低可塑度。
NBR一般不用密炼机塑炼，在密炼温度下，非但不能获得塑炼效果，反而会导致生成凝胶。
3：时间：密炼机塑炼与开炼机塑炼不同，生胶的可塑度随在密炼机中塑炼时间的增长而不断增大。
因此，制定炼胶条件主要就是根据可塑度的要求确定适当的塑炼时间。
4：装胶量和上顶栓压力：装胶量过小，塑炼效果低。
装胶量过大，使生胶塑炼不均匀，而且会使排胶温度过高，另外还能使设备超负荷运转而易于损坏。
在密炼机塑炼过程中，上顶栓必须对胶料加压，以保证获得良好的塑炼效果，在一定范围内，塑炼效果随上顶栓压力的增大而增大。
影响密炼机混炼的因素
：影响密炼机混炼的因素1：装料容量装料过多，胶料在混炼室中翻转不开，不易混炼均匀；装料过小，胶料不能受到充分的剪切，同样不易混炼均匀。
合理的装胶量同胶料性质、设备条件等因素有关，一般容量根据密炼机的填充系数来考虑。
填充系数为一次装料量与密炼机混炼室总容量之比，一般取0.48-0.75.2：上顶栓压力若压力不足，在混炼时上顶栓会被胶料顶起浮动，使上顶栓下方与密炼室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。
上顶栓压力增大，胶料受压增大，剪切力增大，有利于配合剂的分散，缩短混炼时间，而且可防止排料时发生散料现象。
一般上顶栓的风压控制在0.6Mpa以上。
当加入粉剂混炼时，上顶栓应慢慢放下，到最低位置时，再提高到一定的高度，然后完全放下，加足压力。
如果加压过快，会导致粉剂飞扬，甚至上顶栓被挤出的物料卡住，而且这样也易使粉剂结团，难以分散。
3：转子转速密炼机转子转速大，剪切力大，分散好，混炼时间短。
4：混炼温度温度低，橡胶粘度高，不利于橡胶对配合剂的湿润；但温度高，胶料粘度低，剪切力小，不利于配合剂的分散。
所以，在混炼时应注意冷却水的调节，以控制混炼室的温度，一般温度范围在100℃-130℃之间。
三：混炼胶的质量检查混炼胶的质量好坏，不仅对压延、压出、成型等工序操作有重要的影响，而且还直接影响着成品的质量，因此通常对混炼胶料要进行质量检查。
这种检查通常是在车间中快速进行的，所以称为快速检验，检验项目如下：1：可塑性：料可塑性过大或过小都会影响帘布压延挂胶和胶料压出半成品的质量，例如胶料厚度不易掌握，半成品表面不光滑等。
可塑性也会影响胶料的物理性能，混炼胶可塑性的测定与塑炼胶一样。
胶料可塑性过大、过小的原因有：塑炼胶可塑性不合要求；配料中软化剂的填充剂称量不准确；混炼时间、温度掌握不好，尤其当胶料产生焦烧现象时，将会使胶料可塑性急剧下降。
焦烧是混炼工艺中必须避免的，它会严重地影响胶料的质量，甚至不能加工。
EPDM硫黄硫化的混炼胶为什么经过较长时间停放后会出现不熟现象
EPDM硫黄硫化的混炼胶为什么经过较长时间停放后会出现不熟现象EPDM硫黄硫化的混炼胶为什么经过较长时间停放后会出现不熟现象？这个问题首选是由金昌盛庆祝十周年的会上，专家答疑时，有一会胶友首先提出的，当时我曾回答过这个问题，由于问题的突然性，所以感觉回答的还不够全面，胶友拉伸强度也发过一贴，引发了唇枪舌战，有很多胶友强烈要求希望解开这个问题之迷？那么我首先把我的观点给大家陈述一下，希望胶友们能提出更多的疑问？首先肯定一下，遇到过这个问题有很多胶友，我也遇到过，这是一个不争的事实，为了证实理论根据，我曾用BR胶做试验，同样发生了类似的现象，说明这个问题由胶种引起的可能性极少。
一般认为，引起混炼胶硫化不熟或交联密度下降的主要原因还是硫化体系出了问题，在胶友拉伸强度的贴子中，也有胶友提出有可能在停放过程中硫黄损失了，使硫化速度下降了，但我认为一般是不可能的，硫黄在停放过程中随着时间的延长只会迁移到混炼胶的表面，使胶料的表面硫黄浓度增加，特别是在夏天时侯能加速超速促进剂的反应生成侧挂基团，使胶料产生早期硫化，使用或并用不溶性硫黄来防止胶料的早期硫化的目的就是防止硫黄在混炼胶内的迁移，造成局部浓度过高，一般认为硫黄的损失势必会引起轻度交联，另外到目前为止还没有见过或资料报导过生胶或配合剂会对硫黄的产生吸附，仅有少数报导上讲过胶粉及再生胶中的橡胶烃成份复杂，对硫黄有吸附作用，但其作用还是有限的，不会明显地响硫化速度的。
所以说一般情况下是，配合体系中的促进剂量发生了变化导至了硫化速度下降。
如果说促进剂量发生了变化只有两种可能，其一是部份促进剂进行交联反应在停放过程中消耗了，当然这种说法不无可能，因为众所周知，EPDM橡胶由于其不饱和双键少，使其硫化过程中影响了络合物转化为侧挂基团的进程，从而使硫化速度下降，单靠增加促进基团的数量是很难加快硫化速度的，所以说在这种低不饱和橡胶中很少使用噻唑类或次磺酰胺类作主促进剂的，而一般都使用二硫代胺基甲酸盐类、秋兰姆类作为主促进剂的，也有用硫代胺磷酸盐类促进剂做为环保性型促进剂的搭配这些促进剂都是超超速促进剂，其临界活化温度很低的，一般在100度左右。
混炼胶的常见十大质量问题及其原因
混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1．混炼过程中的原因1.1混炼时间不够；1.2塑炼不充分；1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；1.4排胶温度太低或太高；1.6配合剂增加的顺序不恰当；1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；1.8混炼周期中填充剂加得太迟；1.9胶料批量太大或太小。
2．工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序；2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。
2.5胶料从压片机上卸下时太快；3．设备上的原因3.1密炼机温度控制失效；3.2上顶栓压力不够；3.3混炼室中焊层部位磨损过度；3.4压片机辊温控制失效；3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；4.2硬粒配合剂太多；4.3增塑剂与橡胶选配不适当；4.4液态增塑剂不够；4.5小粒径填料过量；4.6使用熔点过高的树脂；4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。
并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。
二、混炼胶焦烧5．配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多；5.2配合剂称量不正确；5.3小粒径填料过量；5.4液态增塑剂不够。
6．混炼操作方面的原因6.1装料容量过大；6.2转子速度过高；6.3密炼机冷却不够；6.4初始加料温度太高；6.5排胶温度太高；6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高，或空气不流通；7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分；8.1辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；8.1装料容量过大；8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；8.1凝胶太多。
常见影响橡胶混炼的因素
常见影响橡胶混炼的因素橡胶混炼是指将天然橡胶、合成橡胶以及其它辅助材料进行机械挤压、切割、折叠、翻转、揉搓等操作，使其混合均匀的过程。
影响橡胶混炼的因素可以分为原材料因素、设备因素和工艺因素三个方面。
下面将详细介绍这些因素。
一、原材料因素1.橡胶的种类和品种：不同种类和品种的橡胶具有不同的混炼特性。
例如，天然橡胶和合成橡胶在混炼过程中的粘度、流动性、硫化活性等方面存在差异，因此需要根据不同的橡胶种类和品种采用不同的混炼工艺。
2.填料的种类和含量：填料可以改善橡胶的物理力学性能和加工性能，但过多的填料会增加橡胶的黏性，降低混炼效果；同时，不同种类的填料对橡胶的混炼特性也存在差异，因此需要根据填料的种类和含量来调整混炼工艺。
3.增塑剂的种类和含量：增塑剂可以增加橡胶的可塑性和流动性，改善橡胶的加工性能和性能稳定性。
不同种类和含量的增塑剂对橡胶的混炼特性有不同的影响，因此需要根据增塑剂的种类和含量来调整混炼工艺。
二、设备因素1.混炼机的类型和结构：混炼机的类型和结构不同，对橡胶的混炼效果和产量有直接影响。
常见的混炼机有开炼机、密炼机和内炼机等，根据橡胶的种类和要求选择合适的混炼机。
2.混炼机的工作参数：混炼机的工作参数，如温度、压力、时间等，对混炼效果和能耗有直接影响。
合理的工作参数能够提高混炼效果，降低橡胶的能耗。
三、工艺因素1.适宜的混炼顺序：不同材料的添加顺序对混炼效果有直接影响。
一般情况下，首先将填料、增塑剂等辅助材料与橡胶预混，然后慢慢加入硫化剂和硫化促进剂，最后加入活性剂进行混炼，以保证橡胶的混炼均匀度和硫化活性。
2.合适的混炼时间：混炼时间的长短对混炼效果有直接影响。
过短的混炼时间会导致橡胶的混炼不均匀，过长的混炼时间则会导致橡胶的硫化活性下降。
因此，需要根据橡胶的种类、品种和要求来确定合适的混炼时间。
3.适宜的混炼温度：混炼温度对混炼效果和能耗有直接影响。
一般情况下，混炼温度即橡胶的玻璃化转变温度的70%~80%为宜。
混炼硅橡胶常见问题及解决方法
混炼硅橡胶常见问题及解决方法混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。
4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟5、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好处理：1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机是橡胶行业中常用的一种生产设备，用于将不同种类、不同硬度的橡胶混合后加热，在此过程中加入各种助剂（如硫化剂、促进剂、油剂等），最终生产出符合要求的橡胶配方。
在密炼机的生产过程中，影响混炼质量的因素较多，本文将会对这些因素进行详细的讲解。
1. 混合过程中的机械剪切力在混炼过程中，橡胶的颗粒大小会不断变小，其弹性会不断减弱，最终体系的黏着性逐渐增强。
这种变化是由于混合过程中机械剪切力的作用导致的，这些机械剪切力主要包括切割力、剪切力、挤压力、拉伸力、压缩力等。
不同的机械剪切方式对混炼质量的影响也各不相同，因此密炼机的不同工艺参数对混炼质量有着直接的影响。
2. 橡胶的选择与性质不同种类的橡胶在混炼过程中的反应也不相同。
如天然橡胶的耐热性较差，在加热后容易热老化；而聚氯乙烯橡胶则在加入加工助剂后容易出现聚块等问题。
因此，在进行混炼前，需要充分了解各种橡胶的性质，选择合适的产品进行混炼。
如果混合反应不均匀，将直接影响到产品的质量。
3. 不同助剂的添加量与种类在密炼机的混炼过程中，各种助剂的添加量和种类也会对混炼质量产生重大影响。
如不同种类、不同含量的硫化剂，在不同的密炼条件下，对橡胶反应程度的影响是不同的。
同时，加入过多的助剂会导致产品硫化过度，影响产品的强度和弹性。
因此，需要对各种助剂进行充分的考虑，以达到合适的效果。
4. 温度控制在混炼过程中，橡胶的温度发生变化会对混炼质量产生直接影响。
在不同橡胶和各种助剂的混合中，最佳的温度也有所不同。
因此，需要进行温度的精准控制，以保证混炼效果的稳定性。
5. 下机后的贮存和加工在混炼完成后，需要对产品进行贮存和加工。
如果在贮存过程中没有做好密封，产品会因吸附空气中的水分和氧而变质；过短时间的贮存则无法保证产品的质量，需要在加工前再次混炼。
因此，需要通过优化贮存条件以及加强加工过程的控制，以保证产品的稳定性和一致性。
结论密炼机混炼是橡胶工业中不可缺少的重要环节，但混炼质量并不仅仅取决于设备本身，还与橡胶的选择、添加剂的使用、温度控制、贮存加工等多种因素有关。
「密炼机混炼的影响因素」
「密炼机混炼的影响因素」密炼机混炼是一种常见的橡胶加工工艺，用于将橡胶和其他添加剂混合均匀，以便制备出具有所需性能的橡胶制品。
影响密炼机混炼效果的因素有很多，下面将对其中一些重要因素进行分析。
首先，橡胶种类是影响密炼机混炼效果的重要因素之一、不同种类的橡胶具有不同的性质和硫化特性，因此对于不同种类的橡胶，需要采用不同的混炼工艺参数和配方。
例如，对于天然橡胶而言，由于其高粘度和高黏度，混炼时间和温度需要相对较长。
而对于丁苯橡胶等合成橡胶，其混炼时间和温度需要相对较短。
其次，混炼温度是影响密炼机混炼效果的另一个重要因素。
混炼温度能够影响橡胶的流动性和软化程度，从而影响混炼后橡胶的性能。
一般来说，较高的混炼温度可以促进添加剂的分散，提高混炼效果，但过高的温度会导致橡胶的老化和热分解，降低产品性能。
因此，选择适宜的混炼温度非常重要。
此外，混炼时间也是影响密炼机混炼效果的关键因素之一、混炼时间的长短直接影响到橡胶和添加剂的充分混合程度。
一般来说，混炼时间越长，混炼效果越好。
但过长的混炼时间可能会导致橡胶的老化和降解，对产品性能产生负面影响。
因此，需要根据具体情况选择适宜的混炼时间。
此外，适当的添加剂种类和用量也对混炼效果起着重要的影响。
添加剂可以改善橡胶的加工性能和产品性能，但过多或过少的添加剂会导致混炼效果不佳。
因此，需要根据产品要求和混炼机的混炼能力选择合适的添加剂种类和用量。
此外，密炼机的结构和工艺参数也对混炼效果有一定的影响。
密炼机的速度、摩擦系数、切割效果等都会直接影响橡胶的混合均匀程度。
因此，需要根据具体情况选择合适的设备结构和工艺参数。
总之，密炼机混炼的影响因素较多，其中包括橡胶种类、混炼温度、混炼时间、添加剂种类和用量以及密炼机的结构和工艺参数等。
对于每种不同的混炼要求，都需要根据具体情况，合理选择相关参数，以获得良好的混炼效果和最终产品的性能。
epdm胶料分层的原因
epdm胶料分层的原因
EPDM胶料分层的原因可以有以下几点：
1. 沉淀物：EPDM胶料在使用过程中可能会受到一些杂质或污染物的影响，这些杂质和污染物可能会在胶料中沉淀并形成分层。
2. 自身性质：EPDM胶料具有一定的弹性和柔软性，但同时也具有一定的黏性。
在一些特殊的环境条件下，胶料表面可能会出现一些分层现象。
3. 外力作用：EPDM胶料在受到一定外力作用时，例如拉伸、压力等，也可能会导致胶料分层。
4. 加工工艺：EPDM胶料的加工工艺、温度、压力等因素也有可能影响胶料的稳定性，进而导致分层现象的产生。
5. 使用环境：EPDM胶料通常用于密封、绝缘等场合，如果使用环境过于恶劣，例如高温、高湿度、酸碱等腐蚀性环境，也可能会引发胶料的分层。
需要注意的是，EPDM胶料的分层现象通常是由于多种原因综合作用的结果，因此在应用过程中需要根据具体情况进行分析和处理。
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常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因：
1、有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？
2、配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？
3、配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？
4、配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了；
5、配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！
6、胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大；
7、密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位；
8、空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了；
9、提升上顶栓时间太短或者次数不够；
9、扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位；
10、密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄；
11、密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角；
12、密炼的温度不够高；
13、密炼的温度太高；
14、配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了；
15、配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来；
16、材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料；
17、生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质；
18、密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足；
19密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好；
上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！。