磨床加工标准
磨床技术说明
MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床技术说明一、机床描述和技术参数机床型号：MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床1.1用途这里所提供的是险峰机床厂凭借三十多年制造轧辊磨床的经验，在技术上经过不断开发与研究，最新设计的数控(CNC)轧辊磨床。
它适合高精度磨削金属加工行业、塑料机械及造纸等非金属制造业的工作辊和支承辊。
在本机床上可以完成以下加工作业：-----磨削圆柱形、圆锥形辊面；-----磨削中凸或中凹曲线辊面；-----磨削CVC及任意曲线辊面。
1.2.技术参数最大磨削直径 630mm最小磨削直径 90mm最大项尖距 3000mm工件最大重量 6300Kg工件转速 7-70rpm砂轮线速度 45m/s拖板纵向移动速度 50-3000mm/min砂轮架横向快速移动速度 300mm/min手摇编码器拖板进给量 0.01mln／P手摇编码器磨架进给量 0 .001nun/P连续横进给速度 0.003-1.2 mn／min周期横进给量 0.003-0.12 mm／行程磨架横向最大程 380mm磨削最大中凸（凹）半径量≤l.3mm砂轮规格（外径×宽度×孔径）Φ750×75×305mm中心架支承范围Φ90 -Φ480mm测量装置测量范围Φ90 -0 630mm西门子主轴电机（工件电机） 22Kw西门子主轴电机（砂轮电机） 30Kw机床外形尺寸（长×宽×高）约12900×4300×2400mm机床重量（约） 42000Kg1.3精度与标准a磨削圆柱辊面达到的精度圆度 0.0015mm圆柱度 1000：0.0015m表面粗糙度 Ra0.1μmb磨削中凸或中凹辊面达到的精度（中高量为o．1mm时）辊形误差 1000：0.0015mm表面粗糙度 Ra0.2 μm标准：机床在制造中严格执行等效国际标准的中国国家标准(代号为JB5568-91),该标准是参照ISO和DIN制订的中国机械工具行业标准。
内圆磨床标准
内圆磨床标准
一、精度要求
1. 内圆磨床应具有符合国家相关标准的精度要求，包括工作台面平面度、垂直度、角度等参数。
2. 内圆磨床的砂轮主轴精度应符合国家相关标准，包括主轴径向跳动、轴向窜动、主轴锥孔轴线的径向跳动等参数。
3. 内圆磨床的进给系统精度应符合国家相关标准，包括各进给轴的移动速度、移动精度等参数。
4. 内圆磨床的控制系统精度应符合国家相关标准，包括控制系统的分辨率、控制精度等参数。
二、操作规范
1. 内圆磨床操作人员应经过专业培训，熟悉机床操作规程和安全操作规程。
2. 操作人员应穿戴符合规定的劳动保护用品，如防护眼镜、防护手套等。
3. 操作人员应按照机床使用说明书的要求进行操作，不得随意更改机床的参数和设置。
4. 操作人员应定期对机床进行检查和维护，确保机床的正常运转。
5. 操作人员应对加工工件进行检查，确保加工质量和精度。
三、维护保养
1. 内圆磨床应定期进行保养，包括清洗、润滑、检查等。
2. 操作人员应定期检查机床的各项参数和指标，如发现异常应及时进行处理。
3. 操作人员应对机床的砂轮、主轴、轴承等重要部件进行检查和维护，确保其正常运转。
4. 维护保养应按照机床使用说明书的要求进行，不得随意拆卸和更换机床部件。
四、安全防护
1. 内圆磨床周围应设置安全防护栏杆和安全警示标志。
2. 操作人员应遵守安全操作规程，不得将手或身体其他部位伸入机床危险区域。
3. 机床运行时，操作人员不得离开机床，应随时观察机床的运行状态。
4. 机床发生故障或异常情况时，操作人员应及时停机并报告维修人员进行检查和处理。
磨床加工标准
江西长泽汽车零部件科技有限公司磨床加工标准文件编号：CZ-QW-MJ-009 版本：V1.0拟制：日期：审核：日期：批准：日期：2014.9.1发布 2014.9.1实施文件修改记录表1 目的规范和指导磨床的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。
明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。
2 范围适用于制造部所有磨床加工。
3 职责3.1.主管宣导加工者熟练撑握。
3.2.主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。
3.3.操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。
4 定义严格按标准作业，保证产品质量。
5 作业标准5.1 审图标准5.1.1 仔细审阅图纸的加工要求和工艺，重要的加工信息要在图纸上注明并标记。
5.1.2 检查工件和图纸是否相符，如：工件外形尺寸、厚度、材质，形状。
5.2 砂轮准备5.2.1 开料或者切料选用切割片进行加工。
5.2.2 研磨选择46L的砂轮进行加工。
5.3 加工标准5.3.1 开料的标准：根据图纸选择合适的材料进行加工，软料每次下刀0.8~1.2mm,硬料每次0.5~0.8mm；厚度超过40mm的工件要两边接，且要注意下刀的垂直度。
5.3.2 平面研磨加工标准；5.3.2.1 检查工件是否有毛刺披锋或者凹凸不平。
5.3.2.2 用旧砂轮或者砂纸砂平毛刺披锋。
5.3.2.3 对板件平面较大或较长时一定要放在磁台上进行检查，检查是否有变形。
对变形处要用塞尺或者A4纸张垫平变形处，再充磁加工。
5.3.2.4 加工的模板平面较小而长度又较长时，加工前要把工件摆斜在磁盘上充磁方可加工。
5.3.3 砂轮的进给量标准；5.3.3.1 加工非淬火件比如A3、45#未淬火 P20料时，开粗时砂轮量每次可以下刀0.1mm~0.2mm，开粗时模板留0.1余量，修整砂轮精磨。
精磨时砂轮进给量≤0.05，然后量数在进行研磨加工。
5.3.3.2 加工淬火件45#时，它的砂轮进给量和加工方法同非淬火件一样。
《磨床余量标准》
ห้องสมุดไป่ตู้
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
编制：蒋公
快走丝割外形的零件, 单面留余量0.1MM
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
小压块、 压条等小 零件，单 边留淬火
余量 0.15MM磨。 不淬火而 只需留余 量0.1MM
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
根据零件 尺寸大小, 按标准留 磨床余量, 不淬火的 减少30%
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
编制：蒋公
此类型的零件,容易 变形,余量需在标准
0.2
0.25
根据零件形 状而定
0.2
0.25
0.3
＞100
0.2
21～50
0.2
＞200
51～100
0.2
0.25 0.25 0.3
0.3 0.3 0.35
0.35
根据零件形 状而定
0.4
＞100
0.2
0.3
0.4
0.5
注：1、本表适用于淬火零件,不淬火零件余量应减少30%. 2、本公司小磨床加工尺寸极限范围：350(长)×160(宽)×290(高) 超出小磨床加工极限的,由大水磨床加工
蒋界食塑胶模具股份有限公司
磨床余量标准培训
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
单位：毫米
磨床加工余量标准
零件厚度
零件长度 零件宽度
＜100
101～250 251～400 401～600 余量(单面/MM)
磨床加工标准操作程序
QC
3.9 如果尺寸不符合,立即检查其原因并进行调整 3.10 清理工件的毛边并清洁整个工件 3.11 送入QC检查
下工序
EDM加工标准操作程序
生产计划/工艺评审
1.0 部门职责和责任
1.1 确保加工过程中涉及到的尺寸.R角.尖角的正确 1.2 确保电极与加工设定图相一致 1.3 确保加工质量与工件流程图尺寸在公差之内 1.4 确保按计划完成
前工序
EDM加工步骤
2.0 制造工程师职责和责任
2.1 确保收到的图纸和加工流程的正确 2.2 确保电极已按照计划准备就绪 2.3 确保流程程序由组长或操作工正确执行
审阅加工图
检查工料
2.4 确保加工时间是在计划时间内完成 2.5 与其他部门的沟通要协调
ATC编程
2.6 如有不能解决的问题直接向精加工主管汇报
放置工件
3.0 组长/操作员职责和责任
3.1 确保电极设定图与电极外型.尖角和R角相一致 3.2 确保电极尺寸和3R中心与固定的尺寸一致
校表分中
3.3 控制不同高度/尺寸的电极偏差范围在0.02MM内 3.4 确保电极只带有一个基准角
X.Y.Z编程
3.5 拒绝使用带有不同基准角的电极 3.6 确保安装单和电极单之间相互一致
放置工件
3.0 组长/操作员职责和责任
3.1 直接向模具制造工程师汇报工作
选择沙轮
3.2 确保所有的相关工作在预定的时间内完成且符合标准 3.3 保持工作区域环境卫生及机台清洁
按图加工
3.4 审阅图纸和原料尺寸及数量是否一致 3.5 若工作订单批示不明确向上级汇报并提议修改
检查尺寸
3.6 放置工件使之利于加工并固定 3.7 操作磨床工艺完成工作 3.8 计算并核对工件上的所有尺寸
JBT 9919-1999 高精度无心外圆磨床 精度检验
ICS 25.080.50J 55JB/T 9919－1999高精度无心外圆磨床精度检验1999-05-20 发布2000-01-01 实施国家机械工业局发布JB/T9919－1999前言本标准是在ZB J55 030—88《高精度无心磨床精度》的基础上修订的。
本标准与ZB J55 030—88的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。
与本标准相配套的标准有：GB/T 6470—1986无心外圆磨床参数JB/T 9905.1—1999无心外圆磨床系列型谱JB/T 9905.2—1999无心外圆磨床技术条件本标准自实施之日起代替ZB J55 030—88。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。
本标准负责起草单位：无锡机床厂。
本标准于1988年11月首次发布。
11 范围本标准规定了高精度无心外圆磨床的几何精度检验和工作精度检验的要求及检验方法。
本标准适用于最大磨削直径至200 mm 的高精度无心外圆磨床。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 17421.1—1998 机床检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度3 一般要求3. 1使用本标准时，应参照GB/T 17421.1的有关规定。
尤其是检验前的安装、主轴及其他部件的空运转升温、检验方法和检验工具的精度。
3. 2 参照GB/T 17421.1—1998中3.1的规定调整安装水平。
3. 3 检验前一般可按装拆工具和检验方便、热检项目的要求安排实际检验次序。
3. 4当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T 17421.1—1998中2.3.1.1的规定按能够测量的长度折算。
折算结果小于0.001 mm 时，仍按0.001 mm 计。
磨床能力等级评定标准
二、制造部经理
能力要求：
1、计划执行能力
2、下属激励能力
3、判断能力
4、责任心
5、沟通能力
6、承压能力
评估内容：
三、生产主管
能力要求：
1、培养指导能力
2、组织协调能力
3、理解能力
4、责任心
5、沟通能力
6、自控能力
评估内容：
四、磨床操作工
能力要求：
1、责任心
2、执行能力
3、理解能力
4、学习能力
5、承压能力
6、自控能力
评估内容：
五、主操手
能力要求：
2、责任心2、执行能力
3、理解能力
4、学习能力
5、承压能力
6、自控能力
备注：
评估考核定级规则：能够达到最低标准的那一项为员工的起评点，当最低标准
上有超过2个及以上并且最低能力项中只有一项则可上调一级，若最低能力项中有两项或以上则工资就执行该项标准。
模具部加工公差标准
顶针板 斜顶扣 长宽:+0.03/+0.05 装配位 深度:0/+0.02
铲机槽 边锁位
行位槽 斜顶扣装配位
EDM加工公差标准
加工类型
公差标准 （任意点公差）
说
2007-12-17 V1.0
明
前模胶位 后模胶位
0/+0.05 ±0.05
纹面符合工艺要求，形状与3D图档一致；表面无 碰伤、积碳、砂孔；未注要求时表面粗糙度 Ra1.6-3.2（CH24-30），平面度≤10um
简图
PL
0/+0.02
PL
管位
凹:±0.01 凸:0/-0.02
边锁位 0/+0.005
行位槽 +0.005/+0.01
模玉
藏CORE位 +0.005/+0.01 前模:+0.03/+0.05 行位槽
胶位 后模:0/+0.05
碰穿位 0/+0.02 擦穿位 0/+0.02
藏CORE位
挂肩
0/+0.01
长度
0/-0.1
压板 宽度
0/-0.01
高度 +0.005/+0.01
P
0/-0.01
L
L 斜顶
M
0/+0.02 0/-0.01
导向块 斜顶扣
N 长宽 厚度 长宽高 挂肩
0/+0.1 宽 0/-0.02 0/-0.02 0/-0.02 0-/0.01
长 高
框底与模胚 背面高度
0/+0.02
A板厚度 0/-0.02
公差标准
简图
备注
磨床操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A71074 磨床操作规程标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑磨床操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
适用机型：1、无心磨床：M1040，MM1040，WX-036，M1042，MGT1050，M1075（3180），M1075K （3Б180），M1080·M1080G，M10100，M1083，M1084T，MZ10160，BB6，GR-150，M1081（3182），M1083A，RFC-1-200。
2、外圆磨床：MM1312，MB1312，MMB1312，M113（3153M），M115（3151），M115A，M115K（3152），M115?，M120，MQ1320，M125（3160A），M125K（3161），M131，M1332，MB1332A，F250毫米万能外圆磨床，仿3160，3164，MQ1350A，M1412，M115W，M120W（312M），MMB1412，MQ1420，MMB1420，M130W（3130），M131W，M1432A，3Γ12M，MS1332A，3152H24，M132A，M1432，M1432A，M1450A，M1432B，3162，XШ-115H1，BUA31/2000，磨131（万能），J4-001，J4-001A。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1•目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2 •模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铳床、CNC磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。
2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005〜0.02mm范围内；垂直度要求在0.01〜0.02mm范围内；同轴度要求在0.01〜0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01〜0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01〜0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01〜0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合。
2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。
818磨床行程参数
磨床的行程参数包括横向行程、纵向行程、垂直行程和砂轮直径。
1. 横向行程是指磨床工作台在水平方向上的运动范围，决定了磨床对工件进行磨削时的宽度。
2. 纵向行程是指磨床工作台在垂直方向上的运动范围，决定了磨床对工件进行磨削时的高度。
3. 垂直行程是指磨床砂轮轴线与工件表面的垂直距离，决定了磨床对工件进行磨削时的切入深度。
4. 砂轮直径是指磨床上砂轮的直径，直接影响到磨削的宽度和加工零件的尺寸。
此外，还有主轴中心至工作台面的最大距离、手轮进给、前后进给、上下进给等参数，也会影响磨床的工作效果。
以上参数仅供参考，如需818磨床的行程参数，建议查阅产品说明书或联系生产厂家。
CNC磨床技工技能等级考核标准
CNC磨床技工技能等级考核标准CNC磨床技工技能等级考核标准CNC磨床技工技能等级考核标准二级：1、常用量具的正确、娴熟使用。
--卡尺、千分尺、高度尺、深度尺等2、测量仪的正确、娴熟使用。
--能够测量钻头各局部角度（顶角、后角、横刃角、进刀角、螺旋角等）。
--能够测量直径（偶数刃和奇数刃）、长度（阶梯长）等尺寸。
--各类钻头、铣刀、铰刀、丝锥、成型刀参数的娴熟测量。
3、把握刀具的根本学问--能辨别各类钻头、各类铣刀、铰刀、丝锥的区分。
--了解刀具的材料和功能。
4、把握刀具（钻头、铣刀）修磨的根本学问。
--刀具各局部尺寸的名称。
--刀具的修磨部位。
--刀具的修磨过程。
5、CNC机床的根本操作。
--刀具程序的操作，把握刀具的正确装卸。
--冷却液的调整。
--把握砂轮型号、粒度、粘接剂及选用原则--砂轮组的正确装卸、测量和输入。
--钻头、铣刀的简洁编程以及砂轮磨削参数的正确输入。
三级：1、能独立对常规平头铣刀、球头铣刀进展修磨或制造，把握一刃过中心、两刃相接、中心无刃的修磨方法。
要求：修磨编程10分钟、制造编程20分钟，加工三次内完成。
2、能独立对常规麻花钻、直槽钻进展修磨或制造，把握常用钻尖（双弧面、四平面及A型、S型、F型等）的修磨方法。
要求：修磨编程10分钟、制造编程20分钟，加工三次内完成。
3、在师傅的指导下进展其他刀具的修磨或制造。
4、能按要求对CNC 进展正确保养。
5、能正确选用砂轮（包括磨削不同工序所需要的合理速度、进给及转向）。
四级：1、能娴熟修磨或制造各种钻头，包括多级阶梯钻、多槽钻及波刃钻。
要求：修磨编程8分钟、制造编程15分钟，加工两次内完成。
2、能娴熟修磨或制造各种铣刀，包括刀尖R铣刀、锥度球头铣刀、阶梯铣刀、铣铰刀。
要求：编程8分钟、制造编程15分钟，加工两次内完成。
3、能娴熟修磨或制造各种铰刀（左旋、右旋、阶梯）。
4、会排解机床的常见故障。
5、能正确、优化使用砂轮。
6、能对机床及过滤设备进展正常的保养、维护及更换。
磨床加工标准
磨床加工标准10.8磨床10.8.1 砂轮的选用软料，硬料六面体选用38A-KVS。
镶件的挂台清角38A120K。
圆料镶件选用38A4GK 开粗，38A100K-120K精磨。
10.8.2修砂轮的方法1粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm10.8.3加工过程1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
10.8.4转速的选用2.1粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进；2.2精修平台转速为1800-2000转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；。
万能内圆磨床标准
万能内圆磨床标准一、范围本标准规定了万能内圆磨床的术语和定义、机床参数与技术要求、机床性能要求、机床试验方法、机床检验规则、机床标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于一般用途的万能内圆磨床。
二、规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
三、术语和定义本标准所涉及的术语和定义如下：1.万能内圆磨床：一种能完成内圆磨削、外圆磨削、平面磨削等加工的磨床。
2.内圆磨头：用于安装砂轮，并带动砂轮旋转，实现内圆磨削的装置。
3.外圆磨头：用于安装砂轮，并带动砂轮旋转，实现外圆磨削的装置。
4.平面磨头：用于安装砂轮，并带动砂轮旋转，实现平面磨削的装置。
5.工件：待加工的物体。
6.砂轮：由磨料和结合剂粘合而成的多孔体，用于磨削金属表面。
四、机床参数与技术要求1.机床型号及参数：万能内圆磨床型号应符合相关标准规定，并应包括额定功率、最大磨削直径、最大磨削长度等参数。
2.砂轮规格：砂轮规格应根据工件大小和加工要求选择，并应符合相关标准规定。
3.冷却系统：机床应配备冷却系统，以降低磨削温度和防止工件烧伤。
4.精度要求：机床的几何精度应符合相关标准规定，如平行度、垂直度等。
5.操作界面：机床应配备操作界面，界面应简洁明了，易于操作。
6.安全防护：机床应设置安全防护装置，以保障操作人员安全。
7.附属设备：机床应配备附属设备，如清洗机、冷却液回收装置等。
五、机床性能要求1.机床应能实现自动化加工，提高加工效率。
2.机床应能降低工人的劳动强度，提高加工质量。
3.机床应具有良好的稳定性，确保长时间稳定运行。
4.机床应具有良好的可维护性，方便维护人员快速更换部件。
5.机床应具有良好的可操作性，方便操作人员快速掌握操作方法。
6.机床应具有良好的可调整性，方便调整人员根据工件要求进行参数调整。
7.机床应具有良好的可拆卸性，方便拆卸人员快速更换易损件。
外圆磨床精度验收标准__概述说明以及解释
外圆磨床精度验收标准概述说明以及解释1. 引言1.1 概述外圆磨床是一种常见的机械设备，用于加工各种圆形工件。
随着制造技术的不断发展，对外圆磨床的精度要求也越来越高。
为了确保外圆磨床能够满足各种加工需求，并确保加工出的工件达到预期的精度要求，需要进行精度验收标准的制定和应用。
1.2 文章结构本文将围绕外圆磨床精度验收标准展开一系列的讨论。
首先，在引言部分进行概述和说明；接着，在第二部分介绍外圆磨床精度验收标准的概念及其重要性；第三部分将详细讲解外圆磨床精度验收标准的构成要素，包括几何误差评定、尺寸偏差与公差计算以及表面质量要求与检测方法；第四部分将通过解释各项精度指标及其含义、实际需求分析与案例分享以及确定适用的验收标准方案来深入探讨该主题；最后，在结论部分总结外圆磨床精度验收标准的重要性与应用价值，展望未来的发展与应用前景，并提出改进建议与措施。
1.3 目的本文旨在阐明外圆磨床精度验收标准的概念和重要性，介绍其构成要素以及解释其应用案例。
通过对标准的详细解读和实际案例分析，帮助读者更好地理解外圆磨床精度验收标准，并能够根据实际需求确定适用的方案。
同时，通过展望未来的发展与应用前景，并提出改进建议与措施，促进外圆磨床技术的不断进步和应用水平的提高。
2. 外圆磨床精度验收标准概述：2.1 外圆磨床的作用与应用范围外圆磨床是一种广泛应用于机械加工领域的专用设备，其主要功能是对工件进行精确的圆柱面磨削，以达到高精度、高表面质量和尺寸公差要求。
外圆磨床通常被应用于制造行业中的各种精密零部件，如轴承、齿轮、汽车配件等。
2.2 什么是精度验收标准精度验收标准是衡量外圆磨床加工质量的评估体系，其提供了一套客观的准则来检测和判定加工过程中产生的误差与偏差是否满足要求。
这些标准包括对各项加工指标（如几何误差、尺寸偏差和表面质量）的规定和限制，以及相应的检测方法和技术要求。
2.3 外圆磨床精度验收标准的重要性外圆磨床精度验收标准对于保证产品质量和加工效率具有重要意义。
标准z9 -0123- 1987道客
标准Z9-0123-1987是指精密机械工业用标准磨削切削机床术语。
这个标准是为了规范精密机械工业中磨削切削机床的术语和定义而制定的。
它主要包括了对磨削切削机床的分类、结构和性能指标的规定，以及磨削切削机床的主要部件、工作原理和使用要求等内容。
在这篇文章中，我将从简到繁，由浅入深地探讨标准Z9-0123-1987，并共享个人观点和理解。
1. 标准Z9-0123-1987的分类和结构标准Z9-0123-1987将磨削切削机床分为外圆磨床、内圆磨床、无心磨床、平面磨床、专用磨床和数控磨床等六大类。
这些分类的确定是为了便于对不同类型的磨削切削机床进行统一的术语和定义，为行业从业人员提供明确的指导和规范。
2. 标准Z9-0123-1987的主要部件和性能指标标准Z9-0123-1987对磨削切削机床的主要部件和性能指标提出了具体的要求。
磨削切削机床应该具有较高的加工精度和稳定性，主轴转速、进给速度和主轴功率等性能指标也应该符合相关要求。
这些要求的制定是为了保证磨削切削机床在使用过程中能够达到预期的加工效果，提高生产效率和产品质量。
3. 标准Z9-0123-1987的工作原理和使用要求标准Z9-0123-1987还对磨削切削机床的工作原理和使用要求进行了详细规定。
磨削切削机床在使用过程中需要严格遵守相关安全操作规程，保证操作人员和设备的安全。
根据不同的加工要求和工件特性，还需要合理选择磨削切削机床的工作参数和工艺流程，以确保加工质量和效率。
总结回顾：标准Z9-0123-1987作为精密机械工业用标准磨削切削机床术语的标准文件，对磨削切削机床的术语和定义进行了规范，有利于行业内的统一理解和应用。
在工程实践中，我们需要深入理解标准Z9-0123-1987的内容和要求，结合实际需求进行合理应用，以实现精密机械加工领域的技术创新和产业发展。
个人观点和理解：作为一名从业人员，我深刻理解标准Z9-0123-1987对精密机械工业用磨削切削机床的重要意义。
外圆磨床精度验收标准
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第1页
序号
简图
检验项目
允差mm
实测
检验方法
头尾架移置导轨对工作台移动的平行度
在1000长内为0.030
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点移动工作台分别进行检测
头架主轴端部的调动:
a.主轴定位轴径的径向跳动
b.主轴的轴向窜动
c.主轴定位轴肩的端面跳动
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点转动主轴分别进行检测
0.003
最大磨削长度
L
d
≤320
160
16
320
0.005
＞320～750
320
32
材料；钢，不淬火
P2
圆度
工件直径d
用千分尺检测
≤100
＞100
0．005
0．007
最大磨削长度
L
d
≤1500
0．5d
40～100
＞1500
320
100～400
材料；钢，不淬火
验收标准书
共4页
第4页
验收确认：
模具工段
头架主轴锥孔轴线的跳动:
a.靠近主轴端部
b.距离主轴端150mm处
在主轴锥孔中插入一检验棒,将表架固定,表头分别顶向a、b点转动主轴分别进行检测
头架主轴轴线对工作台移动的平行度:
a.在垂直面内
b.在水平面内
在主轴锥孔中插入一检验棒,将表架固定,表头分别顶向a、b点转动主轴分别进行检测
尾架套筒锥孔轴线对工作台移动的平行度:
a.在垂直面内
b.在水平面内
在主轴锥孔中插入一检验棒,将表架固定,表头分别顶向a、b点移动工作台分别进行检测
磨床加工标准
磨床加工标准10.8磨床10.8.1 砂轮的选用软料，硬料六面体选用38A-KVS。
镶件的挂台清角38A120K。
圆料镶件选用38A4GK 开粗，38A100K-120K精磨。
10.8.2修砂轮的方法1粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm10.8.3加工过程1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
10.8.4转速的选用2.1粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进；2.2精修平台转速为1800-2000转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；。
ggg50标准
GGG50标准是指机床的基本要求与技术条件，也是德国机床制造业中的一项重要规范。
该标准主要囊括了机床的各项技术指标、性能要求以及安全性等方面，是机床制造和使用过程中必须遵守的规范。
下面将从以下几个方面对GGG50标准进行详细介绍。
一、标准的适用范围GGG50标准适用于各种类型的机床，包括铣床、车床、磨床、钻床等。
这些机床在生产加工过程中必须符合标准规范，以确保其性能和安全性能良好，并且能够满足用户的生产需求。
二、机床设计的要求机床设计应当满足以下要求：1.结构合理：机床的结构应该设计合理，能够保证机床的刚度和稳定性。
2.材料优质：机床所采用的材料应当具有高强度、高硬度和高耐磨性等特点，以保证机床在生产过程中具有较长的使用寿命。
3.工艺先进：机床制造工艺应当先进，能够保证机床的生产质量和稳定性。
4.可靠性高：机床应具有高可靠性，能够保证在生产过程中不会出现故障，从而确保生产效率和生产成本的控制。
三、机床性能指标GGG50标准要求机床具备以下性能指标：1.精度高：机床加工精度应达到高精度要求，能够满足高精度产品的生产需求。
2.效率高：机床应具有高效率，能够快速地完成生产任务，提高生产效率。
3.稳定性好：机床应具有良好的稳定性，能够长时间稳定运行，避免因机床抖动等原因导致生产品质下降。
4.自动化程度高：机床的自动化程度应当高，能够实现自动化生产，提高生产效率和生产效益。
四、机床安全性要求GGG50标准要求机床具备以下安全性要求：1.操作安全：机床应当具有安全的操作界面和操作程序，以保证操作人员的安全。
2.防护设施：机床应当配备完善的防护设施，以防止操作过程中发生危险。
3.紧急停机：机床应当配备紧急停机装置，能够在紧急情况下及时停机，保证操作人员的安全。
4.稳定性：机床应当具有良好的稳定性，避免因机床抖动等原因导致操作人员受伤。
五、标准的执行方法GGG50标准的执行方法主要包括以下几个方面：1.标准化设计：机床应当按照标准化的设计要求进行设计，确保符合标准规范。
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磨床加工标准
批量加工时，填写自检表需参照以下标准：±0.002mm公差，5件以下全检，5-20件全检，20件以上全检；0.002-0.01mm公差，5件以下全检，5-20件检5件以上，20件以上检8件以上；0.05mm以上公差，5件以下检2件以上，5-20件检4件以上，20件以上检6件以上。
成型位置需留神，下刀前确认清楚成型部位，用奇异笔在零件上表示出来，多次确认无误后再进行加工。
加工过程中应考虑到因材质不同零件的发热量，砂轮磨损故要预留足够的余量精磨。
以下为控制发热标准：
1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面
积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
2.工作平台的修整，尽量选择直径较小的46J砂轮，修整时平台必须处于吸磁状态下。
2.1平台平面度较差时，要先进行粗修，粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm,粗修平台转速为2000转左右，上下进刀量为0.001-0.005mm；
2.2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm，精修平台转速为1800-200转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；
2.3修整平台时需要注意，各方向手柄摇动须均匀一致，绝对不允许将旋转之砂轮停留在平台上，否则停留处会被吃刀而难以修平，修整过程中必须眼观，耳听，不得有大火花出现，走刀要连续勿撞击到行程限位块，可在修整时加上润滑油，可以减少磨擦，降低发热量。
修整完后可用千分表或油性笔来进行检验。
3.平面的加工。
3.1粗磨目的去除余量，粗修砂轮转速2000转/分，上下进刀量0.05-0.07mm，前后手柄一次进，快速，不可退回，粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进；
3.2精磨目的保证尺寸及加工要求，精修砂轮转速2600-3000转/分，上下进刀量
0.001-0.005mm，前后均匀空走三次，精磨工件转速1800-2000转/分，上下进刀量
0.001-0.005mm。
冷却及留量标准参照第1条。