ZCS液体动压轴承实验指导书M
液体动压轴承试验
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实验二—液体动压轴承实验
四、实验方法与步骤
油膜压 力分布 测定
步骤分解
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轴承摩擦 特性曲线 的确定
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实验二—液体动压轴承实验
（1） 油膜压力分布的测定
开启油泵，调节溢流阀，使加载油腔 压力在0.2Mpa以下
二、实验设备
•滑动轴承实验台
1-轴承箱 2-供油压力表 3、4-溢流 阀 5-加载油腔压力表 6-液压箱 7变速箱 8-调速电机控制器 9-底座 10-油泵 电机开关 11-总开关 12-调速电机
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实验二—液体动压轴承实验
三、实验原理与结构
1. 静压加载 当输送压力油到加载板的油腔时，轴承即获得载荷，轴 承载荷为：
正行程 反行程 正行程 反行程 正行程 反行程 正行程 反行程
0g
灵敏度
200g
400g
600g
800g
线性度
迟滞
重复性
精度
1000g
实验二—液体动压轴承实验
表3半桥邻臂实验记录
受力方式图
电桥接线图
半桥邻臂
计算公式与结论
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次 数
1 2 3 平均值 结果
加载(g) 电压(mv)
正行程 反行程 正行程 反行程 正行程 反行程 正行程 反行程
加载荷，调节溢流阀使得 p0=0.2Mpa，并计算此时载荷F，待 各压力表稳定后，记录压力表的数值
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实验二—液体动压轴承实验
（1） 油膜压力分布的测定
再将加载压力调至P0=0.4Mpa，计 算此时载荷F待压力表稳定后记录压
液体动压润滑向心滑动轴承实验
3’
4’
5’
2’
F
3
45
6’
6
2 1’
1
7 7’
端泄影响系数
Pm
2’ 1’
3’ 4’
5’ 6’ 7’
12 3
4 5 67
七、实验报告要求
数据记录
压力表号 p1
p2
p3
p4
p5
p6
p7
p8 (轴向)
压力
江苏大学工业中心
七、实验报告要求
绘制油膜的轴向和周向压力分布曲线
3’
µl
=
0.001 m mm
5’
江苏大学工业中心
四、实验设备
动力装置 油压测试装置
加载装置
1-直流电动机 2-三角带 3-传感器 4-螺旋加载杆 5-弹簧片 6-测力计(百分表) 7-压力表(径向7只，轴向一只) 8-主轴瓦 9-主轴 10-主轴箱
江苏大学工业中心
五、实验步骤
实验条件：W=70kgf，n=500r/min。 1、打开电源。 2、将转速调至500r/min左右。 3、加载，外载荷为70Kg.f。 4、等待油压表稳定后读出P1-P8的数据，记录在表格中。
稳定后再进行数据记录。
江苏大学工业中心
分组实验
2’
F
3
4 5
6’
µP
MPa
= 0.01
mm
4’
8’
8’
2
1’ 1 20o
6 7’ 7
30o
30o
0
0
B/4
d
B/2
B
n
周向压力分布曲线
轴向压力分布曲线
江苏大学工业中心
七、实验报告要求
液体动静压轴承系统 使用说明书
液体动静压轴承系统使用说明书出厂编号：04-06-18调试前必需仔细阅读，如有疑问电话联系！杭州瑞利机械设备有限公司电话：邮箱：网址：/地址：浙江省杭州市拱墅区祥符镇新文路66号-3动静压轴承主轴安装调试工艺规程装机调试必读动静压主轴安装调试工艺规程摘要：〈1〉开箱检查所有零部件，观察在运输过程中有无损伤。
〈2〉把磨头装上机床，注意在往机床上装的过程中，不要碰撞机床主轴。
〈3〉从泵站加油口处加入2#主轴油约110升到油标的四分之三，加油时一定要三层绸子布过滤。
注意：一定要2#主轴油，不能用别的代替。
〈4〉把泵站电机接入机床总开关，即机床总开关一开，泵站电机就工作。
检查泵站电机转向是否顺时针转动。
把高压进油软管插在加油口内，泵站工作15~20分钟，油路自循环，保证泵站出油清洁。
5〉把泵站上的压力继电器接在主轴电机的控制线路上，即泵站供油压力〉13kg时，主轴电机可以启动工作；泵站压力〈13kg时主轴电机不能启动。
这样做的目的是为了保护动静压主轴正常使用过程中不受损伤。
〈6〉把泵站上的高压进油软管接到主轴上的进油接头上。
注意：此步工序极为重要，一定要仔细认真，在接接头时千万别进入赃物。
因为这时如果进入赃物是不能出来的。
这样就影响了动静压主轴的正常工作，甚至抱轴！〈7〉把回油管两端分别接在主轴和泵站回油管嘴上。
〈8〉打开机床总开关，泵站工作，通过溢流阀调压，把泵站压力调整在 1.8MPa∽1.9MPa之间。
〈9〉观察主轴上的压力表，这时主轴处于静压状态。
静压应该是:1.7 MPa∽ 1.8 MPa之间。
用手轻轻转动主轴（有橡皮圈的除外），没有任何摩擦感觉，也有自转的可能。
〈10〉检查主轴电机转向是否和磨头一样，在不确定的情况下检查；如上有皮带采用点动，转向一定要正确。
〈11〉检查压力继电器的工作压力是否正常。
即把泵站压力调小到1.3MPa以下，启动主轴电机应不能启动。
把泵站压力调回1.8MPa∽1.9MPa时，磨头电机应能启动。
液体动压轴承实验2
液体动压轴承实验一、实验目的了解轴承油膜承载现象及其参数对轴承性能的影响，掌握油压及摩擦系数测试方法，加深对液体动压润滑原理的认识。
二、实验要求1、测定并绘出轴承油膜压力周向分布曲线及轴向分布曲线，并求出轴承的承载量。
2、计算实测端泄对轴承压力分布的影响系数k 值。
看其是否符合油膜压力沿抛物线分布规律。
3、测定轴承单位压力、滑动速度、润滑油粘度与摩擦系数之间的关系，绘制出轴承摩擦特性曲线。
三、试验台简介液体动压轴承试验台可用来进行油膜压力分布及轴承摩擦特性曲线的测定。
加载方法采用静压油垫。
调速方式采用 JZT 型调速电机，并配以变速箱，可实现 20～580r/min 无级变速，主轴转速可根据控制器表盘转速读数直接得出。
1、试验台主要技术参数（1）试验轴承参数轴颈直径d = 60mm。
轴颈有效长度l = 120mm直径间隙 0.07表面粗糙度1.6 ∇轴承材料ZQSn6-6-3（铸锡青铜）轴承自重G=80N（包括压力表及平衡锤等）（2）加载范围 3000N（3）加载油腔水平投影面积 188.5cm2（4）测力杆上测力点与轴承中心偏移距离 17mm（5）转速范围20～5800r/min（6）主电机功率0.375KW2、试验台总体布置图1 为试验台总体布置，图中 1 为试验轴承箱，由联轴器与变速箱 7 相联，6为液压箱，装于底座 9 内部，12 为调速电机，8 为调速电机控制器，5 为加载油腔压力表，2 为轴承供油压力表。
油泵电机开关为 10，主电机开关为 11，总开关位于试验台正面。
图 1 试验台总体布置图1-实验轴承箱 2-轴承供油压力表 3-减压阀 4-溢流阀 5-加载油腔压力表 6-液压箱7-变速箱8-调速电机控制器9-底座10-油泵电机开关11-主电机开关12-调速电机13-三角带传动装置3、试验轴承箱图 2 为试验轴承箱，图中 2 为主轴，由两只 P5 级滚动轴承支承。
6 为试验轴承，空套在主轴上，轴承内径d = 60mm，有效长度l= 120mm，在中间横断面，即有效长度 1/2 处的断面上沿周向开有七个测压孔，在 120º范围内均匀分布，距中间断面 1/4 处，即距周向测压孔15mm 处在铅直方向还开有另一个测压孔（即轴向测压孔），图中 1 表示七只压力表分别与七个周向测压孔相联，8 为一只与轴向测压孔相联的压力表，3 为加载盖板，固定在箱体上，加载油腔在水平面上的投影面积为188.5cm2．轴承外圆左侧装有测杆4、环5装在测杆端部，其与轴承中心距离为 78 mm。
动压滑动轴承实验指导书
动压滑动轴承实验指导书一、实验学时本实验2学时。
二、实验目的1. 观察油膜的形成与破裂现象、分析影响动压滑动轴承油膜承载能力的主要因素；2. 测量轴承周向及轴向的油膜压力、绘制其油膜压力分布曲线；3. 测定轴承的摩擦力、绘制轴承特性（λ−f ）曲线；4. 掌握动压滑动轴承试验机的工作原理及其参数测试方法。
(1) 油膜压力(周向和轴向)的测量； (2) 转速的测量；(3) 摩擦力及摩擦系数的测量；三、实验机的构造及参数测试原理直流电机 2-V 形带 3-箱体 4-压力传感器 5-轴瓦 6-轴7-加载螺杆8-测力杆 9-测力传感器 10-载荷传感器 11-操作面板 图1 1．传动装置直流电机1通过V 带2驱动轴6旋转。
轴6由两个滚动轴承支承在箱体3上，其转速由面板11上的电位器进行无级调速。
本实验机的转速范围3～375转/分，转速由数码管显示。
2．加载方式由加载螺杆7和载荷传感器10组成加载装置，转动螺杆7可改变外加载荷的大小。
载荷传感器的信号经放大和A/D 转换后由数码管显示其载荷数值。
加载范围0～80㎏，不允许超过100㎏。
3. 油膜压力的测量在轴瓦5中间截面120°的承载区内(见图2左图)钻有七个均布的小孔，分别与七只压力传感器4接通，用来测量径向油膜压力。
距正中小孔的B/4轴承有效长度处，另钻一个小孔连接第八只压力传感器，用来测量轴向压力。
图2压力传感器的信号经放大、A/D 转换分别由数码管显示轴承径向油膜压力和周向油膜压力。
4. 摩擦系数的测量在轴瓦外圆的后端装有测力杆8(见图1)，测力杆紧靠测力传感器9，轴旋转后，轴承间的摩擦力矩应由力臂作用于测力传感器所产生的摆动力矩相平衡。
即302F 2M L Fc D L Fc L F D F C M ⋅=⋅=⋅=⋅故 摩擦系数（3）式中：F — 轴承外载荷 (N) F=外加载荷 + 轴承自重=750 N 30FL Fc F f ⋅==F M L －力臂长度 （mm ） F M — 轴承的摩擦力 (N) F C — 测力传感器读数四、实验数据处理及绘制有关曲线为消除载荷对机械系统变形引起测量的误差，通常在载荷不变的情况下，分级改变转速，测量各级转速下有关参数，然后进行计算处理和绘制有关曲线。
实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析
思考题
1. 动压滑动轴承的油膜压力大小与实验 中那些因素有关？ 2. 加载载荷对最小油膜厚度有何影响？ 3. f—μ 曲线中A点及μ 0点的意义。 第一次μ 0=？第二次μ 0= ？。 改变加载载荷和电机转速对μ 0的影响？ 4. 润滑油温度如有变化将会对动压滑动 轴承的油膜压力的变化产生什么影响？
实验7 液体动压滑动轴承油膜压 力与摩擦仿真及测试分析
7.1 实验目的
通过在 HSB 型试验台上，对液体动压 轴承进行径向和轴向油膜压力分布及大小的 测量和仿真，对摩擦特性曲线进行测定及仿 真，了解影响液体动压滑动轴承油膜建立及 影响油膜大小各项因素之间的关系。
7.2 实验原理
利用轴承与轴颈配合面之间形成的楔形间
轴颈与轴承中心的连线上，我们把外载荷作 用线与轴颈和轴承中心连线所形成的夹角称 为偏位角。（见下页 ）
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布
动压油膜形成
由于实验台的外载荷是加在轴瓦上，故 动压油膜形成如上图示。
7.4 动压油膜建立的判断
液体动压润滑是否建立，可通过在HS-B试验 台上做摩擦特征曲线，简称f–u 曲线来判断。
F P dB
F d B S
— 外载荷（N） — 轴颈直径（mm） — 轴承有效工作长度（mm） = d × B —有效工作面积（mm）
7.5 油膜压力测量、分析
1. 动压润滑压力油膜
径 向 压 力 油 膜 示 意 平 均 压 力 示 意 图
轴向压力油膜示意图
径向滑动轴承油 膜压力分布曲线
2．油膜压力分析
固体摩擦区 液体摩擦区
摩擦特征曲线图
7.4 动压油膜建立的判断
固体摩擦区 液体摩擦区
摩擦特征曲线图中： f — 轴颈与轴承之间的摩擦系数 0 — 轴承特性系数 A — 临界点（非液体润滑向液体润滑转变） — 临界特性系数
ZCS-Ⅰ液体动压轴承实验指导书MX
液体动压轴承实验一、实验目的该实验台用于机械设计中液体动压滑动轴承实验。
主要利用它来观察滑动轴承的结构、测量其径向油膜压力分布、测定其摩擦特征曲线。
1、观察滑动轴承的动压油膜形成过程与现象。
2、通过实验，绘出滑动轴承的特性曲线。
3、了解摩擦系数、转速等数据的测量方法。
4、通过实验数据处理，绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线。
二、实验系统组成（一）实验系统组成图1 滑动轴承实验系统框图轴承实验系统框图如图1所示，它由以下设备组成：1、ZCS—I液体动压轴承实验台——轴承实验台的机械结构2、油压表——共7个，用于测量轴瓦上径向油膜压力分布值3、工作载荷传感器——为应变力传感器、测量外加载荷值4、摩擦力矩传感器——为应变力传感器、测量在油膜粘力作用下轴与轴瓦间产生的磨擦力矩5、转速传感器——为霍尔磁电式传感器、测量主轴转速6、XC—I液体动压轴承实验仪——以单片微机为主体、完成对工作载荷传感器，磨擦力矩传感器及转速传感器信号采集，处理并将处理结果由LED数码管显示出来。
（二）轴承实验台结构特点实验台结构如图2所示该试验台主轴7由两高精度的单列向心球轴承支承。
直流电机1通过三角带2传动主轴7 ,主轴顺时针转动.主轴上装有精密加工的轴瓦5由装在底座上的无级调速器12实现主轴的无级变速，轴的转速由装在实验台上的霍尔转速传感器测出并显示。
主轴瓦5外圆被加载装置（末画）压住，旋转加载杆即可方便地对轴瓦加载，加载力大小由工作载荷传感器6测出，由测试仪面板上显示。
主轴瓦上还装有测力杆L，在主轴回转过程中，主轴与主轴瓦之间的磨擦力矩由磨擦力矩传感器测出，并在测试仪面板上显示，由此算出磨擦系数。
主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压表4，油的进口在轴瓦的1/2处。
由油压表可读出轴与轴瓦之间径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
图2 实验台结构示意图1、直流电机2、三角带3、磨擦力矩传感器4、油压表5、轴瓦6、工作载荷传感器7、主轴9、油槽10、底座12、调速旋钮(三)液体动压轴承实验仪1 2 3 4图3 轴承实验仪正面图1、转速显示2、工作载荷显示3、摩擦力矩显示4、摩擦力矩清零5、电源开关图 4 轴承实验仪背面图1、电源座2、摩擦力矩传感器输入接口3、工作载荷传感器输入接口4、转速传感器输入接口5、工作载荷传感器清零按钮如图所示，实验仪操作部分主要集中在仪器正面的面板上，在实验仪的后面板上设有磨擦力矩输入接口，载荷力输入接口，转速传感器输入接口等。
液体动压径向滑动轴承实验指导书
液体动压径向滑动轴承实验指导书一、实验内容与目的：1．观察径向滑动轴承的摩擦现象，加深对概念的理解； 2．测绘径向滑动轴承的摩擦特性曲线，掌握测绘方法；3．测绘径向滑动轴承油膜压力曲线，求油膜承载能力。
了解复杂问题的简化处理方法。
二、实验设备的结构与工作原理：本实验有二类（二种型号）设备，它们的结构示意图如图1和图2所示：它们包括以下向个部份：可以证明，抛物面与轴直径截面所围体积与以m P 值为高的长方体的体积之比32=KdB m 。
如果我们测量是精确的；那么我们计算结果摩擦状态指示装置的原理是用一个与轴和轴瓦相连的直流电路上的灯泡来指示的。
当轴当轴在很低的转速下转动时，轴将润滑油带入轴和轴瓦之间收敛性间隙内，但由于此时的油膜厚度很薄，轴与轴瓦之间部分微观不平的凸峰处仍在接触，当轴的转速达到一定值时，轴与轴瓦之间形成的压力油膜厚度完全分开两表面之间微观不平的凸峰，油膜守全将轴与轴瓦隔开，灯泡就不亮了。
这个指示装置还有一个作用就是当指示灯亮时不能加载，以免出现油温过高烧瓦等现三、实验方法与步骤：一）操作前检查：1．调速旋钮是否逆时针旋到底；2．将百分表调零；3．察看油标，检查润滑油油位是否到位；4．使加载系统处于未加载状态；二）实验操作（在做完以上准备工作后）：1．观察润滑现象：接通电源，将调速旋钮右旋将使在一定转速（300转/分左右）下旋转，再回调至200转/分左右，然后再慢慢的调到转速为零。
注意观察各种摩擦状态。
2．摩擦系数测量：①接通电源，旋转调速旋钮使轴在一定转速（300转/分）下旋转。
②用加、减载荷方法记录在不同载荷情况下百分表读数；然后再在一固定载荷（HS-A型加到40kg;HZ型加三块砝码）下，用加、减转速方法记录百分表读数。
这样就得到摩擦系数各点值。
3．油膜承载压力测量：①调节调速旋钮，将轴转速达到各试验机的最高转速（500转/分以内）；②加载使轴承受一定载荷（HS-A型100kg;HZ型六块砝码），待压力表值稳定后记录各块压力表的值。
液体动压轴承实验报告
液体动压轴承实验报告一、实验目的本次实验旨在探究液体动压轴承的工作原理和性能特点，通过实验验证其在工业生产中的应用价值。
二、实验原理液体动压轴承是一种利用液体动力学原理实现轴承支撑的装置。
其工作原理是通过液体的动力学特性，使轴承内部形成一定的压力，从而支撑轴承和轴承上的负载。
液体动压轴承具有摩擦小、寿命长、可靠性高等优点，广泛应用于机械制造、航空航天、船舶制造等领域。
三、实验设备本次实验所使用的液体动压轴承试验装置主要包括：液体动压轴承、电机、转速传感器、压力传感器、温度传感器、数据采集器等。
四、实验步骤1.将液体动压轴承安装在电机上，并连接转速传感器、压力传感器、温度传感器和数据采集器。
2.启动电机，调整转速至设定值，记录转速和轴承内部压力、温度等参数。
3.逐步增加负载，记录轴承内部压力、温度等参数。
4.在不同转速和负载下，记录轴承内部压力、温度等参数，并绘制相应的曲线图。
五、实验结果通过实验，我们得到了不同转速和负载下液体动压轴承的压力、温度等参数数据，并绘制了相应的曲线图。
实验结果表明，液体动压轴承具有较好的支撑性能和稳定性能，能够满足工业生产中的要求。
六、实验结论本次实验验证了液体动压轴承的工作原理和性能特点，证明了其在工业生产中的应用价值。
液体动压轴承具有摩擦小、寿命长、可靠性高等优点，是一种理想的轴承支撑装置。
七、实验感想通过本次实验，我们深入了解了液体动压轴承的工作原理和性能特点，对于工业生产中的轴承支撑问题有了更深入的认识。
同时，我们也认识到实验操作的重要性，只有严格按照实验步骤进行操作，才能得到准确的实验结果。
液体动压滑动轴承实验报告
液体动压滑动轴承实验报告液体动压滑动轴承实验报告引言液体动压滑动轴承是一种常见的摩擦副，广泛应用于工业领域。
本实验旨在通过实际操作和数据分析，探究液体动压滑动轴承的工作原理和性能特点。
实验目的1. 了解液体动压滑动轴承的结构和工作原理。
2. 探究液体动压滑动轴承的摩擦特性和承载能力。
3. 分析液体动压滑动轴承的性能优势和应用范围。
实验装置和方法实验装置包括液体动压滑动轴承、电机、压力传感器、转速传感器和数据采集系统。
实验步骤如下：1. 将液体动压滑动轴承装配在电机轴上。
2. 连接压力传感器和转速传感器，并将其与数据采集系统连接。
3. 调整电机转速，记录不同转速下的轴承压力和摩擦力。
4. 根据实验数据，分析轴承的摩擦特性和承载能力。
实验结果与分析通过实验记录的数据，我们可以得到不同转速下的轴承压力和摩擦力。
根据数据分析，我们可以得出以下结论：1. 随着转速的增加，轴承压力逐渐增大。
这是因为液体动压滑动轴承的工作原理是通过液体的动压效应来支撑轴承负荷，转速增加会导致液体的动压效应增强，从而增大轴承压力。
2. 随着转速的增加，轴承摩擦力逐渐减小。
这是因为液体动压滑动轴承的摩擦力主要来自于液体的黏滞阻力，转速增加会导致液体黏滞阻力减小，从而减小轴承摩擦力。
实验结论根据实验结果和分析，我们可以得出以下结论：1. 液体动压滑动轴承具有较好的承载能力。
通过增加转速，可以增大轴承的承载能力，适用于高速旋转设备。
2. 液体动压滑动轴承具有较低的摩擦力。
由于液体的黏滞阻力较小，轴承运行时的摩擦损失较小，有利于提高设备的效率和使用寿命。
3. 液体动压滑动轴承适用于高温和高速环境。
由于液体动压轴承不需要润滑油脂，可以在高温和高速环境下稳定工作，适用于一些特殊工况。
实验总结通过本实验，我们深入了解了液体动压滑动轴承的工作原理和性能特点。
液体动压滑动轴承具有较好的承载能力和较低的摩擦力，适用于高速旋转设备和高温环境。
然而，在实际应用中，还需要考虑到成本、维护和安装等因素，综合评估选择最适合的轴承类型。
液体动压滑动轴承实验指导书
实验四 液体动压滑动轴承实验指导书一、实验目的1、了解实验台的构造和工作原理，通过实验进一步了解动压润滑的形成，加深对动压原理的认识。
2、学习动压轴承油膜压力分布的测定方法，绘制油膜压力径向和轴向分布图，验证理论分布曲线。
3、掌握动压轴承摩擦特征曲线的测定方法，绘制f —n 曲线，加深对润滑状态与各参数间关系的理解。
二、实验原理及装置1．概述此项实验是径向加载的液体动压滑动轴承实验。
其目的是测量轴承与转轴间隙中的油膜在圆周方向的压力分布值(见图1)，并验证径向油膜压力最大值批P MAX 不在外载荷F R 的垂线位置，而是在最小油膜厚度附近，即0=∂∂XP 处。
该实验还可以测试下列几项内容。
(1)测量轴承与转轴间隙中的油膜在轴线方向的压力分布值，并验证轴向压力分布曲线呈抛物线分布，即轴向油膜最大压力值在轴承宽度的中间位置(见图2)。
图1 周向油膜压力分布曲线 图2轴向油膜压力分布曲线(2)测量径向液体动压滑动轴承在不同转速、不同载荷、不同粘度润滑油情况下的摩擦系数f 值，根据取得的一系列f 值，可以做出滑动轴承的摩擦特性曲线，进而分析液体动压的形成过程，并找出非液体摩擦到液体摩擦的临界点，以便确定一定载荷、一定粘度润滑油情况下形成液体动压的最低转速，或一定转速、一定粘度润滑油情况下保证液体动压状态的最大载荷(见图3)。
图3 轴承摩擦特性曲线2．实验装置及原理本实验使用湖南长庆科教仪器有限公司生产的HS-B型液体动压轴承实验台如图4所示，它由传动装置、加载装置、摩擦系数测量装置、油膜压力测量装置和被试验轴承等组成。
图4 滑动轴承试验台1．操纵面板2．电机3．三角带4．轴向油压传感器接头5．外加载荷传感器6．螺旋加载杆7．摩擦力传感器测力装置8．径向油压传感器（7只）9．传感器支撑板10．主轴11．主轴瓦12．主轴箱1）传动装置由直流电机2通过三角带3带动主轴顺时针旋转，由无级调速器实现无级调速。
本实验台主轴的转速范围为3～375rpm，主轴的转速由装在面板1上的数码管直接读出。
实验四滑动轴承实验指导书
实验四滑动轴承实验指导书一、目的1．观察滑动轴承的液体摩擦现象。
2．了解摩擦系数与比压及滑动速度之间的关系。
3．按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。
二、实验机简介图1试验机结构如图1所示，它包括以下几部分：1．轴与轴瓦轴8材料为45钢、轴颈经表面淬火、磨光，通过滚动轴承安装在支座上。
轴瓦7材料为锡青铜。
在轴瓦的中间界面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。
2．加载系统由砝码17，通过由杆件12、13、14、15、16组成的杠杆系统，及由杆件3、10、11组成的平行四边形机构，将载荷加到瓦轴上。
3．传动系统由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动，直流电动机用硅整流电源实现无级调速。
4.供油方法轴转动时,将润滑油均匀的涂在轴的表面上,由油带入轴与瓦之间的楔形间隙中,形成压力油膜。
5.测摩擦力装置轴转动时，对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩2d F ⋅使构件3翻转。
由固定在构件3上的百分表2测出弹簧片在百分表出的变形量。
作用在支点1处的反力Q 与弹簧片的变形成正比。
可根据变形测出反力Q ，进而可推算出摩擦力F 。
6.摩擦状态指示装置图2图2为摩擦状态指示电路。
将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开，即处于液体摩擦状态时，指示灯熄灭，当轴与瓦之间为非液体摩擦状态时，指示灯亮或闪动。
三、实验机参数1．轴的直径70=d mm 。
2．轴瓦长度70=I mm 。
3.支点1到轴瓦中心的距离400=L mm 。
4.支点1处作用力Q ＝百分表读数K ⨯（N ）=K5.加载系统作用在轴瓦上的初始载荷 5001=P N6.加载系统杠杆比 75=i 。
四、各量的测量方法1．载荷P如果砝码重为2P ，则作用在轴瓦上的载荷21iP P P += 2．摩擦系数f由力矩平衡得：Q L d F ⋅=⋅2则：d Q L F 2=dP Q L PFf 2==3．油膜中间截面处压力分布由压力表读出。
4．转速 n用转速表或转速数字显示仪在轴端测量。
液体动压滑动轴承实验
录七只周向压力表及一只轴向压力表的读数，根据读数可分别做出轴承周
向及轴向的油膜压力分布曲线图。
实验方法及步骤
四、实验方法及步骤
2．测定轴承摩擦特性曲线 在上述同样荷载条件下，将转速调低到500转/分，将拉力计吊钩与轴
承测力杆端的吊环相联接，脱开锁紧块，记录拉力计上的读数。然后依次
改变转速到400、300、200、100、50转/分，分别记录各转速时拉力计的 读数，待全部读数记录完毕后，卸载停机。这时可根据以下方程式来计算
主要内容
主要内容
一、实验目的 二、实验原理 三、实验设备介绍 四、实验方法及步骤
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
实验目的
一、实验目的
1．测定滑动轴承特性系数λ与摩擦系数f的关系，加强对润滑状态与
参数λ、n、p之间的关系理解。
2．测定液体摩擦状态下滑动轴承周向及轴向的油膜压力分布曲线，
以验证理论的正确性。
实验原理
二、实验原理
液体动压滑动轴承是利用轴颈本身的回转而起到“泵油”作用， 将润滑油带入摩擦表面之间，从而建立起压力油膜将摩擦表面分开。 要达到上述目的，必须满足一定条件。即①滑动轴承的轴和轴瓦之间 要形成收敛楔形间隙；②轴和轴瓦间的楔形间隙应充满有一定粘度的 润滑油；③轴要达到一定的旋转速度。本次实验就是将轴与轴瓦之间 从干摩擦、边界摩擦、混合摩擦直到完全液体摩擦的整个过程中的摩 擦力与轴承特性系数λ（ηn/p）之间的变化规律测量出来，用曲线进行 描述，并分析不同状态时的摩擦力大小；同时，当满足前述三个条件 而形成完全液体摩擦状态时，可测出滑动轴承的周向及轴向油膜压力 分布曲线，并依此可计算出轴承的承载能力。
实验方法及步骤
四、实验方法及步骤
1．测定轴承周向及轴向油膜压力分布曲线 将转速增加到800转/分，调节加载（溢流阀）手柄，增大压强到
液体动压滑动轴承实验指导书
液体动压滑动轴承实验指导书一、实验目的1.了解滑动轴承润滑及承载机理。
2.学习动压轴承油膜压力分布的测定方法，绘制周向油膜压力分布曲线。
3.观察载荷和转速改变时，径向滑动轴承油膜压力的分布情况。
二、实验原理及装置本实验使用湖南长庆科教仪器有限公司生产的HS-A型液体动压轴承实验台如图1所示，它由操纵面板、传动装置、加载装置、油膜压力测量装置和被试验轴承等组成。
在轴承上半部中间即轴承有效宽度B/2处的剖面上，沿圆周1200内钻有七个均匀分布的小孔，每个小孔联接一个压力表，在轴承轴向有效宽度B/4处也钻有一个小孔，并连接一只压力表。
从而可绘出轴承的周向和轴向压力分布曲线，(见图2)。
图2 周向油膜压力分布曲线油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时所测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线也是不同的。
本实验台采用螺旋加载，转动螺杆即可改变载荷的大小。
所加载荷之值通过传感器，在实验台的操纵面板中的外加载荷显示窗数码管直接读出。
转速由主轴转速调速旋钮4控制直流调速电源进行无级调速。
主轴转速又由装在主轴后部的光电测速传感器采集，最后由操纵面板中的主轴转速显示窗数码管直接读出。
另外，操纵面板上还有无油膜指示灯。
当轴不转动时，可看到灯泡很亮；低速转动时，轴将润滑油带入轴和轴瓦之间收敛性间隙内，但由于油膜很薄，轴与轴瓦见部分微观不平度的峰高仍在接触，故灯忽亮忽灭；当转速达到一定值时，压力油膜完全遮盖凸峰高度，即油膜完全将轴与轴瓦隔开，灯泡就不亮了。
三、实验步骤：1．开机前检查箱体油液是否超过油标1/2处；外加载螺杆是否脱开传感器；主轴调速旋钮是否在零位；百分表是否固定，表针是否能复位；轴瓦能否摆动自如；各个压力表指针是否为零。
2．按下电源开关，无油膜指示灯亮。
3．启动电机，缓慢旋转主轴调速按钮，主轴缓慢增速，无油膜指示灯熄灭，表示轴与轴瓦已经处于完全液体润滑状态。
4．缓慢旋转外加载螺杆逐渐加载，同时观察各个压力表指针逐渐上升。
滑动轴承实验指导书(更新并附实验报告)
滑动轴承实验一、概述滑动轴承用于支承转动零件，是一种在机械中被广泛应用的重要零部件。
根据轴承的工作原理，滑动轴承属于滑动摩擦类型。
滑动轴承中的润滑油若能形成一定的油膜厚度而将作相对转动的轴承与轴颈表面分开，则运动副表面就不发生接触，从而降低摩擦、减少磨损，延长轴承的使用寿命。
根据流体润滑形成原理的不同，润滑油膜分为流体静压润滑(外部供压式)及流体动压润滑(内部自生式)，本章讨论流体动压轴承实验。
流体动压润滑轴承其工作原理是通过韧颈旋转，借助流体粘性将润滑油带人轴颈与轴瓦配合表面的收敛楔形间隙内，由于润滑油由大端人口至小端出口的流动过程中必须满足流体流动连续性条件，从而润滑油在间隙内就自然形成周向油膜压力(见图1)，在油膜压力作用下，轴颈由图l(a)所示的位置被推向图1(b)所示的位置。
图1 动压油膜的形成当动压油膜的压力p 在载荷F 方向分力的合力与载荷F 平衡时，轴颈中心处于某一相应稳定的平衡位置O 1，O 1位置的坐标为O 1(e ，Φ)。
其中e =OO 1，称为偏心距；Φ为偏位角(轴承中心O 与轴颈中心O 1连线与外载荷F 作用线间的夹角)。
随着轴承载荷、转速、润滑油种类等参数的变化以及轴承几何参数(如宽径比、相对间隙)的不同．轴颈中心的位置也随之发生变化。
对处于工况参数随时间变化下工作的非稳态滑动轴承，轴心的轨迹将形成一条轴心轨迹图。
为了保证形成完全的液体摩擦状态，对于实际的工程表面，最小油膜厚度必须满足下列条件：()21min Z z R R S h += （1）式中，S 为安全系数，通常取S ≥2；R z1，R Z2分别为轴颈和铀瓦孔表面粗糙度的十点高度。
滑动轴承实验是分析滑动轴承承载机理的基本实验，它是分析与研究轴承的润滑特性以及进行滑动轴承创新性设计的重要实践基础。
根据要求不同，滑动轴承实验分为基本型、综合设计型和研究创新型三种类型。
（1）掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速的原理。
液体动压轴承实验报告
液体动压轴承实验报告液体动压轴承实验报告引言：液体动压轴承是一种常见的轴承形式，其工作原理是通过液体的动压效应来支撑旋转轴的运动。
本次实验旨在通过实际操作和数据采集，验证液体动压轴承的工作原理和性能，并对其特点和应用进行分析。
实验方法：1. 实验装置搭建在实验室中，我们搭建了一个液体动压轴承实验装置。
该装置包括一个旋转轴、一个轴承座、一个液体供给系统和一个数据采集系统。
旋转轴通过轴承座固定，并通过电机驱动旋转。
液体供给系统将液体注入轴承座中，形成液体膜，支撑旋转轴的运动。
数据采集系统则用于记录实验过程中的相关参数。
2. 实验参数设定为了研究液体动压轴承的性能，我们设置了不同的实验参数。
首先是液体供给速度，即液体进入轴承座的速度。
我们分别设置了低速和高速两种情况，以模拟实际工作环境中的不同工况。
其次是液体压力，即液体在轴承座中的压力大小。
我们设置了不同的压力值，以观察液体压力对轴承性能的影响。
3. 数据采集与分析在实验过程中，我们使用数据采集系统记录了液体动压轴承的相关参数，包括轴承座压力、轴承座温度、旋转轴转速等。
通过对这些数据的分析，我们可以得出液体动压轴承的工作状态和性能指标，如轴承刚度、阻尼效应等。
实验结果：通过实验数据的采集与分析，我们得出了以下结论：1. 液体供给速度对液体动压轴承的性能有显著影响。
在低速情况下，液体膜较薄，轴承刚度较低，但阻尼效应较好；在高速情况下，液体膜较厚，轴承刚度较高，但阻尼效应较差。
因此，在实际应用中，需要根据具体工况选择合适的液体供给速度。
2. 液体压力对液体动压轴承的性能也有一定影响。
增加液体压力可以增加轴承刚度，提高轴承的负载能力。
然而，过高的液体压力也会增加能耗和摩擦损失。
因此，在设计轴承时需要权衡液体压力与能耗之间的关系。
3. 液体动压轴承具有较好的自润滑性能和减震效果。
由于液体的粘性和流动性，液体动压轴承可以在运动过程中形成液体膜，从而减小轴承和轴的接触面积，降低摩擦和磨损。
二、滑动轴承实验指导及实验报告
滑动轴承实验报告一、实验目的及要求1、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的测试分析；2、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的仿真分析；3、液体动力润滑滑动轴承摩擦特征曲线的测定；4、液体动力润滑滑动轴承实验的其他重要参数测定：如轴承平均压力值、轴承PV值、偏心率、最小油膜厚度等。
二、实验基本原理实验台的构造如图3-1所示。
1、实验台的传动装置由直流电动机通过V带传动驱动轴沿顺时针（面对实验台面板）方向转动，由无级调速器实现轴的无级调速，由软件界面内的读数窗口读出。
2、轴与轴瓦间的油膜压力测量装置轴的材料为45号钢，经表面游淬火、磨光，由滚动轴承支承在箱体上，轴的下半部浸泡在润滑油中，本实验台采用的润滑油的牌号为0.34PaS。
轴瓦的材料为铸锡铅青铜，牌号为ZCuSn5Pb5Zn5（即旧牌号和ZQSn6-6-3）。
在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻有7个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔连接一个压力表，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力表，用来观察有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力情况。
3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时抽测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的形状也是不同的。
转速的改变方法于前所述。
本实验台采用螺旋加载，转动螺旋即可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传感器数字显示，直接在测控箱面板右显示窗口上读出（取中间值）。
这种加载方式的主要优点是结构简单、可靠，使用方便，载荷的大小可任意调节。
4、摩擦系数f测量装置径向滑动轴承的摩擦系数f随轴承的特性系数值λ =ηn /p的改变而改变（ ―油的动力粘度，n―轴的转速，p―压力，p= W/Bd，W―轴上的载荷，B―轴瓦的宽度，d―轴的直径）。
在边界摩擦时，f随λ的增大而变化很小（由于n值很小，建议用手慢慢转动轴），进入混合摩擦后，λ的改变引起f的急剧变化，在刚形成液体摩擦时f达到最小值，此后，随λ的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。
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液体动压轴承实验一、实验目的该实验台用于机械设计中液体动压滑动轴承实验。
主要利用它来观察滑动轴承的结构、测量其径向油膜压力分布、测定其摩擦特征曲线。
1、观察滑动轴承的动压油膜形成过程与现象。
2、通过实验，绘出滑动轴承的特性曲线。
3、了解摩擦系数、转速等数据的测量方法。
4、通过实验数据处理，绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线。
二、实验系统组成（一）实验系统组成图1 滑动轴承实验系统框图轴承实验系统框图如图1所示，它由以下设备组成：1、ZCS—I液体动压轴承实验台——轴承实验台的机械结构2、油压表——共7个，用于测量轴瓦上径向油膜压力分布值3、工作载荷传感器——为应变力传感器、测量外加载荷值4、摩擦力矩传感器——为应变力传感器、测量在油膜粘力作用下轴与轴瓦间产生的磨擦力矩5、转速传感器——为霍尔磁电式传感器、测量主轴转速6、XC—I液体动压轴承实验仪——以单片微机为主体、完成对工作载荷传感器，磨擦力矩传感器及转速传感器信号采集，处理并将处理结果由LED数码管显示出来。
（二）轴承实验台结构特点实验台结构如图2所示该试验台主轴7由两高精度的单列向心球轴承支承。
直流电机1通过三角带2传动主轴7 ,主轴顺时针转动.主轴上装有精密加工的轴瓦5由装在底座上的无级调速器12实现主轴的无级变速，轴的转速由装在实验台上的霍尔转速传感器测出并显示。
主轴瓦5外圆被加载装置（末画）压住，旋转加载杆即可方便地对轴瓦加载，加载力大小由工作载荷传感器6测出，由测试仪面板上显示。
主轴瓦上还装有测力杆L，在主轴回转过程中，主轴与主轴瓦之间的磨擦力矩由磨擦力矩传感器测出，并在测试仪面板上显示，由此算出磨擦系数。
主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压表4，油的进口在轴瓦的1/2处。
由油压表可读出轴与轴瓦之间径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
1 2 345图2 实验台结构示意图1、直流电机2、三角带3、磨擦力矩传感器4、油压表5、轴 瓦6、工作载荷传感器7、主 轴 9、油 槽 10、底 座 12、调速旋钮(三)液体动压轴承实验仪图3 轴承实验仪正面图XC-I 液体动压轴承实验仪摩擦力矩（Nm ）转速（r/m ） 工作载荷（N ） 清零电源1、转速显示2、工作载荷显示3、摩擦力矩显示4、摩擦力矩清零5、电源开关图 4 轴承实验仪背面图1、电源座2、摩擦力矩传感器输入接口3、工作载荷传感器输入接口4、转速传感器输入接口5、工作载荷传感器清零按钮如图所示，实验仪操作部分主要集中在仪器正面的面板上，在实验仪的后面板上设有磨擦力矩输入接口，载荷力输入接口，转速传感器输入接口等。
实验仪箱体内附设有单片机，承担检测，数据处理，信息记忆，自动数字显示等功能。
三、实验原理及测试内容1、实验原理滑动轴承形成动压润滑油膜的过程如图5（a）所示。
当轴静止时，轴承孔与轴颈直接接触，如图5（a）所示。
径向间隙△使轴颈与轴承的配合面之间形成楔形间隙，其间充满润滑油。
由于润滑油具有粘性而附着于零件表面的特性，因而当轴颈回转时，依靠附着在轴颈上的油层带动润滑油挤入楔形间隙。
因为通过楔形间隙的润滑油质量不变（流体连续运动原理），而楔形中的间隙截面逐渐变小，润滑油分子间相互挤压，从而油层中必然产生流体动压力，它力图挤开配合面，达到支承外载荷的目的。
当各种参数协调时，液体动压力能保证轴的中心与轴瓦中心有一偏心距e。
最小油膜厚度n存在于轴颈m i n与轴承孔的中心连线上。
液体动压力的分布如图5（c）所示。
图5 液体动压润滑膜形成的过程液体动压润滑能否建立，通常用f-λ曲线来判别。
图6中f为轴颈与轴承之间的摩擦系数，λ为轴承特性系数，它与轴的转速n ，润滑油动力粘度η、润滑油压强p之间的关系为：λ为=ηn/p式中，n为轴颈转速；η为润滑油动力粘度；p为单位面积载荷。
Frd；Nmm2。
Fr是轴承承受的径向载荷；d是轴承即式中，p= l1的孔径，本实验中，d= 70mm；l是轴承有效工作长度，对本实验轴1=125mm。
承，取l1如图6，当轴颈开始转动时，速度极低，这时轴颈和轴承主要是金属相接触，产生的摩擦为金属间的直接摩擦，摩擦阻力最大。
随着转速的增大，轴颈表面的圆周速度增大，带入油楔内的油量也逐渐加多，则金属接触面被润滑油分隔开的面积也逐渐加大，因而摩擦阻力也就逐渐减小。
当速度增加到一定大小之后，已能带入足够把金属接触面分开的油量，油层内的压力已建立到能支承轴颈上外载荷程度，轴承就开始按照液体摩擦状态工作。
此时，由于轴承内的摩擦阻力仅为液体的内阻力，故摩擦系数达到最小值，如图6摩擦特性曲线上A点。
当轴颈转速进一步加大时，轴颈表面的速度亦进一步增大，使油层间的相对速度增大，故液体的内摩擦也就增大，轴承的摩擦系数也随之上升。
图6 摩擦特性曲线（Stribeck曲线）特性曲线上的A点是轴承由混合润滑向流体润滑转变的临界点。
此点的摩擦系数最小，此点相对应的轴承特性系数称为临界特性系数，以λ。
表示。
A点之右，即λ＞λ。
区域为流体润滑状态；A 点之左，即λ＜λ。
区域称为边界润滑状态。
根据不同条件所测得的f和λ之值，我们就可以作出f-λ曲线，用以判别轴承的润滑状态，能否实现在流体润滑状态下工作。
2、油膜压力测试实验（1）理论计算压力图7为轴承工作时轴颈的位置。
根据流体动力润滑的雷诺方程，从油膜起始角 1 到任意角的压力为：P=6η（1-1）式中：P ——任意位置的压力单位：Paη——油膜粘度ω——主轴转速单位：rad/s——相对间隙=其中D为轴承孔直径，d为轴径直径——油压任意角单位：度0——最大压力处极角单位：度1——油膜起始角单位：度——偏心率= =其中e为偏心距在雷诺公式中，油膜起始角1、最大压力处极角0由实验台实验测试得到。
另一变化参数：偏心率的变化情况，它由查表得到。
具体方法如下：对有限宽轴承，油膜的总承载能力为：F= （1-2）式中：F——承载能力，即外加载荷单位：NB——轴承宽度单位：mmCp——承载量系数，见表1图7 径向滑动轴承的油压分布由公式（1-2）可推出：Cp= （1-3）由公式（1-3）计算得承载量系数Cp后再查表可得到在不同转速、不同外加载荷下的偏心率情况。
注：若所查的参数系数超出了表中所列的，可用插入值法进行推算。
（2）实际测量压力如前图2所示，启动电机，控制主轴转速，并施加一定工作载荷，运转一定时间后轴承中形成压力油膜。
图中代号F1，F2，F3，F4，F5，F6，F7七个油压表，用于测量并显示轴瓦表面每隔22度角处的七点油膜压力值。
根据测出的各实际压力值，按一定比例绘制出油压分布曲线作出油膜实际压力分布曲线与理论分布曲线，比较两者间的差异。
3、摩擦特性实验（1）理论摩擦系数理论摩擦系数公式：f = +0.55（1-4）式中：f ——摩擦系数p ——轴承平均压力，p= 单位： Paε——随轴承宽径比而变化的系数，对于B/d<1的轴承，ε=（d/B）1.5；当B/d≥1时，ε=1；——相对间隙=由公式（1-4）可知理论摩擦系数 f的大小与油膜粘度η、转速ω和平均压力p（也即外加载荷F）有关。
在使用同一种润滑油的前提下，粘度η的变化与油膜温度有关，由于不是在长时间工作的情况下，油膜温度变化不大，因此图8 轴径圆周表面摩擦力分析在本实验系统中暂时不考虑粘度因素。
（2）测量摩擦系数如图 2 所示，在轴瓦中心引出一测力杆压在力传感器2，用以测量轴承工作时的摩擦力矩，进而换算得摩擦系数值。
对它们分析如图8：∑F* r = N*L （1）∑F=f*F （2）式中：∑F ——圆周上各切点摩擦力之和∑F=F1+F2+F3+F4+…r ——圆周半径N ——压力传感器测得的力L ——力臂F ——外加载荷力f ——摩擦系数所以实测摩擦系数公式：f= （1-5）4、轴承实验中其他重要参数在轴承实验实验中还有一些比较重要的参数概念，以下分别作一一介绍。
(1) 轴承的平均压力p （单位：MPa）p=≤ [p] （1-6）式中：F ——外加载荷，NB ——轴承宽度，mmd ——轴径直径，mm[p]——轴瓦材料许用压力，MPa ，其值可查(2) 轴承pv值（单位：MPa*m/s）轴承的发热量与其单位面积上的摩擦功耗fpv成正比（f是摩擦系数），限制pv值就是限制轴承的温升。
P v==≤ [pv] （1-7）式中：v ——轴颈圆周速度，m/s[pv]——轴承材料pv许用值，MPa*m/s，其值可查⑶最小油膜厚度hmin = r*（1-8）式中各参数说明见前。
四、实验操作步骤1、系统联接及接通电源轴承实验台在接通电源前，应先将电机调速旋扭逆时针转至“0速”位置。
将磨擦力矩传感器信号输出线，转速传感器信号输出线分别接入实验器对应接口。
松开实验台上的螺旋加载杆，打开实验台及实验仪的电源开关接通电源。
2、载荷及磨擦力矩调零保持电机不转，松开实验台上螺旋加载杆，在载荷传感器不受力的状态下按一下实验仪后板上的“复位”按钮5。
此时单片机系统采样载荷传感器，并将此值作为“零点”保存，实验台面板上工作载荷显示为“0”。
按一下实验仪面板上的“清零”键，可完成对磨擦力矩清零,此时实验仪面板上磨擦力矩显示窗口显示为“0”。
3、记录各压力表压力值（1）在松开螺旋加载杆的状态下，启动电机并慢慢将主轴转速调整到300转/分左右。
（2）慢慢转动螺旋加载杆，同时观察实验仪面板上的工作载荷显示窗口，一般应加至1800N左右。
（3）待各压力表的压力值稳定后，由左至右依次记录各压力表的压力值。
4、摩擦系数f测量当实验台运行平稳，待各压力表的压力值稳定后，从实验仪面板磨擦力矩显示窗口中读取磨擦力矩值，按前述摩擦特性实验原理，计算得到摩擦系数f。
5、关机待实验数据记录完毕后，先松开螺旋加载杆，并旋动调整电位器使电机转速为零，关闭实验台及实验仪电源。
6、绘制径向油膜压力分布曲线与承载曲线根据测出的各压力值按一定比例绘制出油压分布曲线与承载曲线，如图七的上图所示。
此图的具体画法是：沿着圆周表面从左到右画出角度分别为30、50、70、90、110、130、150 等分别得出油孔点1、2、3、4、5、6、7的位置。
通过这些点与圆心O连线，在各连线的延长线上将压力表（比例：0.1MP=5mm）测出的压力值画出压力线1—1’,2—2’，3—3’，……，7—7’。
将1’,2’,3’，……，7’各点连成光滑曲线，此曲线就是所测轴承的一个径向截面的油膜径向压力分布曲线。
为了确定轴承的承载量，用Pi sinφi（I=1、2、…、7）求得向量1—1’,2—2’，3—3’，……，7—7’在载荷方向（即y轴的投影值。
角度φi与sinφi的数值见下表）然后将Pi sinφi这些平行于y轴的向量移到直径0—8上。