钢管管道安装焊接施工工艺
钢管管道安装焊接施工工艺
1、主要分项工程项目的施工顺序和施工方法及施工进度安排一、施工准备施工前应由建设、设计、施工及其它有关单位共同核对地下管线及构筑物的资料，必要时应开挖深坑核实。
在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木、绿地等，应在施工前妥善处理。
1、测量和放线各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点及终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离及坡度，阀门井、管沟的位臵，地下其它管线及构筑物的位臵及及燃气管道的距离。
通过现场勘测，确定障碍物的清除方法。
根据施工图及标准确定沟底宽度及沟槽上口宽度，并向测量人员交底。
1.1管道定位本工程管线位臵定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍，采用以图纸坐标点为主，根据现场随时调整管位。
1.2直线测量直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点及终点位臵，按施工图中的起点、平面及纵向折点及直线段的控制点及终点，利用全站仪放出各点位臵并打中心桩，桩顶钉中心钉。
然后用彩旗插起来，便于政策处理。
1.3放线按设计及规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位臵，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。
开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位臵移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。
然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。
1.4验槽开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线。
丈量线及沟底的距离是否一致，要求每1m测1个点，不合格处要修整。
管底需要夯实时，夯实后再测一次。
最后，请有关单位验收沟槽。
2、沟槽开挖、沟槽标准及沟槽支撑2.1沟槽开挖2.1.1准备工作在地下给水管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工中的第一道工序，其施工质量直接影响管道的基础、坡口和接口的质量，所以应认真对待。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2.引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708—20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—972。
3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2。
4《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂管道篇)DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007—19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—952。
7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402—20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079—1995 2。
11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103—20052。
12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012。
13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892。
14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—20082。
15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》(电力行业）DL/T868-20042。
17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC—M）2。
19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868—2004 2。
20《锅炉焊接工艺评定》JB4420—19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版)2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932。
管道安装施工工法
管道安装施工工法（-）钢管安装1、管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：（1）对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；（2）焊接必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；2、管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，本工程管节在工厂预制，现场加工应符合下列规定：（1）管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；（2）焊缝外观质量应符合下表的规定，焊缝无损检验合格；焊缝的外观质量（3）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm:管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
3、管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
4、下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5、管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
6、弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
7、对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%,且不得大于2nlm。
8、对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：（1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45。
左右处；（2）纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm:管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；（3）有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于10 0mm ；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mll1 ：（4）环向焊缝距支架净距离不应小于100mm：（5）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径；（6）管道任何位置不得有十字形焊缝。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
无缝钢管管道安装工艺..
无缝钢管管道安装工艺一、前置准备在进行无缝钢管管道的安装前，必须进行前置准备，包括现场勘察、设计方案制定、选购材料及设备、测量施工现场和地形等。
1.1 现场勘察对现场进行勘察，了解现场状况，包括地貌、环境、气候、地形、地质情况等，为设计方案制定提供基础数据。
1.2 设计方案制定根据现场勘察结果制定设计方案，确定施工路线、管道铺设位置、管道规格、管道材料等内容。
1.3 选购材料及设备根据设计方案确定的管道规格，选购相应的无缝钢管、管件、阀门等材料，同时选购必要的施工设备。
1.4 测量施工现场和地形对施工现场进行测量，绘制详细图纸，确定管道铺设位置和施工路线。
二、现场施工2.1 无缝钢管的切割和加工根据设计方案中确定的管道规格，采用机械或手工的方式对无缝钢管进行切割和加工，确保管道长度、直径和壁厚符合设计要求。
2.2 管道的修正和处理在进行管道铺设前，要对管道进行修正和处理，保证管道的直线程度和尺寸精度符合要求，同时采取防腐措施以延长管道的使用寿命。
2.3 焊接在进行管道铺设时，需要进行管道的连接和固定，一般采用焊接方式。
焊接前要先进行外表面的抛光，再进行管道的对接和固定，最后进行焊接。
2.4 对管道进行测试在对管道进行使用前，需要进行严格的测试，以检验管道的耐压试验、泄漏试验、水压试验等，确保管道安全运行。
三、管道保养在使用无缝钢管管道时，需要进行定期保养和检查，包括测量管道尺寸、检查连接点是否松动、阀门操作是否正常等，发现问题及时进行处理。
无缝钢管管道的安装是一项繁琐的工作，需要在前置准备、现场施工和管道保养等环节中进行认真细致地操作。
只有这样，才能保证无缝钢管管道的使用寿命和安全性。
钢管安装(焊接)工艺施工方法
钢管安装（焊接）工艺施工方法1、管道安装总体流程设计交底与图纸会审现场测量检验原材料验收除锈防腐管子、材料及阀门验收管子切割、下料支吊架安装支吊架制作管子组队、焊接安装系统强度和严密性试验系统清扫管道保温单体试运联动试车、交工工艺管道安装流程图2、管道安装（1）安装准备1）与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；与管道连接的设备应找正合格、固定完成。
2）在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
3）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。
（3）管道安装1）管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。
2）垫板应与预埋件及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
3）合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。
4）脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查；埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。
5）埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收，并填写《隐蔽工程记录》。
6）管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。
与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备。
7）当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应在所规定的允许偏差之内。
8）管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移，设备位移值应在所规定的范围。
9）管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。
管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。
管道安装允许偏差图（mm）（1）现场制作接管线支、托、吊架按标准图制作，不允许用临时支托应付，同时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。
（2）管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架的位置应正确。
钢管焊接施工方案
钢管焊接施工方案一、施工流程挖槽→砂垫层铺设→下管→对口焊接→焊缝检查→管件安装→试压→固定口外防腐→土方回填→管道内防腐→冲洗消毒→勾头。
二、主要施工方法1、铺设砂垫层将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。
2、管道安装及焊接（1）下管采用16～30T汽吊进行，用高强尼龙带缠绕管身，慢慢下入基槽。
管下不得垫方木、石子。
以防止损坏管身防腐层，管道必须放置在管沟中心。
（2）吊车由专人指挥，起吊速度均匀，回转平整，下落低速轻放，不得忽快忽慢、突然制动。
（3）管道焊接a.参加管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得劳动局颁发的焊工合格证，并报送监理单位。
b.钢管定位接口采用龙门架，人工配合。
为保证焊接质量，应对焊口内100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。
有风天气焊接时工作坑周围应用瓦楞铁设置防风棚，四级以上风力时停止焊接。
c.钢管对口前必须首先修口，使钢管端面坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸要求d.对口时应使内壁齐平，可采用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差为0.2倍壁厚且不大于2mm。
d.焊条使用前的12小时对焊条进行烘干处理（烘干温度150度～200度），现场使用时，使用保温筒装焊条，保证焊条干燥。
管道接口采用手工电弧焊，焊条规格必须符合设计要求，当管径小于800mm 时采用三层焊接；当管径大于800mm时采用外三内二共五层焊接，每道焊口由两个焊工同时施焊。
e.点焊时焊条应与焊接时采用的焊条性能相同。
钢管的纵向焊缝端部不得进行点焊，点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，底部必须焊透。
点焊间距50～60mm，点焊焊点5点。
焊接第一层前应对点焊点进行检查，如发现裂纹应铲除重焊。
f.焊缝表面的咬边深度δ≤0.5mm，连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%，且不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣、飞溅物。
钢管焊接施工工艺方法
钢管焊接施工工艺方法（一）焊条、焊剂及焊丝1、根据16Mn焊接性，选用J506焊条，HO8MnA焊丝及NJ431焊剂。
2、所有焊接材料均应有出厂合格证书，焊条在极限抗拉强度屈服点和延伸等方面应与母材适应。
3、到货焊接材料按标书规定作生产性焊接工艺试验，以证明每一批焊接材料的机械特性符合规范要求。
4、焊接材料在使用前按厂家建议的条件烘烤及分类存放，随焊随取，洞内施焊时，焊工随配保温筒,随用随取,并盖上保温筒.（二）钢管的焊接(环缝）1、焊接程序和工艺的选定（1）钢管焊接前经过试验制定钢管及其它部件的焊接程序和工艺，在开始焊接前30天，递交焊接程序的报告,报送监理工程师批准,在焊接程序和工艺报告中，至少提供下列资料：Ⅰ、焊接程序（包括手工电弧焊、自动埋弧焊等）;Ⅱ、材料标准，焊接规范及焊接的厚度范围；Ⅲ、焊缝设计（如坡口角度和尺寸、根部间隙、可能采用的钢垫板和钢条型式）；Ⅳ、烘烤及保护措施.(2）手工焊、自动及半自动焊遵守标书《技术规范》的有关规定。
2、焊接工艺试板在监理工程师现场监督下按规定焊接试板，其材料应和实际制造钢管的材料相同；试板按焊接工艺要求，进行焊前和焊后热处理.试板在监理工程师现场监督下对全长进行外观检查和无损伤方向检查，并进行机械试验。
3、生产性焊接试验经监理工程师批准后的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验，以不断修正制定的焊接技术参数。
4、生产性试焊（1）全部焊接工作，包括定位焊接和临时附件的焊接，均按经监理工程师批准的焊接工艺与焊接程序进行。
(2）除经监理工程师批准的方法外，均用电弧法焊接，并尽量使用自动电焊机。
(3）清理所有拟焊面和相邻钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其他杂质，全部清理干净后，在焊下一层前清理所有焊碴。
（4）定位焊：拟焊项目用经过批准的方法进行安装和定位焊。
定位焊不焊在主要纵向焊缝上。
当规定焊接根部缝隙时,焊接边缘予以固定，以便焊接时使间隙保持在允许公差内.（5）焊接程序为了减少扭曲和将收缩压力减至最低限度，选定的焊接和定位焊的工艺报送监理工程师批准，环缝焊接除图纸规定者外则按安装顺序逐步进行，不跳越，在混凝土浇筑后不再焊接内缝。
管道焊接施工工艺标准
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。
当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。
（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。
（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。
（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。
钢管管道安装工程施工方案
钢管管道安装工程施工方案一、碳钢管安装1、钢管防腐1）钢管除锈：钢管除锈采用干喷射处理。
干喷射处理的场地要设置在远离居民和住户的场所，防止粉尘扩散污染，喷射用气源采用无油、无水、干燥洁净的压缩空气，使用白布或白漆把置于压缩空气气流中检验压缩空气洁净度。
用肉眼观测白布或白漆把上无油、水等污迹，方可确认能够使用。
磨料选择石英砂，石英砂的含水量不得大于1%，磨料使用钢缸成盛装，防止受雨淋和受潮。
石英砂的粒径全部通过7#向筛，个别不通过45#筛，20#筛余量不得少于40%，重复使用的磨料时，除粒径应保证颗的直径应保证外，还应注意砂粒上不得粘有污渍。
喷嘴直径最小为8mm，喷嘴磨损超过20%时，不再继续使用，需更换新喷嘴，喷嘴入口处的空气压力最小值为0.55Mpa，喷射距离为80-200mm，喷射角度为30-75度，喷砂处理后的管道应留出焊口部位立即进行防腐，不立即进行防腐或刷油处理的管道，如管道表面又出现锈斑，则需重新进行除锈处理。
喷砂除锈排泥管质量标准必须达到Sa21/2级标准的要求，其它管道质量标准必须达到Sa2.5a级标准的要求。
2）管道防腐：根据图纸要求，排泥钢管内防腐步骤为，底漆、底漆、面漆、面漆；其它钢管外防腐采用加强级防腐。
防腐分两次进行：钢管到货后留出管端集中进行防腐，待管道安装、试压合格后，再可进行接口部位的防腐。
2、钢管安装1）钢管组对、安装要求对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列要求：A、管口段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；B、管道任何位置不得有十字形焊缝；C、管道支管的开口位置不得在焊缝上，支管与主管道上的两焊缝间距应大于100mm；2）、碳钢管道的焊接A、焊接要求a.所有施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，焊工必须持证上岗，无证不能操作；b.焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好，以满足焊接要求；c.施焊的环境必须满足焊接要求.d.每批焊条必须有材质证明和合格证，施工前应按焊接工艺进行烘干，烘干后的焊条，要妥善保管，不能再受潮；母材也必须有材质证明和合格证；e.焊工在施焊过程中必须严格执行焊接工艺，不得擅自更改焊接工艺参数；f.每层焊接完成后，应将氧化物、熔渣和飞溅清除干净，如果发现缺陷，应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下一层焊接。
第二节 钢管施工工艺
第二节钢管施工工艺一、钢管安装工艺流程原水管线部分和设计点以后钢管单管部分施工采用单工作面流水推进作业，在设计点之间区段，两根管道前后错开一根钢管的长度同时施工。
测量放线→沟槽开挖→运输、铺筑轨道→钢管材料及内外防腐涂装→吊装设备就位→钢管管吊装入槽→待装管顶升对中→清口套胶圈涂润滑油→钢管焊接→内拉法安装→接头试压→进行下一节管道安装→测量复核→接头→沟槽回填→钢管砂浆内防腐层。
二、沟槽开挖及施工准备监理控制要点1、设计点位以后单管线钢管部分，采用机械开挖人工清底。
沟槽开挖按下图所示。
确定管沟上口宽，下底宽，焊接部位的工作坑（1.0m×1.2m）机械开挖，人工修整如图示。
钢管双管道施工征地范围内，管沟开挖下底设计宽度，上口设计宽度。
沟槽开挖前，由现场技术员进行测量放线，然后由工程部组织人员进行复核合格后方可进行土方开挖。
管沟开挖时采取分层开挖，开挖范围内的上层地表耕作土单独堆放在最外侧，管道施工完毕后再恢复到原地表位置。
下层土壤开挖时分层厚度一般不超过2米，在农田中开挖遇坑壁稳定性较差时，采取钢板桩等支撑等方式保持沟槽的稳定。
2、管道基础的处理在原水管道部分地层基础较好，原管沟表层平整后可直接作为管道基础。
钢管双管道部分设计段，原土层为粘土层，开挖时不扰动原状土情况下可不做垫层；在设计段点段，和D点以后段管道基本在农田中，主要是淤泥质粘土段，在原土上铺200mm厚粗砂垫层。
部分靠近溪流小河等地段管线，地下水比较丰富地层主要主要是含水率较高的淤泥质粘土，或其他土质条件较差地段，采用先铺一层竹排，再铺200mm厚粗砂垫层。
三、钢管材料及内外防腐涂装监理控制要点钢管材料为Q235B级热轧钢板，同一牌号、同一炉号、同一等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态,组成一个验收批次,每批重量不超过60T。
质保资料齐全、合格证,熔练分析表及力学性能试验表均达到GB 700-88《碳素结构钢》要求,锈蚀程度达到要求。
不锈钢钢管道安装施工工艺
不锈钢钢管道安装施工工艺1. 引言不锈钢管道具有耐腐蚀、耐高温、易清洗等优点，因此在工业、建筑领域得到广泛应用。
本文将介绍不锈钢钢管道的安装施工工艺，以帮助施工人员正确高效地进行安装工作。
2. 材料准备在进行不锈钢钢管道安装前，应对所需材料进行充分准备，包括以下内容： - 不锈钢钢管：按照工程要求选择合适直径和壁厚的不锈钢管道。
- 弯头、三通、法兰等管件：根据工程设计图纸确定所需管件类型和数量。
- 密封胶、螺栓等连接材料：确保连接处的密封性和稳固性。
3. 工艺流程不锈钢钢管道的安装施工工艺可以分为以下几个步骤：3.1. 绘制布置图在施工现场进行管道布置前，应根据设计要求和周围管道设备的位置制作布置图，以确定管道的准确位置和线路。
3.2. 准备工作在开始安装之前，应先清理施工现场，清除障碍物。
同时，准备好所需工具和设备，如焊接机、切割机、翻边机等。
3.3. 切割管道根据布置图的要求，使用切割机对不锈钢钢管进行切割。
切割时应注意保证切口的平整，避免出现锯齿或毛刺。
3.4. 弯曲管道根据布置图中需要弯曲的管道段，使用弯管机或模具对钢管进行弯曲。
弯曲时应掌握适当的力度和角度，以免导致管道变形或破裂。
3.5. 接头连接将切割好的管道和管件进行配对，并使用焊接或螺栓连接方式进行连接。
在进行焊接时，应保证焊接位置的清洁，并严格控制焊接温度，确保焊缝质量。
3.6. 支架安装根据管道的重量和布置图要求，安装合适的支架系统，以支撑管道并保证其稳固性。
支架应均匀分布，并且与管道连接牢固。
3.7. 密封处理对于不锈钢管道的连接处，应使用密封胶进行密封处理，确保管道的密封性。
同时，应检查所有接头和管道连接处，确保没有漏洞和松动。
3.8. 检测与测试在安装完成后，应进行管道的检测和测试，以确保管道的质量和完整性。
常用的检测手段包括压力测试、水密性测试等。
4. 安全注意事项在进行不锈钢管道安装施工时，需要注意以下安全事项：- 使用个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
焊接钢管安装工艺
焊接钢管安装工艺一、施工机具机械：开槽机、电焊机、切割机、电动套丝机、液压煨管器、台钻等；工具：液压开孔器、弯管器、手动套丝板手、电锤、手电钻、射钉枪、手锤、塞子、扁挫、半圆铿、热风机、钢锯、铅笔、锯条、胶刷等；检测工具：红外水准仪、钢卷尺、水平尺、角尺、直尺、塔尺等。
二.材料准备主材：焊接钢管、钢制线盒、型钢、通丝吊杆；辅材：专用管件、防锈漆、镀锌铁丝、麻丝、膨胀螺栓、固定管卡、钢筋、铁钉、电焊条、胶带、锯末等。
三■作业条件1.结构预埋时，配合土建进度，墙体钢筋绑扎完成模板封闭之前，楼板底筋绑扎完成盖筋铺设之前；2.二次配管时，砌体完成并通过二次结构验收（工期紧时，可调整为验收前施工）,各控制线放线完成，抹灰工程开始之前；吊顶内明敷时，各控制线、定位线放线完成，吊顶龙骨施工之前。
四、施工工艺1、除锈防腐防锈漆一般选用红丹防锈漆或樟丹防锈漆。
焊接钢管到场后，有锈蚀时应先进行除锈；管道内壁需进行灌漆防腐处理；管道外壁需进行刷漆防腐，但直接埋设于混凝土内的钢管外壁不需要进行刷漆防腐；埋设于地下的钢管按设计要求进行防腐,设计无明确说明时可刷沥青漆防腐。
2、划线定位根据施工图和施工现场实际情况，确定管段起始点的位置并标明，并将盒、箱固定牢固，量取管段具体下料尺寸。
3、管材切割使用割管器、钢锯、砂轮锯、无齿锯等工具，根据具体下料尺寸对管材进行切割，断口处应平齐不歪斜，管口处需使用铿刀刮、铳光滑，管口无毛刺，管内无铁屑残留。
4、管端套丝管材与箱、盒使用螺母连接时，相连接的管端应进行套丝预制；可采用手动套丝板手或电动套丝机，应根据管外径选择相应的套丝板牙；套丝时应低速均匀、不得过猛，套丝机套丝时需同步浇冷却液进行冷却；消除渣屑后丝扣应干净、清晰、无断丝；套丝长度以连接锁紧后外露2-3扣丝为宜。
5、弯管预制(1)管材管径在DN25以下时，可使用手动弯管器。
操作时，先将管子需要弯曲部分的前段放在弯管器内，弯曲时逐渐向后方移动弯管器手柄，使管子弯成所需要的弯曲角度。
钢管焊接施工 工艺方法
钢管焊接施工工艺方法（一）焊条、焊剂及焊丝1、根据16Mn焊接性，选用J506焊条，HO8MnA焊丝及NJ431焊剂。
2、所有焊接材料均应有出厂合格证书，焊条在极限抗拉强度屈服点和延伸等方面应与母材适应。
3、到货焊接材料按标书规定作生产性焊接工艺试验，以证明每一批焊接材料的机械特性符合规范要求。
4、焊接材料在使用前按厂家建议的条件烘烤及分类存放，随焊随取，洞内施焊时，焊工随配保温筒，随用随取，并盖上保温筒。
（二）钢管的焊接（环缝）1、焊接程序和工艺的选定（1）钢管焊接前经过试验制定钢管及其它部件的焊接程序和工艺，在开始焊接前30天，递交焊接程序的报告，报送监理工程师批准，在焊接程序和工艺报告中，至少提供下列资料：Ⅰ、焊接程序（包括手工电弧焊、自动埋弧焊等）；Ⅱ、材料标准，焊接规范及焊接的厚度范围；Ⅲ、焊缝设计（如坡口角度和尺寸、根部间隙、可能采用的钢垫板和钢条型式）；Ⅳ、烘烤及保护措施。
（2）手工焊、自动及半自动焊遵守标书《技术规范》的有关规定。
2、焊接工艺试板在监理工程师现场监督下按规定焊接试板，其材料应和实际制造钢管的材料相同；试板按焊接工艺要求，进行焊前和焊后热处理。
试板在监理工程师现场监督下对全长进行外观检查和无损伤方向检查，并进行机械试验。
3、生产性焊接试验经监理工程师批准后的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验，以不断修正制定的焊接技术参数。
4、生产性试焊（1）全部焊接工作，包括定位焊接和临时附件的焊接，均按经监理工程师批准的焊接工艺与焊接程序进行。
（2）除经监理工程师批准的方法外，均用电弧法焊接，并尽量使用自动电焊机。
（3）清理所有拟焊面和相邻钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其他杂质，全部清理干净后，在焊下一层前清理所有焊碴。
（4）定位焊：拟焊项目用经过批准的方法进行安装和定位焊。
定位焊不焊在主要纵向焊缝上。
当规定焊接根部缝隙时，焊接边缘予以固定，以便焊接时使间隙保持在允许公差内。
（5）焊接程序为了减少扭曲和将收缩压力减至最低限度，选定的焊接和定位焊的工艺报送监理工程师批准，环缝焊接除图纸规定者外则按安装顺序逐步进行，不跳越，在混凝土浇筑后不再焊接内缝。
无缝钢管管道安装工艺
无缝钢管管道安装工艺
一、无缝钢管管道安装原则
1、管道安装原则
管道安装必须符合技术规范的要求，满足设计要求，满足安装施工的要求。
采用无缝钢管所安装的各种正负压管道应满足现行管道设备安装规范的要求。
2、安装准备
（1）组织施工队伍，并根据安装工艺要求组织有组织有序地安装施工；
（2）检查所使用的配件、设备是否与设计要求相符；
（3）确定施工过程中的安全措施。
3、管道安装
（1）当管道采用弯头、法兰或焊接配件铺设过程中，应按照设计图纸，采取正确的安装方法；
（2）管道的布置，应确保管道及配件之间的位置关系，以及管道的最短距离；
（3）管道的安装应采取低成本，可靠性好的方式，并需满足以下基本要求：
（a）管道的支撑应满足管道材料的强度要求，可采用支架、支桶支撑；
（b）管道的布置应按照设计的要求；（c）管道的绝缘应满足设计要求；（d）管道的泄漏检查应符合设计要求；
4、进行连接安装
（1）在安装过程中，应做到管道连接的。
无缝钢管及螺旋缝钢管安装施工工艺方法
无缝钢管及螺旋缝钢管安装施工工艺方法一、无缝钢管安装施工方法：1.施工前准备：根据设计要求和施工图纸，确定管道布置、连接方式和支撑位置等。
2.管道制作：根据需要，将无缝钢管进行切割、弯曲和焊接等工艺处理，制作成所需长度和形状。
3.管道安装：根据管道布置图，按照设计要求和施工规范，将制作好的管道进行安装。
首先，在布置好的支撑位置安装支撑件，然后将管道放入支持器中并固定。
4.管道连接：采用焊接、螺纹连接等方法连接管道。
对于焊接连接，需要首先将管道表面清理干净，然后进行焊接。
对于螺纹连接，需要在管道两端切割出螺纹，并在连接时使用密封胶和螺纹连接件来连接管道。
5.管道测试：安装完成后，进行管道测试。
常用的测试方法有静压试验和泄漏测试等。
静压试验主要是通过加压将管道内部压力提高到设计压力，并观察管道是否有渗漏现象来判断管道是否安装正确。
6.管道保温：根据需要，对无缝钢管进行保温处理。
常见的保温材料有玻璃棉、硅酸铝棉等。
二、螺旋缝钢管安装施工方法：1.施工前准备：根据设计要求和施工图纸，确定管道布置、连接方式和支撑位置等。
2.管道制作：根据需要，将螺旋缝钢管进行切割、焊接等工艺处理，制作成所需长度和形状。
3.管道安装：根据管道布置图，按照设计要求和施工规范，将制作好的管道进行安装。
首先，在布置好的支撑位置安装支撑件，然后将管道放入支持器中并固定。
4.管道连接：采用焊接、螺纹连接等方法连接管道。
对于焊接连接，需要首先将管道表面清理干净，然后进行焊接。
对于螺纹连接，需要在管道两端切割出螺纹，并在连接时使用密封胶和螺纹连接件来连接管道。
5.管道测试：安装完成后，进行管道测试。
常用的测试方法有静压试验和泄漏测试等。
静压试验主要是通过加压将管道内部压力提高到设计压力，并观察管道是否有渗漏现象来判断管道是否安装正确。
6.管道保温：根据需要，对螺旋缝钢管进行保温处理。
常见的保温材料有玻璃棉、硅酸铝棉等。
以上是无缝钢管及螺旋缝钢管安装施工工艺方法的简要介绍。
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施（1）管材焊接1）钢管由专业加工厂加工完毕后运至现场，管节长度7.2m。
管道外防腐在工厂已完成，管节两端焊接热影响区预留，待现场焊接结束后再进行防腐。
2）每批管节到工地后，会同监理逐节检查管节质量。
对质量有问题的管节做好标记，通知监理及厂方，及时采取修补、更换措施。
3）管节存放处事先清理平整，管节排列整齐，在吊装管节时须用专用吊具，吊放动作平稳，就位后立即用三角木垫稳。
4）本工程管道坡口形式为“鸳鸯坡口直角V形35°”。
每节管子的尖坡口在前，平口在后。
平口即使受到很大的推力也不易产生卷边，并且现场焊接时对缝也较容易。
环向对接焊缝剖口在制管厂加工完成5）在已检验合格的焊接处补充十字支撑（必须横要求水平，竖要求垂直，能满足轴线控制点位设置、管材变形和焊缝变形要求）图3.10钢管焊接示意图（2）二氧化碳气体保护焊操作规程1）1）操作人员必须持有电气焊特种作业操作证，并通过焊缝焊接检测合格后，方可上岗。
2）操作者应认真阅读设备使用说明书，熟悉设备性能，了解其工作原理。
3）施焊前作好如下准备工作：①按标准穿戴好劳保用品。
①焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外的地方，应通风良好，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。
①施焊工作场地的风速应较小，必要时采取防风措施。
①C02气瓶应可靠固定，放置在距热源大于3米、温度低于40①的地方，气瓶与热源距离应大于3m。
气瓶阀门处不得有污物，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口。
①检查C02气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体人口和出口处不得有油污和灰尘。
①采用电加热器使C02充分气化时，电压应低于36V，电加热器外壳接地良好。
①焊机机壳接地良好，各连接气管连接应牢固，无泄漏。
①焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好。
4）施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。
焊接钢管安装施工方案
焊接钢管安装施工方案1. 引言焊接钢管作为一种常见的管道安装材料，广泛应用于工业、建筑等领域。
其具有安装便捷、结构稳定、耐用性强等优点，被广泛采用于各种管道系统的搭建和连接。
本文档旨在介绍焊接钢管的安装施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中的注意事项以及施工后的质量验收等内容。
2. 施工前准备工作在进行焊接钢管安装施工前，需进行以下准备工作：2.1 设计方案确认确认焊接钢管的设计方案，包括管道系统的结构、长度、直径等参数，以及焊接点的位置和数量等信息。
2.2 材料准备根据设计方案，准备好焊接钢管及相关附件，如法兰、弯头、三通等。
保证材料的质量符合要求，并进行验收检查。
2.3 工具准备准备好焊接钢管安装所需的工具，如气割切割机、焊接机、螺丝刀、管道扳手等。
保证工具的正常工作状态，并进行检查和维护。
2.4 施工方案制定根据设计方案，制定详细的施工方案，包括施工步骤、施工序列、安全措施等内容。
确保施工过程有条不紊，并确保安全。
3. 施工过程中的注意事项在进行焊接钢管安装施工时，需注意以下事项：3.1 安全防护在施工现场设置明显的警示标志，并配备必要的安全防护设施，如安全帽、防护眼镜、防滑鞋等。
严格遵守相关的安全操作规程，确保施工过程的安全性。
3.2 管道支撑在进行焊接钢管的安装过程中，保证管道的支撑牢固稳定，防止在施工过程中发生管道移动或倾斜的情况。
特别是在安装较大直径的钢管时，需注意增加足够的支撑和固定，以确保安全。
3.3 焊接质量控制焊接钢管的质量控制是焊接安装施工的核心环节。
在焊接过程中，需保证焊接点的清洁、焊接电流的合理设置、焊接速度的控制等，以确保焊接质量达到要求。
3.4 施工现场整洁施工现场必须保持整洁，及时清理焊渣和其他杂物，防止对施工质量造成影响。
保持工作台面的整洁，并及时清理焊接钢管表面的油脂、污垢等。
4. 施工后的质量验收完成焊接钢管安装施工后，需进行质量验收，以确保施工质量满足要求。
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1、主要分项工程项目的施工顺序和施工方法及施工进度安排一、施工准备施工前应由建设、设计、施工及其它有关单位共同核对地下管线及构筑物的资料，必要时应开挖深坑核实。
在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木、绿地等，应在施工前妥善处理。
1、测量和放线各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟的位臵，地下其它管线与构筑物的位臵及与燃气管道的距离。
通过现场勘测，确定障碍物的清除方法。
根据施工图与标准确定沟底宽度与沟槽上口宽度，并向测量人员交底。
1.1管道定位本工程管线位臵定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍，采用以图纸坐标点为主，根据现场随时调整管位。
1.2直线测量直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点与终点位臵，按施工图中的起点、平面与纵向折点及直线段的控制点与终点，利用全站仪放出各点位臵并打中心桩，桩顶钉中心钉。
然后用彩旗插起来，便于政策处理。
1.3放线按设计与规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位臵，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。
开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位臵移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。
然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。
1.4验槽开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线。
丈量线与沟底的距离是否一致，要求每1m测1个点，不合格处要修整。
管底需要夯实时，夯实后再测一次。
最后，请有关单位验收沟槽。
2、沟槽开挖、沟槽标准及沟槽支撑2.1沟槽开挖2.1.1准备工作在地下给水管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工中的第一道工序，其施工质量直接影响管道的基础、坡口和接口的质量，所以应认真对待。
在沟槽开挖之前，首先应熟悉施工图纸，了解开挖地段的路面结构、土壤性质及地下水情况。
根据这些情况，结合管径大小、管道埋深、地上构筑物情况、施工现场大小、施工季节等来选择适当的施工机具，确定合理的沟槽断面及开挖方法。
（1）路面的开挖方式，路面开挖时候，首先采用炮头机把路面混凝土打掉，然后采用大型挖掘机开挖沟槽。
（2）沟槽开挖方法应根据土壤的密实度和开挖难易程度来选择，为了降低工人劳动强度，提高工作效率，应根据施工条件，尽量采用机械化、半机械化施工，施工中可根据沟槽宽度和现场条件，选择各种规格和类型的挖掘机。
2.1.2沟槽开挖要求及注意事项:（1）开挖沟槽时，遇含水率大的淤泥或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或采用增加钢板桩根数，减小间距采用横撑。
（2）路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度，当为沥青路面时，每边应大出10cm；当为其他路面时，每边应大出25cm。
路面材料要分类堆放。
（3）较深的沟槽，当沟槽开挖较深时候宜分层开挖，若土质不好情况下，先开挖表层一米左右，然后贯入钢板桩。
（4）采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般应包括挖槽断面、堆土位臵、现有地下构筑物情况及施工要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时与测量人员配合测量槽底标高和宽度，防止超挖或亏挖。
（5）机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不可能准确地将槽底按设计标高整平，所以，用机械挖槽后，设计槽底标高以上应留出10㎝厚的土层不挖，待铺管前用人工清挖。
（6）当槽底土壤为松散软土或人工回填土时，开挖深度应比设计标高高出5--10cm厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到槽底设计标高。
（7）人工清挖槽底时，应认真挖到槽底标高和宽度，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动或破坏。
（8）挖槽见底后应随即进行下一工序，如遇到雨天，或当天不能施工管道时，槽底以上宜暂留20cm不挖，作为保护层。
（9）挖槽中应做好排水工作，尤其是在地下水位较高或雨季施工时更应注意，不允许沟内长时间积水，防止槽底土壤扰动。
防止雨水进入沟槽，一般应采取如下措施：沟槽四周的堆土缺口，如运料口、下管马道口、便桥桥头等，均应堆叠土埂，使其闭合，必要时并应在堆土外侧开挖排水沟，堆土向槽一侧的边坡，应铲平拍实，避免雨水冲塌。
在暴雨季节，宜在堆土内侧挖排水沟，将汇集的雨水引向槽外时，宜每30m左右作一泄水簸箕，有计划地将雨水引向槽内，以免冲刷槽帮，水簸箕的位臵应躲开坡度板和便桥桥头。
沟槽内的水应及时排出。
当水量较大时，应采用大功率污水泵抽水，或采用井点降水。
（10）槽底如有木头、旧基牌、乱石块、树根等，必须加以清除，并用不含有机质的当地土或砂子填补夯实。
（11）凡遇连续的或比较连续性的岩性槽底，应将岩石挖去至沟底设计标高以下10cm，然后铺一层砂土，当地软土或砂子夯实找平。
（12）当槽底是粘土泥浆时，应将泥浆挖去至设计标高以下20cm，然后用砂填实。
（13）挖槽挖出的土方，应妥善安排堆存位臵，一般堆在沟槽两侧，在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要，不堆或少堆土。
堆土应堆在距槽边1m以外，计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，还应根据运输工具和操作条件而定。
（14）由于下管的需要，或施工环境、交通条件等限制，沟槽挖出的土方不能堆放在沟槽两侧时，应在适当的地点选择堆土场所，并合理的安排运土路线，随挖随运。
由管道本身所占空间而多余出来的土，应及时外运，以免影响交通、市容和排水。
（15）在高压线下及变压器附近堆土，应按照供电部门的有关规定办理。
（16）堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井室及施工料具等。
（17）在农田中开挖时，营建表层熟土与生土分开堆放，回填时仍将熟土填于表层。
（18）沟槽若切断原有的排水沟或排水管道，如无其他适当的排水出路，应架设安全可靠的渡槽或渡管。
（19）在现有地下管道的位臵挖槽时，应事先与有关管理部门联系，采取措施防止损坏管道，对现有地下光缆，应请电缆管理部门的代表到现场，方可开挖。
（20）如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应妥善保护并及时通知有关部门，共同研究处理办法。
（21）在现有地上建筑物及电杆附近挖槽，对其有产生下沉和变形的影响时，应采取预防措施，重要措施应会同设计单位共同研究确定。
2.2沟槽支撑（1）支撑要稳固可靠、坚实耐用、确保安全。
（2）在保证安全的前提下，节约用料。
（3）尽量标准化、通用化，以便重复使用。
（4）便于支设和拆除，并便于后续工序的操作。
2.2.1支撑注意事项（1）设支撑的沟槽，应随挖随撑。
（2）沟壁应平整，撑板应均匀地紧贴沟壁。
（3）撑杆间距一般为一个管节。
（4）应经常检查支撑是否牢固可靠，发现松动及时紧固。
（5）严禁攀登支撑。
（6）设支撑时要考虑到后续工序操作时尽量不倒换或少倒换支撑。
（7）拆除支撑时，一定要采取可靠的安全措施，并把拆支撑和回填土的工序紧密结合，自上而下，边拆边填。
（8）对距建构筑物或其他设施较近的沟槽，在拆除支撑时，更应有具体的可靠的措施保证其安全。
二、管道及管件下沟槽前的质量检验1.钢管及钢管件的检验管道在下沟槽施工前必须进行质量检验，检验合格后方可下槽施工，检验包括以下方面的内容：1.1钢管、钢管件必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称和商标、材质、规格、制造日期及工作压力等标记。
否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行的国家或部颁技术标准。
1.2应按设计要求核对钢管及钢管件的规格、型号、材质。
1.3钢管、钢管件应进行外观检查，其表面应满足下列要求。
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、种皮等缺陷。
（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
（3）合金钢管及管件应有材质标记。
1.4钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行的国家或部颁的钢管制造标准。
2.管道附件的检验2.1阀门必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称、商标、制造日期、公称压力符号等标记。
2.2阀门应逐个进行外观检查、强度试验和严密性试验。
强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力。
试验时间不少于5min。
强度试验要求阀门壳体、填料无渗漏为合格。
严密性试验以密封面不漏为合格。
2.3严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
解体检查的阀门，质量应符合下列要求：（1）材质正确；（2）阀座与阀体结合牢固；（3）阀芯与阀座的结合良好，无缺陷；（4）阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；（5）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；（6）阀盖与阀体的结合良好；（7）垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。
2.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
2.5阀门的传动装臵和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
三、管道下槽方法与铺管质量要求1、检查沟槽下管前应对沟槽作如下检查并进行必要的处理：⑴检查沟底宽度是否符合下管要求，沟底土壤有无扰动，有无坍塌的土壤积在槽内。
⑵检查沟底标高是否符合要求，超挖应回填夯实，欠挖应挖至设计标高。
⑶检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险。
⑷放好沟底管道中心线。
⑸机械下管时，起重机的行走道路是否畅通，起重机距离槽边的距离应保证不能少于1m。
⑹下管时禁止人员在下管的沟槽区域内活动。
⑺检查现场所采取的安全措施。
2、排管直径800mm以上的钢管，下沟槽前一般在地上顺着沟边排列、然后再下入沟槽。
排管长度根据管径大小、下管机械的性能来确定，一般情况下，每一管段以30～40m为宜。
排管的方法是一般把管子两端放在断面为150×150mm,长1～1.5m的方木上。
3、下管管子下放到沟槽内的方法，可根据管子直径、管材种类、沟槽情况、施工期限、施工机具装备条件来确定。
对于大直径的管子可采用机械下管，机械下管通常采用汽车式或履带式起重机。
下管时必须做好管子和防腐层的保护，尤其是管子与绳索接触处更要加强保护，若是大管径采用机械下管时，可用特制的软带。
常用的下管方式及方法如下：3.1下管方式(1)集中下管：管子集中在沟边某处下到沟槽内，然后再沟槽内将管子运到需要的位臵，这种方式适用于沟槽土质较差、有支撑、地下障碍物较多、不便于分散下管等情况。
(2)分散下管：管子沿沟边排列，依次下到沟槽内。
这种方式避免了槽内运管。
(3)组合施工：将若干条管子先在沟边焊接，连成一条较长的管段，然后下入沟槽内。
这种方式，在沟槽上焊接方便，且减少了焊口工作坑的数量，焊接和沟槽开挖同时进行，从而可以缩短施工期限。
3.2下管方法主要使用人工进行下管。
下管时，沿沟槽方向移动，然后缓慢放入沟槽。
4、铺管质量要求(1)管道及防腐层不受损坏，碰伤的管口及损坏的防腐层要修理好。