FANUC 数控系统简介
描述fanuc系统发展的历史、型号
描述fanuc系统发展的历史、型号Fanuc系统发展的历史、型号Fanuc系统是由日本的FANUC LTD公司研发生产的数控系统，其历史可以追溯到20世纪50年代初期。
当时，FANUC公司作为富士通的子公司，致力于研发新型的数控系统，并于1956年成功推出了第一代数控系统FANUC-0。
此后，FANUC公司不断创新发展，推出了多款不同型号的数控系统，成为了全球最大的数控系统生产厂商之一。
FANUC-0是FANUC公司的第一款数控系统，采用了时下最先进的晶体管技术，使得系统能够更快、更稳定地运行。
FANUC-0系统具有高速、高精度、高可靠性的特点，成为了当时市场上最受欢迎的数控系统之一。
在FANUC-0的基础上，FANUC公司又推出了多款改进型号，如FANUC-3、FANUC-6等。
1990年代初期，FANUC公司推出了全新的数控系统FANUC-16i，该系统采用了更加先进的数字信号处理技术，使得系统运算速度更快、运行更加稳定。
FANUC-16i系统还具有更高的精度和更强的数据处理能力，成为了当时世界上最先进的数控系统之一。
21世纪初期，FANUC公司再次推出了全新的数控系统FANUC-30i，该系统采用了更加先进的数字化控制技术，使得系统能够更好地适应现代化生产环境的需要。
FANUC-30i系统还具有更高的精度、更强的数据处理能力和更为智能化的操作界面，成为了当时市场上最先进的数控系统之一。
除了以上三款主要型号之外，FANUC公司还推出了多款其他型号的数控系统，如FANUC-10、FANUC-11、FANUC-15等。
这些系统在不同的领域和行业中得到了广泛的应用，如机床制造、汽车制造、航空航天等。
总的来说，FANUC系统的发展历程可以看作是一部日本数控技术发展的缩影。
从最初的FANUC-0到现在的FANUC-30i，FANUC公司一直秉承着“精度、速度、稳定性”的设计理念，不断创新发展，成为了全球最大的数控系统生产厂商之一。
FANUC 数控系统简介
FANUC 数控系统简介一、FANUC数控系统的发展FANUC公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。
进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。
1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。
1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。
1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。
1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。
1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。
1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。
FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。
FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。
F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。
二、FANUC公司数控系统的产品特点如下：（1）结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。
《FANUC数控系统》课件
与其他先进技术的融合与发展
与人工智能技术的融合：提高数控系统的智能化水平，实现自动编程、自 动优化等功能
与物联网技术的融合：实现数控系统与生产设备的互联互通，提高生产效 率和设备利用率
与云计算技术的融合：实现数控系统的远程监控和管理，提高生产过程的 安全性和可靠性
与3D打印技术的融合：实现数控系统与3D打印设备的无缝对接，提高生 产效率和产品质量
FANUC数控系统 的软件功能
数控编程
数控编程的基本概 念
FANUC数控系统 的编程语言
数控编程中的参数 设置
数控编程的实例演 示
加工过程仿真
功能介绍：模拟加工过程，预测加工结果 操作步骤：选择加工程序、设置加工参数、启动仿真 仿真结果：显示加工过程中的刀具轨迹、工件形状变化等 应用价值：提高加工效率、减少废品率、降低成本
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故 障 排 除 ： 介 绍 FA N U C 数 控 系 统 常 见 的 故 障 类 型 、 原 因 及 解 决 方 法 ， 包 括硬件故障、软件故障、电气故障等。
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维 护 保 养 ： 介 绍 FA N U C 数 控 系 统 的 日 常 维 护 、 保 养 及 定 期 检 查 项 目 ， 包 括清洁、润滑、紧固、调整等，以确保系统正常运行和延长使用寿命。
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FANUC数控系统 概述
FA N U C 数 控 系 统 的 定 义 与 特 点
FA N U C 数 控 系 统 的 定 义 ： FA N U C 数 控 系 统 是 一 种 由 日 本 FA N U C 公 司 开 发 的 数 控 系 统 ， 广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航天等领域。
加工过程中的监控与调整
FANUC数控系统0i-C
FANUC 数控系统0i-C 和0i Mate-CFANUC 的CNC 系统0i-C/0i Mate-C 是高可靠性、高性价比、高集成度的小型化系统。
于2004年4月在中国大陆市场上推出。
该系统是基于16i/18i-B 的技术设计的，代表了目前常用CNC 的最高水平。
使用了高速串行伺服总线（用光缆连接）和串行I/O 数据口，有以太网口。
用该系统的机床可以单机运行，也可以方便地入网用于柔性加工生产线。
和0i-B 一样，有提高精度的先行控制功能（G05和G08），因此，非常适合于模具加工机床使用。
1． CNC 单元的结构与系统的配置? CNC 单元的结构图（图1）：图1由图1可见，CNC 的印刷板置于显示器的后面，体积非常小。
? 系统的配置（图2）：在图2中画出了0i-C 的主要配置。
现分别叙述如下：⑴ 显示器与MDI 键盘 系统的显示器只用LCD （液晶显示器），可以是单色也可是彩色。
在显示器的右面或下面有MDI 键盘。
⑵ 进给伺服与0i-B 一样，经FANUC 串行伺服总线FSSB ，用一条光缆与多个进给伺服放大器（αi 系列）相连。
进给伺服电动机使用αis 系列。
最多可接4个进给轴电机。
伺服电动机上装有脉冲编码器，标配为1,000,000脉冲/转。
编码器既用做速度反馈，又用做位置反馈。
系统支持半闭环控制和使用直线尺的全闭环控制。
检测器的接口有并行口（A/B 相脉冲）和串行口两种。
位置检测器可用增量式或绝对式。
70mm (0 槽)120mm (２槽 : 0i-C )FANUC I/O Link FSSBαi s 伺服电机βi 伺服放大器αi 伺服放大器Series 0i -CInternetαi 主轴电机DI/DO 1024/1024操作面板Ｉ／Ｏ 模块图2⑶ 主轴电机控制主轴电机控制有模拟接口（输出0~10V 模拟电压）和串行口（二进制数据串行传送）两种。
串行口只能用FANUC 主轴驱动器和主轴电动机，用αi 系列。
发那科数控系统培训资料
发那科数控系统培训资料一、发那科数控系统简介发那科（FANUC）数控系统是目前全球应用广泛且性能卓越的数控系统之一。
它以其高度的可靠性、稳定性和强大的功能，在机械加工、模具制造、汽车工业等众多领域发挥着重要作用。
发那科数控系统具有丰富的产品线，能够满足不同类型机床和加工需求。
其操作界面友好，编程方式灵活多样，为操作人员提供了便捷的工作环境。
二、发那科数控系统的特点1、高精度控制发那科数控系统采用先进的控制算法和反馈技术，能够实现高精度的位置、速度和加速度控制，从而确保加工零件的精度和表面质量。
2、强大的功能具备多种加工模式和工艺功能，如车削、铣削、钻孔、攻丝等，并且支持复杂轮廓的加工和多轴联动。
3、高可靠性采用高品质的硬件和严格的生产工艺，保证了系统在恶劣工作环境下的稳定运行，降低了故障率和停机时间。
4、易于编程和操作提供了直观的人机界面和简单易懂的编程语言，使得操作人员能够快速上手，提高生产效率。
5、良好的开放性支持与其他设备和系统的通信和集成，方便实现自动化生产线的构建。
三、发那科数控系统的组成发那科数控系统主要由以下几个部分组成：1、数控装置（CNC）这是系统的核心部分，负责处理和运算加工程序，生成控制指令。
2、驱动单元包括伺服驱动器和电机，用于驱动机床的各坐标轴运动。
3、反馈装置如编码器、光栅尺等，用于实时监测机床的运动位置和速度，并反馈给数控装置，形成闭环控制。
4、操作面板操作人员通过操作面板输入指令、设置参数和监控机床运行状态。
5、电气控制系统包括电源、接触器、继电器等，为整个系统提供电力和控制信号。
四、发那科数控系统的编程1、编程基础（1）坐标系的设定：包括机床坐标系、工件坐标系等。
（2）指令格式：如 G 代码、M 代码等。
（3）编程方法：手动编程和自动编程。
2、常用编程指令（1）运动指令：如 G00 快速定位、G01 直线插补、G02/G03 圆弧插补等。
（2）辅助功能指令：如 M03 主轴正转、M05 主轴停止等。
FANUC数控系统硬件的连接
FANUC i系列机箱共有两种形式，一种是内装式，另
一种是分离式。
内装式CNC与LCD的实装
FANUC i系列分离式系统
FANUC 0i-TD系统结构示意图
数控系统主机硬件
发那科0iD 数控系统主机方框图
FANUC 0i系统各板插接位置图
三、FANUC数控系统硬件连接
FANUC 0i系统各板插接位置实物图
FANUC的PMC地址分配大致如下： X……MT输入到PMC的信号，如接近开关、急停信号等。 Y……PMC输出到MT的信号。 F……CNC输入到PMC的信号，是固定的地址。 G……PMC输出到CNC的信号，也是固定的地址。 R、T、C、K、D、A为PMC程序使用的内部地址。
0i用I/O模块是配置FANUC系统的数控机床使用最为广泛的I/O模块 ，如图所示，采用4个50芯插座连接的方式，分别是COB104/COB105/ COB106/COB107。
3.伺服检测口[CA69]，不需要连接。 4.电源线一般有两个接口，一个为＋24V输入（左），另一个＋24V 输出（右），每根电源线有三个管脚，电源的正负不能接反，具体接线 如下：
（1）24V （2）0V （3）保护地
5.RS232接口，它是与电脑通讯的连接口，共有两个，一般接左边， 右边为备用接口，如果不与电脑连接，则不用接此线（推荐使用存储卡 代替RS232口，传输速度及安全性都比串口优越）。
1.电源接口CP1 电源要求：DC24V±10%（21.6—26.4V）
数控系统电源电路图
2）通讯接口RS-232-C、JD36A、JD36B
可以通过RS232口与输入输出设备（电脑）等相连，用来将CNC程序 、参数等各种信息，通过RS232电缆输入到NC中，或从NC中输出给输入/ 输出设备的接口。
FANUC数控系统的工作原理
FANUC数控系统的工作原理FANUC数控系统是一种广泛应用于机床领域的自动化控制系统，它的工作原理基于计算机技术和电子控制技术的结合。
它通过精确的控制机床的运动，实现对工件的加工和加工过程的自动化控制。
本文将从数控系统的基本组成、工作原理和应用领域等方面进行介绍。
一、基本组成FANUC数控系统的基本组成包括数控装置、数控伺服系统和执行系统。
数控装置是整个系统的核心部分，它由数控主机和操作面板组成。
数控主机负责解析和执行加工程序，并控制伺服系统和执行系统的运动。
操作面板则提供了人机交互的界面，操作人员通过它来输入加工程序和控制机床的运动。
数控伺服系统是控制机床运动的关键部分，它由伺服电机、编码器和伺服放大器等组成。
伺服电机负责驱动机床的各个轴向运动，编码器用于反馈运动信息，伺服放大器则负责控制伺服电机的运动。
执行系统主要包括机床的各个运动轴和刀具系统，它们负责实际的加工操作。
二、工作原理FANUC数控系统的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：首先，操作人员通过操作面板输入加工程序，包括加工路径、工艺参数等信息。
然后，数控主机根据加工程序生成一系列控制指令，通过通信接口发送给数控伺服系统。
数控伺服系统接收到控制指令后，根据编码器的反馈信息，通过控制伺服电机的转动来控制机床的运动。
同时，执行系统根据伺服系统的控制信号，控制机床的刀具进行加工操作。
整个过程中，数控主机不断地从编码器获取反馈信息，并进行实时的控制调整，以保证机床的精确运动和加工质量。
三、应用领域FANUC数控系统广泛应用于各种机床中，包括车床、铣床、钻床等。
它在制造业中发挥着重要的作用，能够实现高精度、高效率的加工操作。
例如，在汽车制造业中，FANUC数控系统可以控制机床完成车削、铣削、钻孔等多种工艺，实现零件的精确加工。
在航空航天领域，FANUC数控系统可以应用于制造飞机的结构件和发动机零部件，确保其精度和质量。
FANUC数控系统还广泛应用于其他工业领域，如电子、电器、模具等。
发那科 数控系统 分类
发那科数控系统分类
发那科（FANUC）数控系统分类
一、数控系统类型
1、标准系统
标准系统是基础控制器，具有一般数控功能，可满足基本的加工要求。
包括：系统控制器、伺服系统、运动控制器、操作面板、指令输入/分析器以及与其他系统的通信接口。
2、进阶控制系统
进阶控制系统是基于标准控制系统增加了更多功能和性能，特别是协助高精度加工和自动化生产。
主要包括：数据输入/输出模块、数据存储器、定位系统、运动控制系统、画面显示系统、自动换刀系统、装夹系统等。
3、高级控制系统
高级控制系统是由各种通信和控制元件组成的、功能强大的控制系统，主要用于多机联控或生产自动化系统。
它包括：自动装夹机、自动上下料机、高速切削机、车床等先进设备的功能控制器。
二、发那科（FANUC）数控系统
发那科（FANUC）公司设计和制造的数控系统的性能卓越，由多种类型组成，可应用于不同行业，这些系统主要包括：
1、标准控制系统
标准控制系统是发那科（FANUC）公司为实现加工精度设计的基本控制系统，具备快速响应、低功耗、高精度、稳定性高的特点，可
应用于各种机器、工具和控制电路上。
2、进阶系统
进阶系统采用发那科（FANUC）公司特有的硬件和技术，专门用于满足更多应用系统的设计要求，如：可靠性、冗余、计算机支持等。
3、高级控制系统
高级控制系统主要用于控制生产自动化系统的运转，它可以接受较复杂的指令并可靠地实施，如运动部件的位置控制、智能装夹等。
发那科数控系统
3，高加速度定位 1）高速控制，最佳扭矩加减速控制，FANUC小型加工中心三轴均可达1.3G的高 加速度，加速度即意味着机床运动时的反应速度，加速度越高，机床的反应速度 就越快，调整运动方向运动的时间就越短。 2）在这里，有很多的朋友存在误导，以为快速进给速度越快（很多品牌的台湾机 或韩国机说可以达到50m/min的快速进给速度），反应速度及加工效率就越快， 这未必可以达到高效率及高反应速度。特别是在小型加工中心，由于行程不大， 快速进给速度意义不大，最主要的参数还是“加速度”！更何况还有一个体现切 削效率的“切削速度”。所以不轻易“快速进给速度”迷惑。
（5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i／21i系列：控制 单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。其中 FSl6i—MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴， 6轴联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。
除此之外，还有实现机床个性化的CNC 16／18 / 160／180系列。
2．主要系列 （1）高可靠性的PowerMate 0系列：用于控制2轴的小型车床，取代
步进电机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便，中文显示的CRT／ MDI，也可配性能／价格比高的DPL／MDI。
（2）普及型CNC 0—D系列：0—TD用于车床，0—MD用于铣床及 小型加工中心，0—GCD用于圆柱磨床，0—GSD用于平面磨床，0—PD 用于冲床。
通过实用加工区的高速和高精度加工，满足加工现场的实陆需要。 AI脉冲控制（日本专利：第795799号） 对于每单位时间的加工正确计数有效的放电脉冲数，发出适合该有效放电脉冲数的速
度指令。 通过能量密度和放电间隙的均匀化，使得加工速度的提高和高精度加工的两立（比以
FANUC数控系统
控制单元的连接原理图2 图6-5 控制单元的连接原理图2
项目一 数控系统概述
I/O板插座配置图 图6-6 I/O板插座配置图
项目六
FANUC数控系统
控制单元的连接原理图3 图6-7 控制单元的连接原理图3
项目六
FANUC数控系统
二、主轴控制单元的连接
图6-8 高速串行总线接口板
项目六
FANUC数控系统
项目六
FANUC数控系统
二、设置（或调整）FANUC数控系统参数( 录像 ) 设置（或调整）FANUC数控系统参数( 数控系统参数
1、系统参数的显示方法 数控系统的参数可以分为许多类型，在本单元我们只介绍系统 参数的显示、MDI设定参数以及伺服参数的初始化。 (1)按MDI面板上的功能键 几次或一次后，再按软键[参数]，
(1) TMR(定时器)功能指令 TMR为设定时间可更改的定时器。 工作原理：当控制条件ACT=0时定时继电器TM断开；当ACT=1时， 定时器开始计时，到达预定的时间后，定时继电器TM接通。
TMR
TM
控制条件
指令 定时器号 输出地址
项目六
FANUC数控系统
(2) DEC(译码)功能指令 工作原理：当控制条件ACT=0时，不译码，译码结果继电器R断开； 当ACT=1时执行译码，当指定译码信号地址中的代码与译码规格数 据相同时，输出R＝1，否则R=0，译码输出R的地址由设计人员确 定。
1、FAPT LADDER III软件界面 、 软件界面: 软件界面
项目六
FANUC数控系统
2、使用网络进行 、使用网络进行PMC传输步骤( 录像 ) 传输步骤 机床端设置： 机床端设置：
项目六
FANUC数控系统
FANUC数控系统简介
FANUC数控系统简介FANUC数控系统简介FANUC是世界上最大的数控设备制造商之一，其数控系统被广泛应用于各种机械加工领域，例如飞行器制造、汽车工业、电子产业和医学设备等。
在本文中，我们将介绍FANUC数控系统的基本概念和其在数控机床上的应用。
一、FANUC数控系统FANUC数控系统是由FANUC公司开发的一种高性能、可靠的控制系统，它采用了最新的数控技术和计算机技术，能够实现各种复杂加工过程的自动化控制。
其主要组成部分包括数控系统主机、数控程序控制器、电机驱动器等。
FANUC数控系统具有多种功能，例如高速定位、高速插补、离散化控制等，能够满足各种加工要求。
二、数控系统主机数控系统主机是FANUC数控系统的核心部分，它包括计算机、控制器、显示器、键盘等。
为了保证计算机的高速性能，FANUC公司使用了最新的微处理器和操作系统，确保系统的高效工作。
控制器是数控系统的重要组成部分，负责对各种加工过程进行控制。
显示器显示加工的各项参数和控制信息，键盘用于输入加工程序和指令等。
三、数控程序控制器数控程序控制器是FANUC数控系统用于控制加工程序执行的部分，其主要功能是解释加工程序，进行插补计算，生成加工轨迹和产生控制信号等。
FANUC公司开发的数控程序控制器性能卓越，操作简单，可提高加工效率和加工质量。
四、电机驱动器电机驱动器是用于控制机床各个轴的电机驱动器，主要包括伺服驱动器和步进驱动器。
伺服驱动器用于控制机床的伺服电机，可以保证机床的高速、高精度加工。
步进驱动器用于控制步进电机，主要用于一些低速小力量的加工过程。
五、数控系统操作FANUC数控系统的操作相对简单，使用前需要进行简单的培训。
操作系统界面直观方便，一般分为程序编辑界面、参数设置界面和监控界面。
在程序编辑界面，用户可以输入自定义加工程序和指令。
在参数设置界面，用户可以对各项加工参数进行设置，例如每分钟进给量、转速、加工深度等。
监控界面可以实时监控机床的运行状态和加工质量，保证加工质量和生产效率。
FANUC系统简介
2）系统参数 3）梯形图 2、实现存储卡进行加工
系统存储区域
FROM/SRAM模块 F-ROM 中存放的系
统软件和机床厂家 编写PMC 程序以及 P-CODE程序。 S-RAM 中存放的是 参数，加工程序， 宏变量等数据。
数据存储表
如何使用存储卡
在0i系统中存储卡被认作是一个通信设备，将 系统参数中的20#（I/O通道）改为4即是使用 存储卡进行通信
轴卡的功能及连接
A型接口:是指伺服电动机的串行编码器 信号反馈到CNC系统轴板上。
B型接口:是指伺服电动机的串行编码器 信号反馈到伺服放大器上。
M184接口：第一轴的指令电缆接口 M185接口：第一轴的反馈电缆接口（反
馈信号分为：1、速度反馈2、位置反 馈） CPA9接口：绝对值脉冲编码器电池 （DC 6V） M186接口：光栅尺反馈接口
具备I/O LINK功能的单元来说都是通用的。电 缆总是从一个单元的JD1A到下个单元的JD1B。 尽管最后一个单元是空着的也无需连接一个终 端
I/O LINK连接图
I/O LINK的应用范围
1、机床操作面板 2、分布式 I/O 模
块 3、β系列的驱动模
块
PCMCIA卡的功能及操作
功能： 1、备份系统数据：
FS0C、FS21-B、FS21i、FS0i-A、FS0iB/C系统：2-4轴控制、可实现3轴联动、0.001mm精度加工 机床
FANUC 0C/D主板
主板状态指示灯的定义
主板硬件连接图
FANUC 0C 电源单元
电源单元的主要功能
为系统提供：+5V、+-15V、+24V、+24E 直流电源。
FANUC-0TD系统整体接线图
FANUC系统介绍
(二) 常见FANUC 数控系统0-C/0-D 系列1985年开发，系统的可靠性很高，使得其成为世界畅销的CNC，该系统2004年9月停产，共生产了35万台。
至今有很多该系统还在使用中。
FANUC 0-C/0-D 系列16/18/21 系列1990年-1993年间开发。
FANUC 16/18/21 系列16i/18i/21i 系列1996年开发，该系统凝聚了FANUC过去CNC开发的技术精华，广泛应用于车床，加工中心，磨床等各类机床。
FANUC 16i/18i/21i系列FANUC 0i-AFANUC 0i-BFANUC 0i mate-B0i-A 系列2001年开发，是具有高可靠性，高性能价格比的CNC 。
0i-B/0i mate-B 系列2003年开发，是具有高可靠性，高性能价格比的CNC ，和0i-A 相比，0i-B/0i mate-B 采用了FSSB （串行伺服总线）代替了PWM 指令电缆。
0i-C/0i mate-C 系列2004年开发，是具有高可靠性，高性能价格比的CNC，和0i-B/0imate-B相比，其特点是CNC与液晶显示器构成一体，便于设定和调试。
FANUC 0i-C30i/31i/32i 系列2003年开发，适合控制5轴加工机床、复合加工机床、多路径车床等尖端技术机床的纳米级CNC。
通过采用高性能处理器和可确保高速的CNC内部总线，使得最多可控制10个路径和40个轴。
同时配备了15英寸大型液晶显示器，具有出色的操作性能。
通过CNC，伺服，检测器可进行纳米级单位的控制，并可实现高速，高质量的模具加工。
FANUC 30i/31i/32i 系列二FANUC 数控系统的共同结构特点下图是典型的FANUC 数控系统的构成框图，请先参考，后面内容还有关于构成框图的进一步介绍。
CNC内部模块FANUC 数控系统应用到机床上的情况：三查看系统的类型主要有两种方法：(1) 通过显示器上面的黄色条形标牌如下图FANUC SERIES 18i-MB特殊情况：有些系统上的黄色条形标牌写不是FANUC系统的类型，而是机床的名称，这样的标牌是FANUC公司专门给某些机床厂家做的。
FANUC数控编程基础
M代码编程
01
M代码编程是Fanuc数控编程中的辅助功能编程，用于控制机床 的各种辅助动作，如主轴的启停、冷却液的开关等。
02
M代码编程需要了解各种M代码指令的含义和使用方法，如
M03表示主轴正转，M05表示主轴停转，M08表示冷却液开等。
M代码编程需要在程序中合理安排各种辅助动作，以确保加工
03
确保机床周围环境整洁，无杂物，以防意外发生。
操作时应佩戴合适的防护用品，如防护眼镜、手 套等。
刀具与工件的安全防护
使用刀具时应检查刀具的完好 性，如有破损应及时更换。
工件装夹时应确保稳固，以防 在加工过程中发生松动或脱落。
加工过程中，应定期检查刀具 和工件的磨损情况，以防过度 磨损导致意外发生。
紧急停止与报警处理
Fanuc数控编程基础
• 介绍 • Fanuc编程语言 • 数控机床操作 • 编程实例 • 编程技巧与优化 • 安全注意事项
01
介绍
数控编程的定义
数控编程
是指根据加工零件的图纸要求，编写 数控机床的加工程序，使数控机床能 够按照程序要求进行加工。
数控编程语言
为了方便编写程序，数控编程语言应 运而生，如G代码、M代码等，这些语 言都有严格的语法规则，需要遵循。
刀具路径优化
01
02
03
避免不必要的抬刀
通过合理规划刀具路径， 减少不必要的抬刀和空程， 提高加工效率。
优化加工顺序
根据加工需求，合理安排 加工顺序，确保刀具路径 流畅，减少加工时间和刀 具磨损。
考虑刀具寿命
在优化刀具路径时，需考 虑刀具的寿命和磨损情况， 避免过度使用或不当使用 导致刀具损坏。
程序调试与验证
《FANUC数控系统》课件
主轴参数设定软件
01
主轴参数设定软件是用于设置和控制FANUC数控系
统中主轴的软件。
02
通过该软件，可以对主轴的转速、转向、切削液等进
行精确的调整和控制，以满足不同的加工需求。
03
主轴参数设定软件也提供了图形化的界面，可以方便
地观察和控制主轴的状态和性能。
其他软件
01
其他软件包括FANUC数控系统 的诊断软件、远程维护软件等 。
可持续发展战略合
作
与相关企业合作，共同推进可持 续发展战略的实施，为全球环境 保护做出贡献。THANKS Nhomakorabea谢谢
02
诊断软件可以用于检测FANUC 数控系统的故障和异常，帮助 快速定位问题并进行修复。
03
远程维护软件可以通过互联网 实现对FANUC数控系统的远程 监控和维护，提高系统的可靠 性和稳定性。
04
CHAPTER
FANUC数控系统的应用领域
机械加工领域
机械加工是FANUC数控系统应用最 广泛的领域之一。
《FANUC数控系统》PPT课件
目录
CONTENTS
• FANUC数控系统简介 • FANUC数控系统的硬件构成 • FANUC数控系统的软件构成 • FANUC数控系统的应用领域 • FANUC数控系统的未来发展
01
CHAPTER
FANUC数控系统简介
FANUC公司简介
FANUC公司成立于1956年， 总部位于日本山梨县，是全球 领先的数控系统制造商之一。
1950年代
FANUC公司成立，开始研发数 控系统。
1970年代
FANUC推出世界上第一台全计 算机数控系统FANUC 7。
1990年代至今
FANUC系统数控车床
FANUC系统数控车床概述数控车床是一种现代化的机械加工设备，它集科技和机械加工技术于一体，拥有精度高、效率高、生产周期短等优点，广泛应用于各种行业领域。
其中，FANUC数控车床是一款极具盛名的数控车床品牌，具有卓越的性能和可靠的品质。
FANUC数控车床以先进的计算机技术为核心，采用自动化控制、系统集成、刀具管理等一系列高新技术，使得加工逐渐实现数字化、智能化，大幅度提高了机床的加工效率和加工质量，成为现代工业不可或缺的重要设备。
FANUC数控系统简介FANUC数控系统是一款采用嵌入式结构、多通道高速 Bus、硬件控制以及Windows 应用程序平台的集成化控制系统，它是通过数控系统控制机床伺服系统、逻辑控制系统、输入输出设备等，实现机床的自动化智能化操作和加工。
FANUC数控系统具有以下特点：•高可靠性。
FANUC数控系统研发采用了先进的软件算法和硬件设计，系统封闭度高、稳定性好，能够防止外部干扰或误操作引发系统故障。
•高效性。
FANUC数控系统采用了高速Bus和TCP/IP协议，支持多通道数据传输，能够充分利用并行计算和多CPU等技术，提高了加工效率和响应速度。
•安全性高。
FANUC数控系统集成了多种安全保护措施，对机床运转过程中的危险操作进行有效的监控和控制，保障了操作人员的人身安全和机器的安全性。
FANUC数控系统组成及功能FANUC数控系统主要由以下几部分组成：1.核心处理器模块：控制机床动力系统和逻辑控制系统，包括计数器模块、输出模块和I/O模块等。
2.偏差检测模块：检测机床轴线的偏差和角度等，进行纠正和控制。
3.程序控制模块：包括数控程序的编辑、输送、存储等功能。
4.伺服电机控制模块：控制伺服电机，实现精确加工。
5.刀具管理模块：对刀具进行管理、刀具的时序运动控制等。
6.网络通讯模块：提供局域网和互联网通信功能。
在操控系统方面，FANUC数控系统具有以下几种操控方式：1.自动操作模式：根据预先设计好的数字控制指令执行加工任务。
FANUC数控系统功能介绍
FANUC数控系统功能介绍1、控制轨迹数（Controlled Path）CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。
加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（Controlled Axes）CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。
控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。
该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。
主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary axis control）将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。
回转一周的角度，可用参数设为任意值。
FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。
通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。
该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
FANUC数控系统0i系列产品介绍
FANUC的CNC系统0i-C/0i Mate-C是高可靠性、高性价比、高集成度的小型化系统。
该系统是基于16i/18i-B的技术设计的，代表了目前常用CNC的最高水平，于2004年4月在中国大陆市场推出。
系统使用了高速串行伺服总线(用光缆连接)和串行I／O数据口，有以太网口。
用该系统的机床可以单机运行，也可以方便地入网用于柔性加工生产线。
和0i-B一样，有提高精度的先行控制功能((305和G08)，因此，非常适合于模具加工机床使用。
一、 CNC单元的结构与系统的配置CNC单元的结构图如图1所示，由图1可见，CNC的印刷板置于显示器的后面，体积非常小。
系统的配置如图2所示。
在图2中画出了0i-C的主要配置。
现分别叙述如下：(1)显示器与MDl键盘系统的显示器只用LCD(液晶显示器)，可以是单色也可是彩色。
在显示器的右面或下面有MDl键盘。
(2)进给伺服与0i-B一样，经FANUC串行伺服总线FSSB，用一条光缆与多个进给伺服放大器(αi系列)相连。
进给伺服电动机使用αis系列，最多可接4个进给轴电动机。
伺服电动机上装有脉冲编码器，标配为1，000，000脉冲／转。
编码器既用做速度反馈，又用做位置反馈。
系统支持半闭环控制和使用直线尺的全闭环控制。
检测器的接口有并行口(A／B相脉冲)和串行口两种。
位置检测器可用增量式或绝对式。
(3)主轴电机控制主轴电机控制有模拟接口(输出0～10V模拟电压)和串行口(二进制数据串行传送)两种。
串行口只能用FANUC主轴驱动器和主轴电动机，用αi系列。
(4)机床强电的I／O点接口0i-C取消了内置的I／O卡，只用如图2中所示的I／O模块或I／O单元，最多可连1024个输入点和1024个输出点。
FANUC有标准的机床操作面板(如图2所示)，用户可以选用。
(5)I／O Link B伺服与0i-B一样，可以使用经I／O Link口连接的p伺服放大器驱动的βis电动机，用于驱动外部机械(如换刀、交换工作台、上下料装置等)，最多可接7个。
发那科数控modbus协议
发那科数控modbus协议摘要：一、发那科数控简介二、modbus 协议简介三、发那科数控与modbus 协议四、发那科数控modbus 协议的应用案例五、发那科数控modbus 协议的未来发展正文：一、发那科数控简介发那科数控（Fanuc 数控）是一家全球知名的数控系统生产商，成立于1956 年，总部位于日本。
发那科数控致力于为全球客户提供高品质、高可靠性的数控系统和解决方案。
经过60 多年的发展，发那科数控已经成为世界领先的数控系统供应商，产品广泛应用于汽车制造、电子产品制造、机械制造等领域。
二、modbus 协议简介modbus 协议是一种通信协议，主要用于工业自动化领域中不同设备之间的数据交换和通信。
它最初由美国Modicon 公司于1979 年开发，现属于法国施耐德电气公司。
modbus 协议已经成为工业自动化领域中最为流行的通信协议之一，得到了广泛的应用和认可。
该协议的设计简单而实用，使得不同厂商生产的控制设备可以连成工业网络，进行集中监控。
三、发那科数控与modbus 协议发那科数控系统对modbus 协议具有良好的支持，可以在其系统中实现modbus 协议的通信功能。
modbus 协议在发那科数控系统中可以应用于各种场合，例如，实现与传感器、执行器、PLC 等设备的通信，从而实现设备间的数据交换和控制。
此外，发那科数控系统还具有与其他modbus 协议设备良好的兼容性，可以方便地与其他modbus 协议设备组成工业网络，实现集中监控和管理。
四、发那科数控modbus 协议的应用案例某汽车制造工厂使用发那科数控系统与modbus 协议设备实现对生产线的高度自动化控制。
通过modbus 协议，发那科数控系统与各种传感器、执行器和其他设备进行高效通信，实现对生产过程的精确控制。
此外，该工厂还采用了发那科数控系统的远程诊断功能，通过modbus 协议实现对生产线的远程监控和管理，提高了生产效率和设备利用率。
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FANUC 数控系统简介一、FANUC数控系统的发展1、FANUC 公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。
进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。
1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。
2、1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。
与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。
它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。
3、1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。
系统3是在系统6的基础上简化而形成的，体积小，成本低，容易组成机电一体化系统，适用于小型、廉价的机床。
系统9是在系统6的基础上强化而形成的具备有高级性能的可变软件型CNC系统。
通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。
4、1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。
该系列产品在硬件方面做了较大改进，凡是能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器等，元件数比前期同类产品又减少30%。
由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。
该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。
它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。
此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。
数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。
5、1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。
在硬件组成以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成电路，专用的厚膜电路3种。
三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC（Programmable MachineControl）和CRT电路等都在一块大型印制电路板上，与操作面板CRT组成一体。
系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。
FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。
6、1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。
系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。
二、、FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。
三、FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。
F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC 三位一体的CNC。
四、FANUC公司数控系统的产品特点如下：1、结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。
2、采用专用LSI，以提高集成度、可靠性，减小体积和降低成本。
3、产品应用范围广。
每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。
4、不断采用新工艺、新技术。
如表面安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆等。
5、CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）。
6、在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新的功能：（1）插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。
（2）、切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。
（3）、补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新的刀具补偿功能。
（4）、故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。
（5）CNC装置面向用户开放的功能。
以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。
（6）支持多种语言显示。
如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦语等。
（7）备有多种外设。
如FANUC PPR，FANUC FA Card，FANUC FLOPY CASSETE，FANUC PROGRAM FILE Mate等。
（8）已推出MAP（制造自动化协议）接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
（9）现已形成多种版本。
五、FANUC 系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC 0系列系统。
六、FANUC系统的0系列型号划分：1、0D系列：0—TD 用于车床2、0—MD 用于铣床及小型加工中心3、0—GCD 用于圆柱磨床4、0—GSD 用于平面磨床5、0—PD 用于冲床6、0C系统：0—TC 用于普通车床、自动车床7、0—MC 用于铣床、钻床、加工中心8、0—GCC 用于内、外磨床9、0—GSC 用于平面磨床10、0—TTC 用于双刀架、4轴车床11、POWER MATE 0：用于2轴小型车床12、0i系列：0i—MA 用于加工中心、铣床13、0i—TA 用于车床，可控制4轴14、16i 用于最大8轴，6轴联动15、18i 用于最大6轴，4轴联动16、160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床17、160/18TC 用于车床、磨床18、160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统19、160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统七、下面我们着重介绍一下FANUC0—TD/TDⅡ系统：1、FANUC0—TD/TDⅡ系统的编程：（其中标有Ⅱ的为TDⅡ所独有的功能）项目规格项目规格（1）纸带代码EIA/ISO自动识别坐标系设定（1）标记跳跃自动坐标系设定（1）奇偶校验奇偶H，奇偶V 坐标系偏移（1）控制入/出坐标偏移直接输入（1）程序段选择跳过1段工件坐标系G52、G53~G59（1）程序段选择跳过9段Ⅱ菜单编程Ⅱ（1）最大指令值±8位手动绝对开/关（1）程序号O4位直接图样尺寸编程（1）顺序号N4位G代码A（1）绝对/增量编程可在一程序段内用G代码B/C Ⅱ（1）FS10/11的纸带格式Ⅱ偏移程序输入G10Ⅱ（1）小数点输入/计算器型小数点输入调用子程序2重用户宏程序A一、X轴直径半径指定固定循环二、平面选择G17、G18、G19 复合型固定循环三、旋转轴指定仅对附加轴钻孔固定循环Ⅱ四、双刀架镜像Ⅱ复合型固定循环2 Ⅱ五、中断型用户宏程序Ⅱ图案数据输入Ⅱ六、用户宏程序公共变量的追加仅用用户宏程序BⅡ指定圆弧半径插补七、用户宏程序B 不能编辑Ⅱ八、旋转轴循环显示功能仅对附加轴九、⑵FANUC0—TD/TDⅡ系统的刀具功能：十、项目规格项目规格十一、刀具功能T2/T4 刀具几何形状/磨损补偿十二、刀具补偿存储器±6位、32位刀具偏移量计数器输入十三、刀具偏置偏移量测定值直接输入A十四、刀具半径R补偿刀具寿命管理Ⅱ十五、Y轴偏置Ⅱ自动刀具偏移Ⅱ十六、偏移量测定值直接输入B Ⅱ十七、⑶FANUC0—TD/TDⅡ系统的插补功能：项目规格项目规格定位G00 每分进给mm/min直线插补G01 每转进给mm/r圆弧插补多象限G02 G03 切线速度恒速控制螺纹切削、同步进给G32 切削进给速度钳制自动返回参考点G28 自动加减速度快速进给：直线型切削进给：指函数型返回参考点检测G27返回第2参考点进给速度倍率0~150%快速进给速度100m/min 倍率取消快速进给倍率F0、25、50、100% 手动连续进给极坐标差补Ⅱ圆柱差补Ⅱ螺纹切削中的回退Ⅱ连续螺纹Ⅱ可变导程螺纹切削Ⅱ多边形切削Ⅱ跳跃功能G31Ⅱ高速跳跃功能Ⅱ转矩限制跳跃Ⅱ返回第3/4参考点Ⅱ外部减速Ⅱ暂停（每秒）在切削进给差补后的直线加减速Ⅱ⑷FANUC0—TD/TDⅡ系统的辅助功能和主轴功能：项目规格项目规格辅助功能M3位横端面速度控制辅助功能锁住主轴速度倍率0~120%高速M/S/T/B接口同PMC控制模拟电压多个辅助功能3个第1主轴定向精选文库主轴功能S模拟/串行输出实际主轴速度输出Ⅱ第二辅助功能B8位Ⅱ主轴速度波动检测Ⅱ第1轴输出开关功能Ⅱ第2主轴定向Ⅱ第2轴输出开关功能Ⅱ主轴同步控制Ⅱ主轴定位Ⅱ简单主轴同步控制Ⅱ多主轴控制Ⅱ刚性攻丝Ⅱ⑸FANUC0—TD/TDⅡ系统的设定功能/显示功能：项目规格项目规格状态显示主轴速度及T代码显示当前位置显示伺服设定画面程序显示程序名32个文字主轴设定画面参数设定显示英语显示自诊断功能汉语显示报警显示数据保护键实际速度时钟功能Ⅱ文件盒内容列目Ⅱ运行时间和零件数显示Ⅱ图形功能Ⅱ伺服波形显示Ⅱ软操作面板Ⅱ软件操作面板通用开关Ⅱ日语显示Ⅱ德语/法语显示Ⅱ西班牙语显示Ⅱ意大利语显示Ⅱ韩语显示Ⅱ精选文库⑹FANUC0—TD/TDⅡ系统的控制轴：项目规格项目规格控制轴数2轴存储行程检测23轴ⅡPMC轴控制最大2轴Ⅱ4轴ⅡCs轮廓控制Ⅱ联动控制轴数2轴镜像每轴3轴ⅡCf轴控制Ⅱ4轴ⅡY轴控制Ⅱ最小控制单位0.001mm—0.001度跟踪英/米制转换伺服关断互锁所有轴机械手轮进给机床锁住所有轴导角接通/关断急停反向间隙补偿存储超程存储型螺距误差补偿存储行程检测1 简易同步轴控制Ⅱ1/10最小输入单位0.0001mm、0.0001度存储行程检测3/4G22/G23Ⅱ位置开关Ⅱ⑺FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：项目规格项目规格自动运行（存储器）JOG进给调度管理功能要有文件目录显示ⅡMDI运行B ⅡDNC运行必须有阅读机/穿孔机接口手动返回参考点JOG、手动轮同时工作MDI运行无档快设定参考点位置程序号检索手动手轮进给1台顺序号检索手动手轮进给速度×1.×10.×m.×n m：~127.n n：~1000 缓冲寄存器试运行增量进给×1.×10.×100.×1000顺序号比较ⅡM.P.G. 2台Ⅱ手动中断Ⅱ程序的再次启动Ⅱ用机械挡块设置参考点Ⅱ单程序段⑻FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能：项目规格项目规格零件程序存储长度80/320m 零件程序编辑存储程序个数63/200个程序保护后台编辑Ⅱ扩充零件程序编辑Ⅱ重放Ⅱ⑼FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑的数据输入/输出功能：项目规格项目规格阅读机/穿孔机接口阅读机/穿孔机接口（通道1）外部工件号检索15个阅读机/穿孔机接口（通道2）Ⅱ外部数据输入外部程序号检索1~9999I/O设备的外部控制Ⅱ外部键输入Ⅱ⑽FANUC 0—TD/TDⅡ系统的其他功能：项目规格项目规格状态输入信号PLC—L 基本命令：6.0μs最大步数：50009in 单色CRTPLC—M 基本命令：6.0μs最大步数：5000Ⅱ内装I/O卡DI/DO：80/56.104/72点.源极型/漏极型I/O单元A DI/DO：最大：1024/1024点Ⅱ⑾FANUC0操作面板：五、FANUC系统部分功能的技术术语及解释：1、控制轨迹数（Controlled Path）CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。