精益生产报告

精益生产

-学习体会

作为质量部门来说，与生产部的交互是密切相关的，所以也经常听说精益生产，但一直没有究过，只认为是一种追求更加精简的生产宗旨，并无实际的意义，然而通过这次学习，对精益生产有了全新的认识，总的来说，精益生产就是最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，企业以最少的投入来满足顾客需求，同时企业获得最大的回报。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

精益生产是将消除八大浪费、降低成本作为核心理念，通过建立“JIT（按需生产）模式”和“自动化思想”来实现企业追求的卓越业绩，企业以客户需求来拉动生产，通过消除浪费不断精简企业生产管理可以使企业生产系统很快适用用户需求的不断变化。消防浪费首先要认识浪费，浪费与价值算是一对相左的兄弟，价值时客户愿意为一个活动买单的一系列的增值活动，而浪费就是你做的活动客户不愿为此买单，广义上来说，还包括不增值的活动过程或本身过程增值但占用资源不是最少。企业在生产过程中总会不同程度的存在浪费，在精益生产里给我们总结了常见的八大浪费：即库存、生产过剩、生产等待、搬运、动作浪费、不良、加工浪费、潜力未发挥。每一种浪费在精益生产刚起步的企业都是随处可见的。

1、库存浪费：有时公司计划做的不理想，往往会出现超前库存，而过多

的库存就增加了管理浪费，管理不善还会造成报废等深层浪费。

2、生产过剩：超前市场的生产找不到买单的客户，同样也会增加管理浪

费

3、等待、搬运、动作：这些浪费往往存在生产现场，生产环节的不均衡

导致的无意义的等待，生产环境的不合理造成的无意义的搬运、生产

的大幅度操作等等。

4、产品不良浪费：产品的不合格或不稳定在后期增加的投入浪费

5、加工浪费：无意义的返工。

6、人才潜力的浪费：这种浪费是最容易被忽视的，但往往又是最大的，

管理者在管理经验上的不足可能导致的整个系统的运转不畅，员工的

潜能可能未被开发或者没有安排到能够发挥自己的岗位上对于企业来

说都是极大的浪费。

找到这些浪费并通过对生产方式的优化就成为追求精益生产的企业在长期生产活动中持续改进的主要任务。通过学习和使用价值流图与分析，可以帮助我们快速找到“浪费”并采取有效的方法改进生产系统。价值流图的绘制需要建立在我们对生产活动有基本的了解，要能明确流程中各种资源的流向，然后可以以工艺图为基础进行绘制，流程中的资源一般包括人员流动、材料流动、零件流动、产品流动、设备流动、信息流动、工程流动等。有了这些基础，我们将当前的价值流图绘制出来，当我们对当前价值流有了一个清晰的认识后再以客户需求逆推法、产品增值流动法或当前流程分析法推演出理想状态下的价值流，当然绘制理想状态价值流图是需要关注我们将要采用什么样的生产方式是拉动式还是均衡式，要在哪个节点开始生产等，绘制好以后就可以将两者对比，找出“浪费”并平衡各个生产任务，从而不断减少浪费、优化生产系统，从而实现精益生产。文章中还简单介绍了几种精益生产方式下的模式如：连续

流、单件流、拉动式生产、均衡式生产、标准化生产等等。当然不同企业运营情况适用不同的生产模式。

精益生产同时又是一种管理活动，推行精益生产不是简单的喊喊口号，也不是一堆空头理论，需要很多的基础活动作为基石，

推行精益生产的企业在生产现场常会看到生产看板（一般包括传送看板、生产看板、管理看板），以看板拉动生产其实就是一种现场目视化管理，看板的使用必须遵循几个规则：

1、没有看板不能生产，也不能搬运

2、看板只能来后自工序

3、前工序只能生产取走的部分

4、前工序按看板的顺序进行生产

5、看板必须与实物在一起

6、不能把不良品交付给后工序

从看板的使用规则其实可以看得到精益生产关于消除浪费的理念，看板带来的目视化管理，使生产不会出现过度生产，同时生产信息一目了然，便于管理。

企业推行的5S管理即是精益生产的管理活动之一，5S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养，5S的应用使生产现场整洁有序，避免资源上的浪费、避免因为脏乱差造成的额外搬运、等待等浪费，长期5S的要求下提高全员的素养，可以形成更好的企业工作氛围。

IE手法作为对人员、物料、设备、能源、信息所组成的系统进行设计、改善的一门学科。通过科学的分析方法对系统进行观察，记录问题并进行合理化改善，最终形成标准化的方法。根据IE手法对动作经济进行改善原则，可以对

生产、检测、环境等进行持续改进并形成行之有效的标准作业流程。同样根据流程经济原则可以保证在生产系统中运转的流程优化到最经济。

TPM在精益生产中的应用保证了各个层面的包括设备、环境、流程、体系等的稳定持续运行。比如生产中需要使用一台设备，理想状态时设备可以持续运行不发生故障，而设备的稳定离不开设备的定期保养，为此我们需要规定设备定期维护保养制度并形成文件记录，这就是TPM的应用减少设备故障给生产带来的等待浪费。从大方面来说，各种体系（如自主保养、品质保养）、教育训练等都是企业在实现经营效率最大化的关于精益生产的应用。

当然除了上述还有很多应用，精益生产是一门高深的却很实用的学科，学习后可以改变我们固有思维模式，比如我们曾经以为，多备点库存比较好，万一哪天需要，可以快速提供以保证产品交期。而学习后会发现原来库存多不是好事，造成了诸多浪费，甚至在实际生产中还会因为管理不善拖延交期，再比如刚开始搞5S活动时，总觉得各种要求很麻烦，执行起来反而感觉在浪费时间，可真的实行并形成习惯之后会发现在生产上的时间提升了一大截。这都是学习精益生产带来的思维转变，从不相信到认同，从认同到受益，对于个人这是非常可贵的成长，对于企业来说，精益理念与文化的建立是追求企业效率制胜法宝。精益生产将零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障、零停滞、零事故作为追求的七个终极目标，自然也是每个推行精益生产的企业所追求的目标，精益生产是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。