现场改善技法.pptx
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现场改善方法PPT演示课件
3)标牌是否正确？
4)是否有杂质？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？
9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？
•14
Methods
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
•12
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑？ 5)是否经常出现故障？ 7)设备布置是否正确？ 9)设备数量是否足够？
2)能否按工艺要求加工？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
•13
Material
1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？
•
工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
•15
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。
•16
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化 更容易地
•8
现场改善的方法(PPT31张)
改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力 不平衡 调 整时间长
水平面
故障 不良 品 点点停
能力 不平衡 调 整时间长 水平面 品质 不一致
点点停 缺勤
品质 不一致
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的 余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率， 业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求，订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料
现场制程改善的基本方法ppt课件
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
3.Where(何處) -----在哪裡做. -----由哪個班做.
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
動 作 多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會 量 浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊 節 盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)
工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器
約
(壓尺)
原 則
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
對 Industrial Engineering工業工程
協助以最小的投入(Input)得到最大的產出
IE
(Output),以致獲得最大的效益.
的
IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作
認
系統,以求得到更高生產力的專門技術.
識 IE的基礎是“工作研究”
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
IE與現場改善
方 法 研 究 分 析 技 巧
探討項目
內容
分析手法
制造整個工程系統
制造流程圖分析 從原料→生產→成品→出貨止
操作標準書分析
工廠布置物料移動
工廠內部與部門之間及人與物 流程圖分析
《现场改善》PPT课件
□ 价值
□ 浪费
⑤ 组合PCB
□ 价值
□ 浪费
⑧ 更换箱子
□ 价值 □ 浪费
□ 价值
□ 价值
□ 价值
□ 浪费
⑥ 把螺丝刀拿过来
□ 浪费
□ 浪费
⑨ 挑选出不良产品
Ⅰ. 对浪费的认识
4) 工作和活动
产生净附加价值的动作
• 组装 • 焊接 • 粉刷 • 加工
产生低附加价值的动作
[人] 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产
④ 加工本身导致的浪费
工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”
□ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。
Ⅰ. 对浪费的认识
⑤ 库存增多导致的浪费
应要抛件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过 程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费
用力组装
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
按电钮
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
Ⅰ. 对浪费的认识
----?
搞不好会 败家的！
了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 ≠ 活动 )
一， 二，三。。
嘿呦 嘿呦
活 动
产生附加价值的动作 收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作
浪费钱的动作
附带动作
无法收款的动作
Ⅰ. 对浪费的认识
• 工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手 拿零件
《现场改善手法》课件
避免资源浪费
实施措施
执行改善方案，监 控效果，确保改善
效果持续
优化方案
制定针对性的改善 方案，提升生产效
率和产品质量
01 常见故障原因
分析生产中常见的故障原因，及时解决问题
02 解决方案
提出科学有效的解决方案，确保故障不再发生
03
质量控制
在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键。各种质量 控制方法包括质量管理体系、质量检验、质量改进等，有效 控制各个环节的质量，提升产品合格率和客户满意度。
知识回顾
在学习现场改善手法的过程中，重要的是要不断回顾已学 习的知识点，加深理解和掌握。通过知识回顾，可以更好 地应用所学的现场改善手法于实际工作中，并取得更好的 效果。
● 02
第二章 现场改善手法的基本 原理
5S原理
5S原理是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清 洁、素养。整理是根据需要保留的物品，整顿是给每个物 品找到合适的位置，清扫是保持工作环境清洁，清洁是确 保设备和工具干净，素养是养成良好的工作习惯和态度。
课程内容
现场改善手法 的定义
明确改善手法的基 本概念
现场改善手法 的应用范围
探索在不同领域中 的应用
现场改善手法 的分类
了解不同类型的改 善手法
为什么学习现场改善手法
提高工作效率
通过改善手法优化 流程，节省时间和
成本
改善工作环境
创造良好的工作氛 围，提升员工士气
减少生产成本
有效管理资源，降 低生产成本
● 03
第3章 现场改善手法的具体 应用
现场布局优化
现场布局优化是提高工作效率的重要手段，通过合理规划 生产线和设备摆放位置，可以减少生产过程中的物料移动 距离，提升生产效率和质量。规划现场布局需考虑生产流 程、人员活动及设备安置等因素，最终达到优化生产流程 的效果。
实施措施
执行改善方案，监 控效果，确保改善
效果持续
优化方案
制定针对性的改善 方案，提升生产效
率和产品质量
01 常见故障原因
分析生产中常见的故障原因，及时解决问题
02 解决方案
提出科学有效的解决方案，确保故障不再发生
03
质量控制
在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键。各种质量 控制方法包括质量管理体系、质量检验、质量改进等，有效 控制各个环节的质量，提升产品合格率和客户满意度。
知识回顾
在学习现场改善手法的过程中，重要的是要不断回顾已学 习的知识点，加深理解和掌握。通过知识回顾，可以更好 地应用所学的现场改善手法于实际工作中，并取得更好的 效果。
● 02
第二章 现场改善手法的基本 原理
5S原理
5S原理是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清 洁、素养。整理是根据需要保留的物品，整顿是给每个物 品找到合适的位置，清扫是保持工作环境清洁，清洁是确 保设备和工具干净，素养是养成良好的工作习惯和态度。
课程内容
现场改善手法 的定义
明确改善手法的基 本概念
现场改善手法 的应用范围
探索在不同领域中 的应用
现场改善手法 的分类
了解不同类型的改 善手法
为什么学习现场改善手法
提高工作效率
通过改善手法优化 流程，节省时间和
成本
改善工作环境
创造良好的工作氛 围，提升员工士气
减少生产成本
有效管理资源，降 低生产成本
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第3章 现场改善手法的具体 应用
现场布局优化
现场布局优化是提高工作效率的重要手段，通过合理规划 生产线和设备摆放位置，可以减少生产过程中的物料移动 距离，提升生产效率和质量。规划现场布局需考虑生产流 程、人员活动及设备安置等因素，最终达到优化生产流程 的效果。
现场改善手法(PPT38页)
及至（即刻处理）的意识，就是能迅速、正 确地开展工作，遇到突发异常时不会手忙脚乱。
24
（三）“问题、方法、 协调”的意识
问题意识，就是要善于发现隐藏问题。 方法意识，就是运用合适有效的方法。 协调意识，就是需要各方面的配合。
问题意识、方法意识、协调意识，三位一体，缺一不可。
25
塑造良好的现场气氛，养成积极 的问题意识，掌握有效的改善手法， 才能充分调动和发挥人的积极作用， 形成企业进步的原动力。
37
38
每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12. 1020.1 2.10Th ursday , December 10, 2020 天生我材必有用，千金散尽还复来。1 1:04:55 11:04:5 511:04 12/10/2 020 11:04:55 AM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.1011 :04:551 1:04De c-2010 -Dec-2 0 得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。11:04:5511:0 4:5511:04Thur sday , December 10, 2020 安全在于心细，事故出在麻痹。20.12. 1020.1 2.1011:04:5511 :04:55 December 10, 2020 加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月10日 上午11 时4分20 .12.102 0.12.10 扩展市场，开发未来，实现现在。202 0年12 月10日 星期四 上午11 时4分55 秒11:0 4:5520. 12.10 做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2 020年1 2月上 午11时4 分20.1 2.1011:04December 10, 2020 时间是人类发展的空间。2020年12月1 0日星 期四11 时4分55 秒11:0 4:5510 December 2020 科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午1 1时4分 55秒上 午11时 4分11:04:5520 .12.10 每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 1020.1 2.1011:0411:04 :5511:0 4:55De c-20 人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2 020年1 2月10 日星期 四11时4 分55秒 Thursd ay , December 10, 2020 感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20. 12.1020 20年12 月10日 星期四 11时4 分55秒2 0.12.10
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（三）“问题、方法、 协调”的意识
问题意识，就是要善于发现隐藏问题。 方法意识，就是运用合适有效的方法。 协调意识，就是需要各方面的配合。
问题意识、方法意识、协调意识，三位一体，缺一不可。
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塑造良好的现场气氛，养成积极 的问题意识，掌握有效的改善手法， 才能充分调动和发挥人的积极作用， 形成企业进步的原动力。
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每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12. 1020.1 2.10Th ursday , December 10, 2020 天生我材必有用，千金散尽还复来。1 1:04:55 11:04:5 511:04 12/10/2 020 11:04:55 AM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.1011 :04:551 1:04De c-2010 -Dec-2 0 得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。11:04:5511:0 4:5511:04Thur sday , December 10, 2020 安全在于心细，事故出在麻痹。20.12. 1020.1 2.1011:04:5511 :04:55 December 10, 2020 加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月10日 上午11 时4分20 .12.102 0.12.10 扩展市场，开发未来，实现现在。202 0年12 月10日 星期四 上午11 时4分55 秒11:0 4:5520. 12.10 做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2 020年1 2月上 午11时4 分20.1 2.1011:04December 10, 2020 时间是人类发展的空间。2020年12月1 0日星 期四11 时4分55 秒11:0 4:5510 December 2020 科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午1 1时4分 55秒上 午11时 4分11:04:5520 .12.10 每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 1020.1 2.1011:0411:04 :5511:0 4:55De c-20 人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2 020年1 2月10 日星期 四11时4 分55秒 Thursd ay , December 10, 2020 感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20. 12.1020 20年12 月10日 星期四 11时4 分55秒2 0.12.10
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
现场管理与改善PPT课件
工艺流程优化及操作规范制定
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行全面分析， 找出瓶颈环节和浪费现象，提出
优化建议。
工艺改进实施
根据分析结果，制定工艺改进方 案，包括设备升级、工艺参数调 整、操作方式改进等，并实施改
进措施。
操作规范制定
针对各生产岗位的操作要求，制 定详细的操作规范，明确操作步 骤、注意事项和异常情况处理措 施，确保生产过程的稳定性和可
按照物料需求计划和采购策略，组织采购团队进行物料采 购，确保采购的物料符合质量要求、价格合理、交货及时。库存控制方法及技巧分享
库存控制方法
采用ABC分类法、JIT（准时制）库存控制、VMI（供应商管理库存）等方法， 对库存进行分类管理和控制，降低库存成本和风险。
库存控制技巧
建立安全库存制度，设定合理的库存水平，避免过多或过少的库存；实施定期 盘点和循环盘点，确保库存数据准确；加强物料进出库的管理和记录，防止物 料损失和浪费。
02
现场环境规划与布局
工厂选址及总平面布置
工厂选址
考虑地理位置、交通条件、资源 供应、气候条件、地质条件、环 境影响等因素，选择最佳的建厂 地点。
总平面布置
根据生产工艺流程、物料搬运、 设备维护等要求，合理规划工厂 内各建筑物、构筑物、道路、管 线等的位置和布局。
车间内部布局设计
01
02
03
设备布局
原则
现场管理的原则包括以下几个方面
以人为本
重视员工的参与和培训，提高员工的技能和素质。
预防为主
通过预防措施减少生产过程中的问题和浪费。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生产效率和产品质量。
系统化管理
将现场管理纳入企业整体管理体系中，实现系统化、标准 化和规范化管理。
现场工作改善技巧.pptx
如何分析？？ 製程分析 作業分析 動作分析 時間分析 工作抽查 PTS法 改善目標為何？？ 減輕疲勞 節省費用 提高品質 縮短時間
作業方法 作業條件 材料 設備
工作改善步驟
1.問題何在 2.現狀分析 3.發掘重點 4.檢討 5.研擬方案 6.實施 7.設定標準 8.設立標準工時 9.追查方法的執行
治具及機械
迅速修理
修整工時
減少更換準備作業時間 減少更換次數
• 間接作業的效率 (事務管理) *組織簡化 ---- 擴大功能 *管理系統的改善--- 系統的簡化, 利用EDP
工作改善展開
直接作業的改善
工
動作改善
作
方
法
的
改
善
技術改善
提高作業
員效率
提
高
作
業
率
提高設備
使用率
動作組合作業 動作的排除
刪除無效動作 縮短動作時間
改善製工具 改善搬運設備
排持把持動作 排除因把持動作之延遲 減少動作範圍 維持正常速度 提高熟練度
－ C部分 IE ， QC 的方法。
－ D/E部分 PAC 的方法。
工作改善技巧
• 剔除－改善的最高原則 • 合併－節省辦事手續 • 重排－工作程序運作有序 • 簡化－節省人力時間設備
剔除
1.剔除所有可能的作業，步驟或動作(包括身體、足、手臂或 眼)。
2.剔除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種物 品置放於固定地點。
改善(合理化)
ME IE PE QA MPM PD(20%)
SDCA vs. PDCA
SDCA 的目的：標準化和穩定現有的製程。 PDCA 的目的：提升製程的水準。
改進
现场改善的技巧PPT课件
DF.SHEN
从根本解决问题
于是,请下山的和尚买回杀虫剂,从此, 每天找蛀孔灌乐将虫杀死,数日后,再开始 扫落叶,竟不到半天,便扫得一清二爽,而 有余暇可以练武功了.
其实,根干的问题并不复杂,只要耐着 性子找出来,解决之道也不难,因为,问题 本身就是答案.
从根本解决问题
一旦根干问题解决,枝叶问题自然消失,否 则,若为枝叶问题迷惑,则困在其中,永无平息 之時.
2.成本 (1).工时减少了吗? (2).经费节约了吗? (3).效率提升? (4).生产力如何? (5).材料成本? (6).动力成本? (7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
DF.SHEN
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
束. 4. 发言内容不宜冗长,次数则愈多愈佳.
DF.SHEN
1.3.脑力激荡法的思考方向
替代:能否由他顶来替代?替代后是否与 原来一样?价格是否更低廉?
重组:作业可以重组?重组后效率会提高? 不必要的动作或移动是否减少.
交换:可否以其他方法,程序来代换?绩效 是否会因而改善?
DF.SHEN
DF.SHEN
(3).为何要如此做? (4).为何要用目前的 机器,人来做这种工作?
6. How (如何)
(1).如何使方法,手段更 简單? (2).情形到底是如何? (3).如何使作业方法简 化,以减少劳力,降低成本? (4).要如何来做?
DF.SHEN
4.防呆法
(一)防呆法又称防错法,防愚法,其义即是 防止止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的 人也不会做错事的设计方法. 狭義:如何设计一个东西,使错误绝不 会发生. 广義:如何设计一个东西,而使错误发 生的机会减至最低的程度.
现场工作改善技巧(PPT37张)
ME IE PE QA
MPM
PD(20%)
MPM
PD(20%)
SDCA vs. PDCA
SDCA 的目的：標準化和穩定現有的製程。 PDCA 的目的：提升製程的水準。
改 進 處 置 計 劃 處 置 維 持 標準化 Ａ Ｃ 執 行 查 核 Ｓ Ｄ 執 行
Ａ Ｃ
Ｐ Ｄ
查 核
PDCA循環圖 計劃執行查核處置
減少等待 減少間接作業
提 高 作 業 率
改善佈置
提高設備 使用率
減少故障
徹底點檢 迅速修理 減少更換準備作業時間 減少更換次數 改善準備作業
現場管理的五大金科玉律
• Five golden rules of gemba management---在 現場推行“現場改善”時，最實用的提醒 劑︰
– – – – – 當有問題發生時“要先去現場”。 檢查現場。 當場採取暫行處置措施。 發掘原因並排除。 標準化以防止再發。
现场工作改善技巧
----TT.HO---2007.10.03
3個主要的改善活動
• 合理化/標準化 • 各種維持廠房環境的6S工作
‧1.整理(seiri) ‧2.整頓(seiton) ‧3.清掃(seiso) ‧4.清潔(seikesn) ‧5.素養(sitswke) ‧6.安全(safety)
*消除浪費
工作人員控制範圍內之無效時間。
－VE 的方法。 C部分－IE ， QC 的方法。 D/E部分－PAC 的方法。
工作改善技巧
• • • • 剔除－改善的最高原則 合併－節省辦事手續 重排－工作程序運作有序 簡化－節省人力時間設備
剔除
1.剔除所有可能的作業，步驟或動作(包括身體、足、手臂或 眼 )。 2.剔除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種物 品置放於固定地點。 3.剔除以手做為持物工具的工作。 4.剔除不方便或不正常的動作。 5.剔除需使用肌力才能維持的姿勢。 6.剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。 7.剔除必須克服動量的工作。 8.剔除危險的工作。 9.剔除所有不必要的閒置時間。
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操
机手并动操作
手动操作
作
动作
动
作 动作单元（动素）
什么是工业工程（IE）
IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系 统设计和改进，从而提高生产率并降低成本 的技术。
企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。
员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康
IE 的理念：没有最好，只有更好。
动作经济性原则 流程经济性原则
二、IE的主要分析技术（2）
时
间
分
析
作
业
测
运
定
作
分
析
配 置 研 究
动作要素时间分析 单位作业时间分析 秒表时间分析 VTR 分 析 连续运作分析 采 样分析
标准时间设定 加工路线分析 搬 运分析 生产能力平衡
方法研究与时间研究
方法研究 改进工作方法 确定工作标准
基础 依据
时间研究 确定完成工作
的标准时间
提高劳动效率
１、方法研究--程序分析
对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工， 检验，搬运，储存等符号组成的程序图。
目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的 整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成， 经过一个什么样的加工工序。
现场浪费之源 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
（精益生产）
流程作业 站著工作 多能工活性指数提升
目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对 搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送 带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱 来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪 费。
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品
也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费， 搬运、检查的产生，周转资金的增加。
自我问答：为何会有库存？看板数是多少？ 改善：库存的意识改革
U 字型设备的配置 平准化生产 单一化 生产整流化 看板的彻底实行
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西， 但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要 的，甚至认为库存是万恶之源。
常见的八大浪费
常见的八大浪费
➢ 不良、修理的浪费 ➢ 加工的浪费 ➢ 动作的浪费 ➢ 搬运的浪费 ➢ 库存的浪费 ➢ 制造过多/过早的浪费 ➢ 等待的浪费 ➢ 产业废弃物浪费
１、不良、修理的浪费
内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；
额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处， 还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机 会。
７、等待的浪费
内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，
势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有 时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出 现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均 等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型)
愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因： ➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
８、产业废弃物浪费
内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。
造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业工数增加
自我问答：如何产生？处理方法是？
改善：计划性的使用材料
无纸箱
程 序 分 析
方
法
研
究
动
作
分
析
经 济 原 则
产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 业务流程分析 动素分析 两手作业分析 VTR 分 析 PTS 分 析
自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？
改善：自动化
愚巧化（防呆化） 作业标准 全数检查 在工程做入品质 无停滞的流程作业
２、加工的浪费
内容：即过分加工的浪费，
（１）多余的加工和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。
（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
自我问答：为何要拿放？为何要置换？
改善：流程生产的组成
“表准作业”与标准作业 动作改善原则的彻底实行
４、搬运的浪费
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，
由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。
自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？
改善：U 字型设备的配置
库存掩盖问题
不良品
水平线
故障
运输问题
点点停
调整时间长 能力不平衡
协作问题
缺勤
计划有误
品质不一致
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、
零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？
改善：Full Work System 单品流程 步骤单一化 招牌的彻底实行 单纯化主产
IE效率提升技法
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
生产过程
生产过程
生
劳动过程
自然过程
产
过
程
准备过程
基本生产过程
辅助过程
生产服务过程
工序
工艺工序
检验工序
运输工序
工
序
工步
走刀 机动操作
操作项目
自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？
改善：工程设计的适当化
作业内容的重新评估 冶具的改善与自动化 标准作业的彻底执行 VE/VA 的推动
３、动作的浪费
内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、
左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。