低压铸造模具的热处理

铝合金轮毂低压铸造的热处理工艺及其性能分析

收稿日期：２０１９１２０７作者简介：李　莎（１９８６—），女，硕士，讲师，研究方向为金属材料与热处理及表面技术．ＤＯＩ：１０３９６９／ｊｉｓｓｎ１００２１６３９２０２００８００６铝合金轮毂低压铸造的热处理工艺及其性能分析李　莎（陕西工业职业技术学院，陕西　咸阳　７１２０００）摘要：针对Ａ３５６２铝合金轮毂采取固溶措施，在此基础上通过人工时效２４ｈ、自然时效４８ｈ方式处理，展开力学性能检测，同时检测通过涂装处理后的成品。

经分析结果得知，Ｔ４（自然时效２４ｈ）热处理在屈服强度上有所下降，相较于Ｔ６热处理而言降幅约２０％～３０％，除此之外在抗拉强度与硬度两项指标上也出现下降趋势，分别为５％～１０％、１０％～２０％，较特殊的是伸长率，提升幅度达到７０％～１００％。

在采取涂装措施后，基于合金检测结果得知，伸长率有所下降，强度与硬度均有所提升。

总体上，Ｔ４热处理可行性更佳，所得合金力学性能更为良好。

关键词：Ａ３５６２铝合金；热处理；轮毂中图分类号：ＴＧ１５６文献标志码：Ａ文章编号：１００２１６３９（２０２０）０８００２００３ＨｅａｔＴｒｅａｔｍｅｎｔＰｒｏｃｅｓｓａｎｄＰｅｒｆｏｒｍａｎｃｅＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＡｌｕｍｉｎｕｍＡｌｌｏｙＷｈｅｅｌＨｕｂＵｎｄｅｒＬｏｗＰｒｅｓｓｕｒｅＣａｓｔｉｎｇＬＩＳｈａ（ＳｈａａｎｘｉＰｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｘｉａｎｙａｎｇ７１２０００，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｓｏｌｉｄｓｏｌｕｔｉｏｎｍｅａｓｕｒｅｓｗｅｒｅｔａｋｅｎｆｏｒＡ３５６２ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｈｕｂＯｎｔｈｉｓｂａｓｉｓ，ｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆＡ３５６２ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｗｈｅｅｌｓｗｅｒｅｔｅｓｔｅｄｂｙａｒｔｉｆｉｃｉａｌａｇｉｎｇｆｏｒ２４ｈａｎｄｎａｔｕｒａｌａｇｉｎｇｆｏｒ４８ｈ，ａｎｄｔｈｅｆｉｎｉｓｈｅｄｐｒｏｄｕｃｔｓｔｒｅａｔｅｄｂｙｃｏａｔｉｎｇｗｅｒｅｔｅｓｔｅｄａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅＴｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｙｉｅｌｄｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆＴ４（ｎａｔｕｒａｌａｇｉｎｇ２４ｈ）ｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔｄｅｃｒｅａｓｅｓｂｙａｂｏｕｔ２０％ｔｏ３０％ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈＴ６ｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔＩｎａｄｄｉｔｉｏｎ，ｔｈｅｔｅｎｓｉｌｅｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｈａｒｄｎｅｓｓａｌｓｏｓｈｏｗａｄｏｗｎｗａｒｄｔｒｅｎｄ，ｗｈｉｃｈａｒｅ５％～１０％ａｎｄ１０％～２０％，ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙａｎｄｅｘｔｅｎｓｉｏｎｒａｔｅｉｓ７０％～１００％，ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙｔｈｅｍｏｒｅｐｅｃｕｌｉａｒｉｓｔｈｅｅｌｏｎｇａｔｉｏｎｗｈｉｃｈｉｓｉｎｃｒｅａｓｅｄｂｙ７０％ｔｏ１００％Ａｆｔｅｒｔｈｅｃｏａｔｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓｗｅｒｅｔａｋｅｎ，ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｏｆａｌｌｏｙｔｅｓｔｉｎｇ，ｉｔｗａｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｅｌｏｎｇａｔｉｏｎｄｅｃｒｅａｓｅｄａｎｄｔｈｅｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｈａｒｄｎｅｓｓｉｎｃｒｅａｓｅｄＧｅｎｅｒａｌｌｙｓｐｅａｋｉｎｇ，ｔｈｅｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔｏｆＴ４ｉｓｍｏｒｅｆｅａｓｉｂｌｅａｎｄｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆｔｈｅａｌｌｏｙａｒｅｂｅｔｔｅｒ．ＫｅｙＷｏｒｄｓ：Ａ３５６２ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ；ｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔ；ｈｕｂ铝合金是现代工业的重要材料，兼具质量轻、成形性好等多重特点，应用于汽车工业中可以达到降低车辆自重、优化操作性等效果［１－３］。

压铸模具热处理

压铸模具的热处理
压铸模装炉准备
1、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议R〉20MM。
2、型腔反面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的外表距离冷却
水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。250KG以
上或有效厚度大于200MM的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二）
周期
压铸模具的热处理周期（从模具到我司开始计算）： 1、500KG以上模具热处理：先进行650度去应力处理（1天）、淬火（1天）、回火四次（4天），以上合计六天时间完成出货。 2、500KG以下模具热处理：先进行650度去应力（1天）、淬火+三次回火（3天），以上合计四天完成出货。 3、只做560度去应力的模具：收到模具立刻进行处理，第二天发货。
2、氮化层硬度高，可提高压铸模具外表耐磨性，白亮层在一定程度上提高抗冲蚀性。但是由于氮化层的热疲劳性能较差，另外，较厚的氮化层，白亮层较硬，渗层韧性较差。易引起压铸模具外表早期开裂。
3、一胜百采用工艺控制产生无白亮层的浅薄软氮化层（约5-8丝），从而降低了由于使用一般软氮化工艺所造成模具抵抗热疲劳龟裂下降的风险。
保养方式三：模具蒸汽氧化处理
1、氧化处理的原理采用特别开发专用的设备，进行蒸汽加热，在模具外表生成致密的，稳定的具有保护性的Fe3O4氧化膜。
2、对压铸模进行适当的蒸汽氧化处理，在不改变原材料机械性能的前提下，氧化膜隔离了液体金属与模具材料的直接接触，从而提高模具抵抗侵蚀的能力。
3、蒸汽氧化膜其外表鳞片状结构增强了模具外表对润滑剂的附着，降低了摩擦系数，易于脱模。
匀。注意：这必须是在使用同一个炉子的情况下。 3、最后一次回火结束之后，一定要自然冷却，否那么可能会产生额外的热应力。 4、硬度必须做中上限，大压铸模硬度要求一般在44-46HRC，防止在将来使用过程中的大

压铸模具热处理工艺的研究与应用

压铸模具热处理工艺的研究与应用压铸模具是制造各种金属零件的重要工具，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

为了提高压铸模具的使用寿命和性能，热处理技术被广泛应用于压铸模具的制造过程中。

本文将从热处理工艺的研究和应用两个方面来探讨压铸模具热处理技术的发展和应用。

一、热处理工艺的研究1.1 热处理工艺的分类热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等过程，改变材料的组织结构和性能的一种工艺。

根据热处理的目的和方法，可以将热处理工艺分为以下几类：（1）退火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除材料内部的应力和组织缺陷，提高材料的塑性和韧性。

（2）正火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以提高材料的硬度和强度。

（3）淬火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以使材料组织发生相变，从而提高材料的硬度和强度。

（4）回火：将淬火后的材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除淬火时产生的应力和脆性，提高材料的韧性和塑性。

1.2 压铸模具热处理工艺的研究压铸模具的热处理工艺是指在模具制造过程中，通过热处理工艺改变模具材料的组织结构和性能，以提高模具的使用寿命和性能。

压铸模具的热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等几种方法。

（1）退火：压铸模具在加工过程中会产生应力和组织缺陷，通过退火可以消除这些缺陷，提高模具的韧性和塑性。

退火温度一般在600℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

（2）正火：正火可以提高模具的硬度和强度，使其更加耐磨和耐腐蚀。

正火温度一般在800℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

（3）淬火：淬火可以使模具的组织发生相变，从而提高模具的硬度和强度。

淬火温度一般在800℃左右，淬火介质可以选择水、油或空气等。

（4）回火：回火可以消除淬火时产生的应力和脆性，提高模具的韧性和塑性。

回火温度一般在500℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。

热处理对铸造件的应用及效果分析

热处理对铸造件的应用及效果分析热处理在金属材料加工中起着重要的作用，尤其对于铸造件来说，它能够改善材料的力学性能和耐磨性。

本文将对热处理在铸造件中的应用以及其效果进行详细分析。

一、热处理在铸造件中的应用热处理在铸造件中的应用十分广泛，主要包括以下方面：1. 退火处理：退火处理是一种常见的热处理方法，它通过加热材料到适当的温度并保持一段时间，然后缓慢冷却，以降低材料的硬度和提高可加工性。

在铸造件中，退火处理可使组织均匀化、消除应力和晶界堆积缺陷，提高材料的强度和韧性。

2. 预热处理：预热处理是指在进行其他热处理之前，将材料加热到适当的温度并保持一段时间。

在铸造件中，预热处理主要用于消除冷宫、调整结构和提高后续热处理的效果。

它能够改善材料的强度和韧性，并减少裂纹和变形的产生。

3. 淬火处理：淬火处理是指快速冷却材料，以增加材料的硬度和耐磨性。

在铸造件中，淬火处理常用于提高零件的硬度和耐磨性，减少磨损和变形。

淬火处理的效果主要取决于冷却介质的选择和冷却速率的控制。

4. 回火处理：回火处理是指将淬火后的材料进行再加热，并保持一段时间后缓慢冷却。

在铸造件中，回火处理主要用于降低材料的脆性和应力，提高材料的韧性和可塑性。

它能够使材料保持合适的硬度和强度，同时减少冲击和断裂的风险。

二、热处理对铸造件的效果分析热处理对铸造件的效果主要体现在以下几个方面：1. 改善材料的力学性能：通过热处理，可以改变材料的组织结构，使其细化并均匀化，从而提高材料的强度、韧性和抗疲劳性。

2. 提高材料的耐磨性：在热处理过程中，通过控制冷却速率和选择合适的淬火介质，可以使铸造件表面形成高硬度的表层，提高材料的耐磨性和抗磨损性。

3. 降低材料的脆性：在铸造件热处理过程中，通过回火等热处理方法可以消除材料内部的应力和缺陷，降低材料的脆性，提高材料的韧性和韧化指数。

4. 减少材料的变形和裂纹：通过合理地控制热处理参数，可有效减少铸造件的变形和裂纹，提高零件的尺寸稳定性和表面质量。

一体化压铸模具钢热处理

一体化压铸模具钢热处理一、预热处理预热处理是压铸模具钢热处理的第一步，其目的是消除材料的内应力，提高材料的稳定性，预防热处理过程中产生变形和裂纹。

预热处理通常包括以下步骤：1. 退火：退火是一种将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。

退火可以消除内应力，改善材料的塑性和韧性，提高材料的可加工性。

2. 回火：回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。

回火可以消除加工过程中产生的内应力，提高材料的硬度和耐磨性。

二、表面处理表面处理是压铸模具钢热处理的第二步，其目的是提高模具表面的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。

表面处理通常包括以下方法：1. 渗碳：渗碳是将钢在渗碳介质中加热，使碳原子渗入钢的表面，形成一层高碳层，从而提高表面的硬度和耐磨性。

2. 氮化：氮化是将钢在氮化介质中加热，使氮原子渗入钢的表面，形成一层高氮层，从而提高表面的硬度和耐磨性。

3. 镀铬：镀铬是在钢表面电镀一层铬层，以提高表面的硬度和耐磨性。

镀铬层具有很高的硬度和耐腐蚀性，可以显著提高模具的使用寿命。

三、最终热处理最终热处理是压铸模具钢热处理的最后一步，其目的是进一步提高模具的整体硬度和耐磨性，优化模具的性能。

最终热处理通常包括以下步骤：1. 高温回火：高温回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。

高温回火可以消除内应力，提高材料的稳定性和韧性，优化模具的性能。

2. 淬火：淬火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。

淬火可以显著提高模具的硬度和耐磨性，优化模具的性能。

淬火过程中应控制好淬火温度和时间，以避免产生裂纹和变形。

3. 回火：淬火后的模具需要进行回火处理，以消除淬火过程中产生的内应力，稳定材料的组织和性能，优化模具的性能。

回火温度和时间应根据材料和要求的不同而有所区别。

课程设计---压铸模具热处理工艺

课程设计课程课程设计题目压铸模具热处理工艺院系机械科学与工程学院材料系专业班级金属材料工程07-2班学生姓名学生学号指导教师2010年7月课程设计任务书课程课程设计题目压铸模具热处理工艺主要内容、基本要求、主要参考资料等对压铸模具进行工况分析，包括环境介质、温度、受力分析等，确定压铸模具的主要失效形式、分析失效原因以及压铸模具正常工作应满足的性能要求。

根据性能要求，初步选定三种以上符合要求的材料，结合工艺性和经济性对所选材料进行综合分析，确定最佳材料。

根据最佳材料确定压铸模具尺寸及热处理工艺，画出工艺流程并制作工艺卡片，确定组织检验方法。

完成课程设计报告一份，字数不少于6000字。

翻译相关外文资料若干，字数不少于3000汉字。

主要参考资料：1、毕凤琴、张旭昀编.热处理原理及工艺.石油工业出版社，20092、《热处理手册》编委会.热处理手册（第3版）.机械工业出版社，20023、崔忠圻.金属学与热处理.机械工业出版社，20034、中国知网、万方数据、维普信息资源、EI、ISTP、Springer、EBSCO 等资料。

完成期限2010.7.24-2010.8.1指导教师专业负责人2010年7月20日目录一、引言 (1)二、设计任务 (1)三、工况分析 (1)四、失效分析及性能要求 (2)（一）压铸模具的失效分析 (2)（二）性能要求 (4)五、选材及优化 (4)（一）5CrMnMo (4)（二）4Cr5MoSiV (4)（三）4Cr5MoSiV1 (4)（四）3Cr2W8V (5)（五）优化 (5)六、确定尺寸和热处理工艺 (5)（一）热处理工艺 (6)（二）组织及热处理工艺分析 (9)七、工艺流程及工艺卡片 (9)八、成品检验 (10)（一）硬度检验 (10)（二）金相检验 (10)结论 (10)参考文献 (11)一、引言压铸模具是将液态或半液态金属以极高的速度填充模具型腔，并在压力作用下凝固而获得压铸件的模具。

H13模具热处理规范

戴卡轮毂制造有限公司Q/DC002-2002H13模具热处理规范1主题内容与适用范围本标准适用于低压铸造模具材质为H13材料的热处理。

2引用标准德胜钢材有限公司（German-Steel Co.,LTD）的GS-334热处理规范。

3 标准要求H13模具材料硬度标准：最终产品硬度要达到HRC34°~ 35°之间。

4热处理规范阶段一：消除应力1) 升温：由室温加热，用5个小时的时间加热至600℃~650℃之间。

2) 保温：在此温度之间保温至少2个小时，较厚部件保温时间最少为每50mm厚需1小时。

3) 冷却：保温完成后在炉中徐徐冷却至室温（50℃~65℃）。

阶段二：淬火4) 升温1：盐浴加热，由室温加热用2个小时的时间加热至400℃.5) 保温1：在此温度保温，保温时间为每毫米工件厚半分钟，使表面和中心温度一致。

6) 升温2：保温完成后，由400℃加热至650℃，升温速度为每毫米工件厚1分钟。

7）保温2：在此温度进行保温，保温时间为每毫米工件厚半分钟，使表面和中心温度一致。

8）升温3：由650℃加热至850℃，升温速度为每毫米工件厚1分钟。

9）保温3：在850℃保温，保温时间为每毫米工件厚1分钟，使表面和中心温度一致10）升温4：由850℃加热至1050℃，升温速度为每毫米工件厚1分钟。

11）保温4：在1050℃保温，保温时间为每毫米工件厚1分钟，使表面和中心温度一致。

12）冷却1：在温度保持在500℃~550℃之间的盐浴池中冷却，并使保持在此温度之间。

13）冷却2：待工件温度降至500℃~550℃之间时，取出空冷至室温（50℃~65℃）。

阶段三：均质化14）升温：待工件温度降至50℃~65℃之间时，立即放入回火炉加热至100℃~150℃之间，升温速度为每毫米工件厚1分钟。

15）保温：在100℃~150℃时保温每100mm厚1小时。

阶段四：回火（第一次回火）16）升温：均质化保温完成后，升温至700℃，升温速度为每毫米工件厚1分钟。

模具的热处理

模具的热处理模具是工业生产中不可或缺的一种工具，它的质量直接影响到产品的质量和生产效率。

而模具的热处理是模具制造过程中不可或缺的一环，它可以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长模具的使用寿命。

本文将从模具的热处理原理、热处理工艺和热处理后的模具质量三个方面来介绍模具的热处理。

一、模具的热处理原理模具的热处理是指将模具加热到一定温度，然后在一定时间内保温，最后冷却到室温的过程。

热处理的目的是改变模具的组织结构和性能，从而达到提高模具硬度、耐磨性和耐腐蚀性的目的。

模具的热处理原理主要包括以下几个方面：1.相变原理：模具的热处理过程中，当温度达到一定值时，模具内部的晶体结构会发生相变，从而改变模具的性能。

2.固溶原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中，从而提高模具的硬度和强度。

3.析出原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素析出在基体中，从而提高模具的硬度和耐磨性。

二、模具的热处理工艺模具的热处理工艺是指模具在热处理过程中所需要的温度、时间和冷却方式等参数。

不同的模具材料和要求需要不同的热处理工艺。

一般来说，模具的热处理工艺包括以下几个步骤：1.预热：将模具加热到一定温度，使其中的水分和氧化物等杂质挥发掉，从而减少模具表面的氧化和脱碳。

2.加热：将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中或析出在基体中，从而提高模具的硬度和强度。

3.保温：将模具保持在一定温度下，使其中的合金元素充分溶解或析出，从而达到最佳的热处理效果。

4.冷却：将模具冷却到室温，使其中的合金元素固定在基体中，从而保持模具的硬度和耐磨性。

三、热处理后的模具质量模具的热处理后，其质量主要表现在以下几个方面：1.硬度：模具的硬度是指模具表面的抗压能力，硬度越高，模具的耐磨性和耐腐蚀性就越好。

2.耐磨性：模具的耐磨性是指模具表面的抗磨损能力，耐磨性越好，模具的使用寿命就越长。

铸件热处理安全技术操作规程

铸件热处理安全技术操作规程
铸件热处理安全技术操作规程
1、装炉进要做到平放稳装，铸件叠放牢固，防止铸件变形，铸件不得超过炉门和炉膛范围。

2、拉炉前要清净轨道，检查卷扬机钢丝绳，拉炉时要注意周围，防止钢丝绳断，伤人，拉炉后要封好炉，清炉渣，做好开炉的准备工作，
3、开炉前要检查鼓风机，温度表，电风扇等，确认安全后才能开炉。

4、铸件的热处理要按工艺要求进行，要控制好升温速度，保证温度，保证时间等。

5、卸炉时铸件要按规定分类堆放，卸完炉后要扫净平车，并做好防火处理，才能离开。

6、下班前，将所有电器开关拉下，保持工作场地的整洁，通道畅顺。

压铸模具热处理工艺流程

压铸模具热处理工艺流程
《压铸模具热处理工艺流程》
压铸模具是用于铝合金、镁合金等金属材料的压铸加工的重要工具，其品质和寿命对产品质量和生产效率有着重要影响。

为了提高压铸模具的硬度、耐磨性和使用寿命，热处理是必不可少的工艺环节。

压铸模具的热处理工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 预热处理
在进行正式的热处理之前，需要对压铸模具进行预热处理。

预热处理的目的是消除模具内部的应力，使其在后续的热处理过程中不会产生变形或开裂。

预热温度一般为200-300摄氏度，
时间为2-4小时。

2. 淬火处理
淬火处理是提高模具硬度和耐磨性的关键步骤。

在淬火处理过程中，将经过预热处理的模具加热到适当温度，然后迅速冷却，以使金属组织得到改造和晶体结构紧密。

通常采用水淬、油淬或空气淬等方式。

3. 回火处理
淬火后的模具硬度非常高，为了保证其具有合适的韧性和强度，需要进行回火处理。

回火处理的温度一般控制在150-300摄氏
度之间，时间根据模具材料和要求而定，主要目的是使模具具有合适的硬度和韧性。

4. 表面处理
为了进一步提高模具的耐磨性和使用寿命，可以进行表面处理。

包括渗碳、氮化、镀层等方式，以增加模具的表面硬度和耐磨性。

以上就是压铸模具热处理工艺流程的简要介绍。

通过科学规范地进行热处理，可以有效提高压铸模具的性能和使用寿命，保证产品质量和生产效率。

模具热处理工艺

模具热处理工艺模具是在生产中起到关键作用的零件，其性能与使用寿命直接关系到产品的质量与成本。

为了提高模具的使用寿命，热处理技术被广泛应用于模具加工中，其中以模具热处理工艺最为重要。

模具热处理工艺是指通过加热、保温、冷却等一系列工艺，改变模具的组织结构与性能，从而达到提高模具硬度、耐磨性、抗拉强度、韧性等目的的过程。

模具的热处理工艺可以分为淬火、回火、退火、正火、软化退火等多种方式，下面将具体介绍这些工艺及其应用。

淬火淬火是指将模具加热至临界温度，然后迅速浸泡于冷却介质中使其急冷而形成马氏体。

淬火能大大提高模具的硬度、强度和耐磨性，但同时也会降低其韧性。

因此，淬火适用于对模具表面耐磨性要求高、工作条件恶劣的情况，如机械加工、冲压、冷镦等。

回火回火是指将已淬火的模具在一定温度下加热并保温，使得马氏体经过部分转变而变得更加均匀和细小，从而提高模具的韧性和延展性。

回火过程中，模具的硬度会有所降低，但整体性能得到提高。

因此，回火适用于对模具整体性能要求高、工作条件较为复杂的情况，如注塑、挤出、热成型等。

退火退火是指将模具加热至一定温度后进行保温，再以适当速度冷却至室温，使得模具组织结构变得更稳定而得到软化的效果。

退火主要作用是消除模具加工过程中的残余应力，改善模具组织结构，减少模具开裂、变形等缺陷，提高其加工性能。

因此，退火适用于对模具整体性能要求不高、需要进行后续加工的情况，如锻造、铸造、焊接等。

正火正火是指将模具加热至一定温度后进行保温一段时间，使得模具组织结构得到均匀化、改善和稳定化，从而提高模具的硬度、强度和韧性。

正火适用于对模具整体性能要求高、需要承受强烈冲击或挤压的情况，如钢板压制、锻造等。

软化退火软化退火是指将模具加热至一定温度后保温，使其组织结构得以稳定化，同时也使其硬度、强度、韧性等性能下降。

软化退火一般用来去除模具中的残余应力，处理模具变形问题等，并能为后续的加工、表面处理提供便利。

总的来说，模具热处理工艺是模具加工中不可或缺的一部分，通过合理的热处理工艺，能够使模具的性能得到提高，从而延长模具的使用寿命。

模具的热处理

模具的热处理
模具热处理是模具制造中不可或缺的一环。

模具热处理主要是针对金属材料进行的一种加热和冷却处理，通过改变材料的组织结构和性能，从而达到提高模具耐磨性、延长使用寿命等目的。

模具热处理主要分为四个步骤：加热、保温、冷却和回火。

其中加热和冷却是最关键的两个步骤，也是决定加工效果的关键因素。

在加热过程中，要根据模具的材料、形状和尺寸来确定加热温度和时间。

通常情况下，加热温度会比材料的转变温度高出一定的范围，以确保材料充分加热并达到理想的组织结构。

同时，加热时间也要足够长，以确保整个模具达到相同的温度，从而避免热应力的产生。

保温阶段是为了让模具内部的温度充分均匀化和稳定化。

保温时间取决于模具的厚度和体积，通常情况下，保温时间为每毫米厚度需要1分钟。

在冷却阶段，要根据模具的材料和要求来选择冷却方式。

通常情况下，冷却方式有水淬、油淬、空气冷却等。

需要注意的是，冷却速度过快会使材料出现变形、裂纹等问题，因此冷却速度也需要适当控制。

回火是为了缓解模具在热处理过程中所产生的残余应力，使模具更加稳定和坚固。

回火温度和时间也需要根据材料的类型和要求来确
定。

在模具热处理过程中，需要严格控制各个环节的参数和工艺，以确保模具的质量和性能。

同时，还需要对热处理过程中产生的气体、污染物等进行处理，以保证环境的安全和健康。

模具热处理是模具制造中不可或缺的一环，通过合理的加热和冷却方式，可以改变模具的组织结构和性能，从而达到提高模具耐磨性、延长使用寿命等目的。

在实际操作中，需要严格控制各个环节的参数和工艺，以确保模具的质量和性能。

压铸模零件如何热处理

压铸模零件热处理如果淬火设备为高压高流率真空气淬炉，则采用以下方式：
(1)淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。

对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形。

(2)模具的加热：在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温)，并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。

(3)淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。

(4)淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。

即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速通过“C”曲线鼻部，模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。

模具冷却到约150℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。

压铸模具用钢及热处理工艺

也可以改善导热性和耐蚀性，防止浇注金属粘结，在实际使
用中有良好的效果。
钢的化学成分：ｃ为０．３％～０．４％；Ｍｎ为０．２％～０．４％；ｓｉ不大于０．４％；Ｃｒ为２．２％～２．７％；Ｗ为７．５％～９．０％；Ｖ为０．２％一０．４％；Ｎｉ不大于０．３％。
具获得较高的使用寿命。
关键词：压铸模；耐热疲劳性；热处理；分级淬火
ＤＯＩ：１０．３９６９／Ｊ．ＩＳＳＮ．１６７３－－－６３２Ｘ．２０１３．０９．０７中图分类号：ＴＨ１６文献标识码：Ａ
量不得超过炉膛的２／３，保温时问随装炉量及炉膛大小而定。退火工艺见图１。
１钢材选择
在选用材料上，根据浇注金属温度和工作条件可分为两类：一类是浇注形状简单的小型模具，选用４５钢，如有浇注强烈侵蚀作用的金属，则模具可选用铬不锈钢４Ｃｒ１３等；另一类是浇注铝合金、铜合金等复杂模具，目前一般选用３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢为其常用钢。 பைடு நூலகம்
２＿２高温回火
图１退火工艺
时间
模具在粗加工后，须进行一次去应力的稳定化处理——
高温回火，以消除机加工应力，减少淬火时的变化。如果是精度要求较高的模具，那么在精加工后则需再进行一次高温回火处理。高温回火时要防止氧化脱碳，可以用干净的金属铁屑保护。高温回火工艺见图２。

低压铸造铝合金缺陷分析与热处理工艺分析

低压铸造铝合金缺陷分析与热处理工艺分析摘要：中国经济在工业的带动下迅速发展，成功地将“中国制造”品牌推向了世界。

在全球经济的影响下，中国要想进一步提高经济水平，就需要从提高工业产品质量的角度出发，以优质产品拓展营销渠道，实现全方位发展。

本文主要分析了铸造铝合金的质量危害，根据实际情况提出了相应的预防措施，探讨了保温时间、时效、工艺等各种因素对铸造铝合金产品的一系列影响，并规定了准确的热处理工艺参数。

关键词：低压铸造；铝合金；缺陷分析；热处理铝合金是现代工业中的一种重要材料，具有重量轻、成型性好等特点。

在各种现代技术的指导下完成理论研究后，他们开始在工业生产上投入巨资。

工业产品的制造材料也发生了重大变化，有色金属材料成为工业生产中关注的焦点。

铝合金具有很强的机械强度，密度仅为钢的三分之一，导电性极佳，耐腐蚀性极佳。

因此，它们被广泛应用于航空航天、采矿、冶金等领域。

为了进一步提高应用效果，有必要对其质量缺陷进行深入研究，并提出改进措施。

1铸造铝合金的缺陷分析1.1铸件裂纹铸件的形状具有复杂的特征。

在凝固过程中，每个位置的冷却速率不同，形成巨大的内应力，在应力远远超过合金材料的抗拉强度后，逐渐抵抗开裂。

裂纹表现为两个方面：热裂和冷裂。

前者为晶间裂纹，裂纹呈氧化黑色，形状不规则。

冷裂纹沿着区域开裂，断裂表面没有氧化，呈银色光泽。

有效消除裂纹最合理的工艺措施是确保合金的杂质含量符合标准，避免熔体过热。

在炉子里呆的时间不应该太长。

应合理控制铸造温度和铸造速度，以保持液态金属流动和冷却的均匀性，从而避免杂质的插入。

1.2花边状组织边界晶粒呈现出了波浪状花边形状态，类似于铸造边晶，呈现出了羽毛状，显微组织相互平行，产生原因是因为化学成分调整不合理，熔体太热，停留时间非常长，铸造度升高，结晶体非常爱变质。

细化剂自身的作用却是要想将花边状组织有效消除，就需要严格控制合金化学成分、杂质含量，不可以超出标准合理的设计结晶装置，精准控制容量、铸造温度和时间，添加细化剂。

电动机壳压铸成型模具设计中的模具材料热处理工艺

电动机壳压铸成型模具设计中的模具材料热处理工艺在电动机壳压铸生产过程中，模具的质量直接影响到产品的精度和稳定性。

而模具材料的热处理工艺是保证模具质量的关键环节。

下面将从模具材料的选用、热处理工艺的优化以及实际应用中的注意事项等方面进行探讨。

一、模具材料的选用电动机壳压铸成型模具要求高强度、高硬度、高耐磨性和热稳定性，因此常用材料为优质耐磨合金钢、工具钢等。

在选材时需考虑到模具的使用寿命、生产效率和生产成本。

此外，还要考虑模具的加工性能、焊接性能和热处理性能，以确保模具在生产过程中能够保持良好的工作状态。

二、热处理工艺的优化模具热处理工艺的优化可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。

常见的热处理工艺包括淬火、回火、表面强化等。

淬火可以提高模具的硬度，增强其抗拉伸性能；回火可以降低模具的硬度，提高其韧性和弯曲强度；表面强化可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性能。

通过合理的热处理工艺可以使模具达到最佳的使用效果。

三、实际应用中的注意事项在实际应用中，还需要注意避免模具变形、裂纹等问题。

在模具设计时，要根据产品的形状、尺寸和要求确定合理的模具结构，避免因结构设计不合理导致的问题；在模具加工和组装过程中，要保证加工精度和装配精度，避免因加工和组装不良导致的问题；在模具使用过程中，要及时进行维护和保养，定期检查和更换模具零件，保证模具的正常工作。

综上所述，电动机壳压铸成型模具设计中的模具材料热处理工艺是关键的环节。

通过优化模具材料的选用和热处理工艺，可以提高模具的质量和使用寿命，保证产品质量和生产效率。

在实际应用中也要注意避免各种问题的发生，确保模具能够稳定、高效地工作。

铸造金属模具材料的特性及其热处理工艺分析

铸造金属模具材料的特性及其热处理工艺分析摘要：一个国家制造业的水平将通过模具技术水平来体现。

冷冲压模具具有良好的耐磨性、强度和韧性等特点，其中热处理工艺是模具制造的关键工艺，热处理工艺可以增强模具材料的表面或内部微观结构，控制其性能。

为提高冷冲压模具的使用效果，对冷冲压模具常用的金属材料及其热处理工艺进行了分析。

关键词：冲压模具；热处理工艺；金属材料1引言模具作为高新技术产业的重要组成部分，也是工业和制造业生产过程中使用的基础设备。

使用模具进行产品生产，可以提高产品的生产效率。

模具技术具有较强的综合性，既包括工艺装备技术、材料技术等，又作为一个由冶金、计算机、热处理等共同创造的系统工程。

冲压模具与热处理工艺相结合使用，可以提高金属材料的加工效率和模具的使用寿命。

2冲压模具选材方法2.1碳钢这类材料在这一阶段产量大，不仅锻造和塑性强，而且经过退火热处理后，容易软化，可以及时进行下一道工序，节省了时间，提高了工作效率，但其强度低，需要进行切削加工，成本低。

主要缺点表现在这几个方面：一是淬透性不够，热处理时需要水作为冷却介质，容易造成变形问题。

其次，它只适合制造一些相对简单、规格较小、在模具中受力较小的模具，因此不适合精度要求较高的模具制造[1]。

2.2高碳、高铬这种材料的耐磨性和淬透性都很好，所以在热处理时不易产生变形问题。

它通常用于制造耐磨性和微变形模具，但材料的载荷和压力较小，其中存在的碳化物会产生严重的偏析问题。

在冲压操作中，需要重复锻造和镦粗操作。

从而保证其内部结构的均匀性。

2.3高速钢它主要是由添加钼元素制成的材料，它具有良好的热塑性和韧性，在冷作模具的生产制造中起着至关重要的作用，在高速钢中有一种硬度较强的钢材料，采用特殊的工艺来提高材料的硬度，但其韧性较差，加工难度较大，使用这类材料要迅速增加含碳量，当大量生产时，可能会发生过度燃烧。

2.4碱性钢主要是由于高速钢本身存在的问题，采用添加其他元素来弥补材料的缺点，从而改变其基体的含碳量，从而提高材料的性能，适合在冷模制造中使用强材料，具有高速超硬钢材料的优点，成本低。

低压铸造模具的热处理

低压铸造模具的热处理低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。

由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。

它的特点有：液体金属充型比较平稳；铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的毛培；铸件组织致密，机械性能高；提高了原材料的工艺收得率；因为机械化和自动化操作，劳动强度降低，生产效率大大提高。

刘氏模具低压铸造的工艺工程：将金属、升液管和铸型装配好，盖好密封盖→向密封金属液的坩埚中，通入干燥的压缩空气（或惰性气体），使金属液在压力作用下，自下而上地通过升液管而进入铸型，并在压力下凝固→解除压力，使升液管和浇注系统中未凝固的金属液流回坩埚→打开铸型，取出铸件。

那么，低压铸造模具能进行热处理吗？怎么进行热处理呢？答案是肯定的，低压铸造模具能进行热处理的，其目的是为了提高其物理性能。

热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。

金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

在热处理中，组织缺陷分为可以改善的缺陷或不能改善的缺陷。

低压铸造模具的热处理是去应力退火，即人工时效，温度550～600℃，保温2～4h后炉冷，有时采用自然时效，指将铸件在露天放置几个月或几年；对于消除白口铸铁件可进行高温退火，温度900～950℃，保温2～5h后炉冷。

低压铸造是一种特种铸造工艺，它是巴斯加原理在铸造生产中的应用。

就低压铸造的工作压力而言，它是介于压力铸造和重力铸造之间的一种新的浇注工艺。

在装有合金液的密封容器(坩埚)中，通入干燥的压缩空气(或者惰性气体)，作用在保持一定浇注温度的合金液面上，造成密封容器内与铸型型腔内的压力差，使合金在较低的充型压力(0.01～0.05MPa)作用下，沿着升液管内孔自下而上地经升液通道、铸型浇口、平稳地充入铸型中，待合金液充满型腔后，增大气压，使型腔里的合金液在较高的压力作用下结晶凝固，然后卸除密封容器内的压力，让升液管、浇道内尚未凝固的合金液依靠自身的重力回落到坩埚中，再打开铸型取出铸件。

压铸模具材料选择和热处理要求

/blog/entry/id/5a90f8133598e7010135d17a8ee00b7a.html压铸模具材料选择和热处理要求压铸模的使用寿命与压铸模的材质密切相关。

压铸模零、部件主要分为与金属液接触的零部件、滑动配合零部件和模架结构零件。

压铸模型腔与浇道等部件在金属的压力铸造生产过程中，直接与高温、高压、高速的金属液相接触。

一方面受到金属液的直接冲刷、磨损、高温氧化和各种腐蚀。

另一方面由于生产的高效率，模具温度的升高和降低非常剧烈，并形成周期性的变化。

因此，压铸模的工作环境十分恶劣。

所以，在选择压铸模的制造材料时就应当予以注意。

①具有良好的可锻性和切削性。

②高温下具有较高的红硬性、高温强度、抗回火稳定性和冲击韧度。

③具有良好的导热性和抗疲劳性。

④具有足够的高温抗氧化性。

⑤热膨胀系数小。

⑥具有高的耐磨性和耐蚀性。

⑦具有良好的淬透性和较小的热处理变形率。

压铸模成型零件（动、定模镶块、型忒等）及浇注系统零件使用的热作模具钢必须进行热处理。

为保证热处理质量，避免出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病，可在盐浴炉，保护气氛炉装箱保护加热或在真空炉中进行热处理。

尤其是在高压气冷真空炉中淬火，质量最好。

淬火前应进行一次除应力退火处理，以消除加工时残留的应力，减少淬火时的变形程度及开裂危险。

淬火加热宜采用两次预热，然后加热到规定温度，保温一段时间，然后油淬或气淬。

压铸模零件淬火后即进行回火，以免开裂，回火次数2～3次。

压铸铝、镁合金用的压铸模硬度为43～48HRC最适宜。

为防止粘模，可在淬火处理后进行轻氮化或氮化处理，氮化层深度为0.08～0.15mm，硬度HV≥600。

压铸铜合金的压铸模硬度宜取低些，一般不超过44HRC。