旋压成形技术和设备的应用与发展
数控旋压成形工艺应用实例
数控旋压成形工艺应用实例
数控旋压成形是受到西方国家工艺发展技术启发而出现的新工艺，其特点是在一定深度，一定要求下，将目标物理材料牢固地加工在一定的形状上。
可以说数控旋压成形是一种自动加工技术，可以满足个性化加工和大量生产加工需要。
数控旋压成形技术的应用实例主要体现在汽车零部件领域，如汽车钣金制品。
将相关的金属材料进行旋压成形，可以得到重复性高、稳定性好、质量可信的成品，且加工效率高，可以节省成本，满足设计者制造要求。
另一个应用实例是在航空航天推进器中推进装置制造领域，金属材料的旋压成形将大大提高加工精度，改善部件的稳定性，增强推进装置的平稳行驶性和安全稳定性，以相同物料质量提高活性，减少推力装置的体积，节约材料成本，提高抗热性能，满足航空航天的发射需求。
另一个应用实例是在页岩油原油处理行业中应用。
采用数控旋压成形技术，可以在原油加工中高效地进行滤液，膨润土和矿物油过滤，以达到消费品油质量要求。
此外，数控旋压成形技术还可以应用于机械模具制造、生活用品制造甚至医疗机器等行业中，因而来说，它对制造、设计行业具有极大的推动作用，是现代制造业的重要技术手段。
总之，数控旋压成形技术在行业中的应用实例多种多样，满足了各行各业的需求，节省了生产成本，提高了加工精度。
未来，数控旋压成形技术将不断发展壮大，为企业的发展提供更多的机会。
旋压技术的应用
旋压技术的应用及相关介绍金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。
旋压成型的零件一般为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常为厚壁筒形件或圆形板料。
旋压机的原理与结构类似于金属切削车床。
在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运动。
旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。
在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。
旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。
不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。
强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。
强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。
旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。
同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。
采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。
旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。
旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。
强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。
还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。
我国金属旋压成型技术的发展历史近四十年，而在国防工业的应用研究尤为广泛，研究应用水平很高，特别是在旋压成型工艺及装备方面，已经处于国内领先地位。
旋压机的设计和制造能力也很强。
旋压技术简介什么叫旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。
这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。
旋压成形工艺分析
旋压成形工艺分析旋压成形工艺是一种通过金属板料在专用旋压机上的旋转运动和变截面滚动压制，而成形出一种特定形状的金属件的加工方法。
旋压成形工艺具有高效、节能、节材等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
本文将从旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面进行详细分析。
首先，旋压成形工艺的原理是通过旋压机将金属板料置于一对针轮中间，并通过控制旋压机的转速和压力，使得针轮以一定的角速度旋转，同时向板料施加压力，使得板料在针轮的作用下产生塑性变形，从而得到特定形状的金属件。
其次，旋压成形工艺的工艺参数包括旋压工序的旋压角度、旋压速度和旋压压力等。
旋压角度是指旋压过程中针轮旋转角度的大小，一般情况下，旋压角度越大，所得到的零件曲线形状越复杂。
旋压速度是指旋压过程中针轮的旋转速度，旋压速度过快容易导致金属板料的撕裂，过慢则容易产生切削。
旋压压力是指施加在针轮上的压力大小，旋压压力的大小直接影响到成形件的表面质量和几何形状的精度。
再次，旋压成形工艺的设备特点主要有以下几个方面。
首先，旋压机具有高度自动化和智能化的特点，能够实现连续运行和自动控制。
其次，旋压机具有较小的占地面积和较高的生产效率，能够满足大规模生产的需求。
此外，旋压机具有结构简单、操作方便等特点，易于实现工艺参数的调整和产品的定型。
最后，旋压成形工艺的应用主要集中在汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
在汽车领域，旋压成形工艺可以用于制造汽车零部件，如车轮罩、车身饰条等。
在航空航天领域，旋压成形工艺可以应用于制造薄壁管件、舵面部件等。
在电子领域，旋压成形工艺可以用于制造散热器、天线等。
在建筑领域，旋压成形工艺可以应用于制造门窗框、屋顶构件等。
总之，旋压成形工艺是一种高效、节能的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过分析旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面，可以更好地了解旋压成形工艺的特点和应用领域，为相关行业的生产和技术改进提供一定的指导和参考。
国内旋压设备及其相关技术的发展与现状
（1）床身。床身可采用整体铸造和焊接两种结 构，视具体情况选择。导轨采用整体镶钢结构，用螺
从上世纪 80 年代后期以来，随着国内国民经济 各领域的发展，业内人士清醒的认识到旋压设备是 制约旋压技术进步与发展的关键因素，通过对引进 机床技术的消化与吸收，加之国内制造和控制技术 水平的提高，旋压机的设计、制造以及性能均有了大 幅度的提升。20 世纪 80 年代末期，哈尔滨工业大学 通过车床改造研制首台录返旋压机床，是基于示教 的机器人原理，采用自学习运动控制方法，机床自动 记忆工件的手动旋压过程，完成工件的轨迹规划与
关键词：机床技术；旋压机；旋压技术；发展；综述 中图分类号：TG334.19 文献标识码：A
1 引言 旋压作为一种典型的连续局部塑性成形技术，
以其静压成形（无冲击、振动和环境危害）、产品精度 高、工艺柔性好、易于实现机械化与自动化、节约材 料等诸多优点而成为精密塑性成形技术的重要发展 方向，是实现薄壁回转体零件的少无切削加工的先 进制造技术，广泛应用于机械、电子、化工、汽车以及 航空航天等国防工业领域。旋压技术的发展也促进 了国内旋压设备及其相关技术发展，特别是近年来 航天航空等国防领域的旺盛需求，加之国内制造业 整体水平的提高，使我国的旋压设备研制达到了一 个新的高度，进入了稳步发展阶段。
综 述 REVIEW
文章编号：1672－0121(2009)04－0016－04
国内旋压设备及其相关技术的发展与现状
侯红亮，余肖放，王耀奇 （北京航空制造工程研究所，北京 100024）
旋压技术特点及其发展
0前言近年来，随着我国制造业水平的提高以及航空航天和国防军工方面的迫切需求，我国的旋压设备及旋压技术得到飞速发展，旋压设备的机械化、自动化水平及加工精度越来越高[1]。
目前，旋压已成为精密塑性成形的主要方法，特别是在加工各种复杂薄壁零件时的优势明显。
基于旋压技术高效的多道次复合旋压的工艺特点，该技术解决了不少其他加工技术难以解决的加工难题[2-6]。
旋压是一种比较先进的塑性加工方法，它综合了锻造、挤压、轧制、拉伸、弯曲、平整等工艺特点，是回转体类零件塑性成形的主要加工方式。
旋压成形时，旋轮与坯料呈点接触状态，强度大、复杂、难变形的金属也能轻松成形，极大地降低了设备功率和能耗[2]。
旋压技术具有工序简单、产品尺寸精度高、材料利用率高、无屑、易操作、易组装等优点，在航空、航天、军工和民用产品等领域中应用广泛[1，7]。
为了充分发挥旋压技术的优势，本文基于旋压工艺的历史发展与研究现状，对比分析了旋压工艺与锻造、挤压、轧制等工艺的优劣势，并指出旋压工艺当前亟待深入研究的问题，以期为旋压工艺的充分应用及进一步研究提供参考。
1旋压技术简介1.1旋压工艺及分类旋压是将金属板形或筒形坯料用顶杆固定于旋压机模具尾部，并与主轴共同转动，然后，让旋轮从端头开始挤压坯料，使坯料逐点连续发生塑性变形，最终全部成形为空心零件的一种加工工艺，如图1所示。
旋压工艺种类较多，按照坯料塑性变形程度分为强力旋压和普通旋压；按照旋轮数量分为单旋轮、双旋轮和三旋轮旋压；按照金属流向分为正向和反向选压；按照旋压零件的形状可分为对称和非对称旋压等[8]。
强力旋压使坯料的形状及厚度均发生了明显的改变，是比较成熟和普遍的旋压技术。
强力旋压可分为筒形及锥形方式旋压，锥形方式旋压不仅能加工等壁厚、变壁厚的锥形零件，而且可以加工半球形的零件[9]。
（a）坯料固定（b）旋压加工图1旋压工艺坯料旋压技术特点及其发展孙松，陈庆，杨纯梅，张玉春（西南铝业（集团）有限责任公司，重庆401326）摘要：概述了旋压成形技术的发展历史与现状，介绍了旋压的基础特性和变形机理，对比分析了旋压与锻造、挤压、轧制等塑性成形工艺的区别以及采用不同工艺加工的产品在组织与性能上的差异。
旋压成型工艺
旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。
下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。
一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。
在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。
随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。
二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。
2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。
3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。
4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。
5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。
三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。
根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。
2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。
一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。
3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。
四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。
2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。
3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。
4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。
总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。
关于旋压成形技术旋压是一种特殊的成形方法
关于旋压成形技术旋压是一种特殊的成形方法，是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或擀棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。
在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。
旋压成形有普通旋压和强力旋压成形两种：不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成形；既改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成形。
强力旋压成形所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。
强力旋压成形又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。
旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。
同一种材料，反旋成形所需的旋压力较大。
采用哪种旋压方式成形,要依据零件的形状和工艺要求确定。
关于306所旋压技术中心306所旋压技术中心成立于2004年，3000多平方米的生产车间，现有多台先进的数控旋压设备，包括自主研发的NX60-250CNC数控模环旋压机、从西班牙引进的ZENN-120/2CNC 数控旋压机、国内研制的GENN-50PNC数控普通旋压机和从德国引进的ST56-90CNC三轮强力数控旋压机等，从内旋到外旋、从普旋到强旋，旋压成形工艺成熟。
除了旋压设备，中心还配备有多种仪器设备，如三坐标测量仪、无损探伤设备、超声波测厚仪、硬度仪以及各类机械加工设备等。
依托国家“十五”、“十一五”、“十二五”科研计划的支持，中心主要研究各种金属材料薄壁回转体零件成形技术，已成功开发了模环旋压、曲母线内旋压、超长/超薄壁筒体同步旋转张力旋压等一大批先进的旋压技术，是国内唯一一家开展模环旋压、超长/超薄壁筒体同步旋转张力旋压工艺研究的单位，内旋压工艺研究水平也处于国内领先地位。
旋压成型工艺
旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工技术，通过旋压机将金属板材或管材在一定范围内进行旋转和压缩，从而实现所需形状的加工。
这种工艺在制造行业中被广泛应用，能够高效、精准地生产出各种复杂的金属零部件。
旋压成型工艺的优势在于可以实现金属材料的塑性变形，使得原材料得以充分利用，减少浪费。
与传统的切削加工相比，旋压成型能够减少材料的消耗，提高生产效率，降低生产成本。
同时，旋压成型还可以实现一次成型多道工序，减少人工干预，提高生产精度和稳定性。
在实际应用中，旋压成型工艺可以用于生产各种形状和尺寸的金属零部件，如锥形零件、球形零件、椭圆形零件等。
通过调整旋压机的参数和工艺流程，可以实现对金属材料的精确控制，确保加工出符合设计要求的产品。
除了常规的金属加工，旋压成型工艺还被广泛应用于特种材料的加工，如不锈钢、铝合金、铜合金等。
这些材料通常具有较高的硬度和强度，传统加工方法难以满足其加工要求，而旋压成型能够通过塑性变形实现对特种材料的加工，保证产品的质量和性能。
在实际生产中，旋压成型工艺还可以与其他加工工艺相结合，如冷冲压、焊接、抛光等，实现复合加工，满足不同产品的加工需求。
通过优化工艺流程和设备配备，可以进一步提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
总的来说，旋压成型工艺作为一种高效、精准的金属加工技术，在制造行业中具有重要的应用前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断完善，相信旋压成型工艺将会在未来发展中发挥越来越重要的作用，为制造业的发展注入新的活力。
旋压技术在国防工业的应用现状及展望
旋压技术在国防工业的应用现状及展望一、引言旋压技术是一种先进的制造工艺，具有轻量化、高强度、复杂形状制造、高效制造和智能制造等优点，广泛应用于国防工业领域。
本文将围绕旋压技术在国防工业的应用现状及展望进行阐述。
二、轻量化制造旋压技术可以实现轻量化制造，采用薄壁材料和空心结构，减轻产品重量，提高产品的便携性。
在国防工业中，轻量化制造对于提高武器装备的机动性和作战效能具有重要意义。
例如，采用旋压技术制造的轻量化装甲车和轻量化火炮，能够显著提高作战效率和战场生存能力。
三、高强度材料制造旋压技术可以用于高强度材料的制造，通过精确控制材料形状和厚度，优化材料结构，提高材料的强度和硬度。
在国防工业中，高强度材料制造对于提高武器装备的性能和使用寿命具有重要作用。
例如，采用旋压技术制造的钛合金部件，具有高强度、高耐蚀性和低密度的特点，广泛应用于航空航天和深海装备领域。
四、复杂形状制造旋压技术可以制造出复杂形状的零件，如双曲率、多轴、非对称等形状。
在国防工业中，复杂形状制造对于提高武器装备的性能和精度具有重要作用。
例如，采用旋压技术制造的复杂形状雷达天线和光学镜头，能够提高探测和瞄准精度，增强作战能力。
五、高效制造旋压技术可以实现高效制造，通过自动化和智能化设备，提高生产效率和质量。
在国防工业中，高效制造对于缩短武器装备的生产周期和降低成本具有重要意义。
例如，采用旋压技术制造的批量零件，可以显著缩短生产周期和降低成本，提高武器装备的快速响应能力。
六、智能制造旋压技术可以实现智能制造，通过引入传感器和智能化控制系统，实现生产过程的实时监控和自动调整。
在国防工业中，智能制造可以提高武器装备的智能化水平，提高作战效能和战场适应性。
例如，采用旋压技术制造的智能传感器和控制系统，能够实时感知和反馈战场环境信息，为指挥决策提供更加准确和及时的信息支持。
七、展望随着科技的不断发展，旋压技术在国防工业的应用前景更加广阔。
未来，旋压技术将进一步向轻量化、高强度、复杂形状、高效和智能制造方向发展。
数控旋压成形工艺的应用实例与探讨
数控旋压成形工艺的应用实例与探讨数控旋压成形（CNC Spinning）是一种通过旋转壁板材料，利用数控机床的控制系统控制模具对材料进行压制和成型的工艺。
其主要特点是精度高、效率高、成形范围广、造型复杂，广泛应用于航空航天、汽车、电子、仪器仪表等领域。
下面将以航空航天领域为例，对数控旋压成形工艺的应用实例进行探讨。
在航空航天领域，飞机外壳是一个非常重要的部件。
传统制造方法需要使用大型的模具、多道工序和复杂的工艺，生产周期长、成本高。
而采用数控旋压成形工艺可以大大提高效率和精度，降低成本，因此得到了广泛应用。
首先，数控旋压成形工艺可以快速制造出尺寸较大的飞机外壳。
传统制造方法需要多次切割和焊接，而数控旋压成形工艺只需要通过数控机床控制模具按照设计要求对材料进行压制和成型，大大减少了制造工序和时间，同时还能够保证成型部件的一致性和精度。
其次，数控旋压成形工艺可以制造出复杂形状的飞机外壳。
在现代飞机设计中，外壳形状复杂多变，需要使用大量的模具和工艺来制造。
而采用数控旋压成形工艺，只需根据设计要求编写数控程序，便可实现对材料的精确控制和成型，从而制造出复杂形状的飞机外壳，大大简化了制造工艺和流程。
此外，数控旋压成形工艺还可以减少材料的浪费。
在传统制造方法中，为了保证成型部件的准确度和一致性，通常需要将材料的尺寸留有一定的余量，以便进行后续的加工处理和修整。
而采用数控旋压成形工艺，可以根据设计要求直接对材料进行成型，减少了过程中的浪费，提高了材料的利用率。
值得一提的是，数控旋压成形工艺还具有灵活性强的特点。
通过改变数控机床的控制程序，可以快速实现对不同形状的外壳进行成型，适应不同型号和尺寸的飞机外壳制造需求。
这种灵活性使得数控旋压成形工艺在航空航天领域具有广泛的应用前景。
综上所述，数控旋压成形工艺在航空航天领域具有广泛的应用前景。
通过提高效率、精度和灵活性，该工艺可以快速制造出尺寸大、形状复杂的飞机外壳，降低制造成本，提高制造效率，提高材料利用率。
1旋压技术[整理]
![1旋压技术[整理]](https://img.taocdn.com/s3/m/35acb8ad26fff705cd170a0f.png)
▪ 在普通旋压技术基础上发展起来的强力旋压法， 于第二次世界大战前后用于欧洲(瑞典、德国)的 民用工业(例如加工锅皿等容器)。随着科学技术 的发展，旋压技术已在许多国家得到惊人的发展 和广泛的应用。在技术先进的国家已研制出大约 两百多种规格的各类旋压机，其中许多已系列化。 旋压设备的生产主要集中在美国、德国、俄罗斯、 日本、意大利、英国和瑞士等。近30年来，国外 金属旋压技术有了很大发展，目前这项技术已日 趋成熟。成熟的主要标志是：旋压设备已经定型， 工艺流程稳定，产品多种多样，应用广泛。
▪ (2)航空工业方面 现在美国飞机、发动机制造公 司几乎全都装备了金属旋压机床，并已用于生产。
▪ (3)兵器生产方面 (4)民用工业方面
旋压设备的发展方向 1. 向大型化。高精度发展 2．发展多种用途的旋压机 3．冷热两用旋压机 4．旋压机已经系列化 5．采用自动控制
▪ (5)制品表面光洁度高，尺寸公差小。旋压加工 制品的表面光洁度一般可达▽5～▽6，最好的 可达▽8～▽9。
▪ (6)金属旋压一个重要的特点是制作整体无缝的 回转体空心件，根本消除了与焊缝有关的不连续 性，强度降低、脆裂和拉应力集中等弊病。
▪ (7)金属旋压与板材冲压相比较，金属旋压能大 大简化工艺所使用的装备，一些需要6～7次冲 压的制件，旋压一次即可制造出来，而且金属旋 压机床比能力相同的冲压机床的价格便宜一半。
（10）坯料来源广，可采用空心的冲压件，挤压件，铸件， 焊接件，机加工的锻件和轧制件以及圆板作坯料；并且， 能旋压钛、钼、钨、钽、铌一类难变形的金属及其合金。
旋压成形技术
▪ 金属旋压的缺点 ▪ 1、除了圆筒形，圆锥形，椭圆形等薄壁
回转体零件外，其他复杂形状零件用旋压 法生产往往是不经济或难以加工的，而且， 旋压的坯料厚度不能太大，其权限尺寸如 下表
滚珠旋压成形技术
滚珠旋压成形技术嘿，朋友们！今天咱来聊聊这个超厉害的 Ballum 旋压成形技术！你说这 Ballum 旋压成形技术啊，就像是一位神奇的魔法师！它能把普通的材料变得超级酷炫。
想象一下，一块平平无奇的金属板，经过它的魔法之手，就像变戏法一样，变成了各种形状奇特又精致的物件。
这技术可不得了，它就像是个能工巧匠，一点点地雕琢着材料。
而且啊，它特别灵活，不管你想要啥样的形状，它都能给你弄出来。
就好像你跟它说：“嘿，我想要个像星星一样的东西。
”它就能“唰”地一下给你变出来。
你知道吗，它的精度高得吓人！能把误差控制在极小极小的范围内。
这就好比射箭，每次都能射中靶心，那得多厉害呀！它能让做出的东西质量超级棒，结实又耐用。
而且啊，它还很环保呢！不像有些技术，会产生好多废料和污染。
它就像个爱护环境的小天使，尽可能地减少浪费。
在很多领域都能看到它的身影呢！汽车制造、航空航天，甚至是我们日常用的一些小物件，都有它的功劳。
它就像是无处不在的小精灵，默默地为我们的生活增添便利和美好。
你看那些漂亮的轮毂，说不定就是用 Ballum 旋压成形技术做出来的呢！那线条，那质感，啧啧，真让人惊叹。
还有那些飞机上的零件，没有它可不行，它保障着我们的飞行安全呢！咱再说说它的成本吧，虽然一开始投入可能会有点高，但是从长远来看，它能帮企业省不少钱呢！因为它效率高啊，做出的东西质量好，这就减少了后续的维修和更换成本。
这不是一举多得嘛！总之啊，Ballum 旋压成形技术真的是个了不起的技术。
它就像我们生活中的一颗璀璨明珠，照亮了我们的科技之路。
它让我们的生活变得更加丰富多彩，更加美好。
咱可得好好感谢这个神奇的技术，不是吗？你们说呢，朋友们？。
旋压成形工艺分析
压技术的单位不断增加，拥有旋压设备近千台，
从事旋压技术的人员数以千计。
汇报时间
第
一1、旋压的概念、特点、分类及发展简介 1 国页外技术先进的国家，其旋压技术已日臻成熟。
国内旋压技术近年来发展迅速，随着对外引进和 自主创新能力的提高，与国外先进国家旋压技术 的差距正在缩短。
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二、普通旋压成形技术 普通旋压成形作为发展较早的一项旋压成
变形区②的坯料与旋轮圆角Ⅱ及芯模接触，产生 扎压与弯曲变形。承受轴向拉应力，切向压应力， 厚度方向有压应力σr，呈一向拉伸、两向压缩的 体积应变状态。
已变形区③产生拉伸变形，为轴向伸长、壁厚减 薄呈平面应变状态 。
汇报时间
第
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二、普通旋压成形技术
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2）页坯料的制备
坯料直径按等面积原则进行计算，考虑工件适量 减薄，坯料直径应小于计算值的3％～5％。薄璧 工件拉伸旋压时，坯料应先将边缘预成形，以防 止在前期旋压道次中起皱，并提高工效。坯料外 缘光滑整齐有利于防止旋压中边缘开裂。
阴极铜150～450m/min ；
黄铜200～650 m/min ；
不锈钢250～550 m/min ；
拉伸钢300～500 m/min。
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二、普通旋压成形技术
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5）页 旋轮轨迹的设定
无论在哪种旋压方式下，旋轮的运动轨迹都是一 个重要的工艺要素，平板拉深旋压成形曲母线形 和筒形件时，旋轮可按渐开线轨迹运动。渐开线 的方程为：（叶山益次郎）
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一4、旋压的概念、特点、分类及发展简介 页
2、旋压成形工艺的特点： 1）在旋压过程中，旋轮（或钢球）对坯料逐点施压，接
触面积小，单位压力可达250～350公斤力/毫米2以上，对 于加工高强度难变形材料，所需总变形力较小，从而使功 率消耗大大降低。 2）坯料的金属晶粒在三向变形力的作用下，沿变形区滑 移面错移，滑移面各滑移层的方向与变形方向一致，因此， 金属纤维保持连续完整。。 3）强力旋压可使制品达到较高的尺寸精度和表面光洁度。 在旋压过程中，旋轮不仅对被旋压的金属有压延的作用， 还有平整的作用，因此制品表面光洁度高，
旋压制造工艺
中国兵器工业集团第五五研究所
汇报时间 2013-11-7
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二、普通旋压成形技术
2、普通旋压的工艺优点： 1）模具制造周期较短，模具费用低于整套冲压模具50 ％～80％左右。 2）近似为点变形，旋压力比冲压力低。 3）可在一次装卡中完成成形、切边、制梗、咬接等多 道工序。 4）可以成形其他成形方法难以成形或不能成形的钛、 钨等稀有金属，并且旋压时实现加热较其它工艺加热成 形方便。 5）制品范围广。普通旋压可以成形出球形、椭球形、 曲母线形、杯形、锥形及变截面带台阶的异形薄壁回转 体零件。
中国兵器工业集团第五五研究所
汇报时间 2013-11-7
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一、旋压的概念、特点、分类及发展简介
5、旋压成形技术国内外的发展 我国旋压技术发展始于20世纪60年代初期，先 后有北京有色金属研究总院、北京航空工程研究 所、中国兵器工业第五五研究所等单位率先开展 旋压技术工艺和设备的研究。随后，兵器、航空、 航天、核工业、汽车等行业也陆续开展了旋压技 术研究与开发。据不完全统计，当前全国从事旋 压技术的单位不断增加，拥有旋压设备近千台， 从事旋压技术的人员数以千计。
中国兵器工业集团第五五研究所
汇报时间 2013-11-7
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一、旋压的概念、特点、分类及发展简介
国外技术先进的国家，其旋压技术已日臻成熟。 国内旋压技术近年来发展迅速，随着对外引进和 自主创新能力的提高，与国外先进国家旋压技术 的差距正在缩短。
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4）拉旋转速 拉旋时工件转速适度增大有助于增加变形的稳定 性，工件的转速与材料、壁厚、直径、及设备的 刚度有关，常用圆周速度表示。常用材料圆周速 度选择的参考数据如下： 纯铝200～750m/min ； 阴极铜150～450m/min ； 黄铜200～650 m/min ； 不锈钢250～550 m/min ； 拉伸钢300～500 m/min。
旋压技术在汽车零件制造成形中的应用
旋压技术在汽车零件制造成形中的应用
旋压技术是一种通过旋转和应用压力来塑造金属材料的制造工艺。
它被广泛应用于汽车零件的制造中，能够高效、精密地制造出各种形状的零部件。
旋压技术的应用范围很广，可以制造出很多汽车零部件，比如汽车负载框架、燃气喷射器、引擎排气管、排气垫板等。
在制造这些零件时，旋压技术的优势显著，它具有以下几个方面的优点。
首先，旋压技术的生产效率高，制造出的零部件精度高。
通过旋压工艺生产汽车零部件可以高速地形成所需的曲线形状，不需要光切割或焊接这些工序。
这种高效率可以大幅降低生产成本，并且还可以保持较高的加工精度，使得零件的尺寸更加稳定可控。
其次，旋压技术的制造范围广，可以制造出各种形状的零件。
通过旋转材料并施加特定的工艺参数，可以制造出各种形状的零部件，符合不同汽车零部件的要求。
第三，旋压技术可以使用多种材料进行加工。
不同于其它一些传统的生产工艺，旋压技术可以使用铝合金、不锈钢、钛合金等很多材料进行加工，从而满足不同的零件需求。
综上所述，旋压技术在汽车零件制造中应用广泛，能够满足市场对高效、精密、低成本的复杂零部件的需求，也使得汽车生产更加具有竞争力。
旋压成形的原理、分类、特点及应用
旋压成形的原理、分类、特点及应用金属旋压是一种金属塑性成形工艺，该工艺能较容易的制作各种旋转对称的薄壁回转件和各种管件，因此也称为回转成型工艺。
旋压成形的原理金属旋压工艺是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。
在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。
原理图示旋压成形的分类金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点。
针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。
●在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压。
●在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。
普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。
强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。
旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。
旋压工艺的优点1. 金属变形条件好，旋压时由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。
加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。
2. 制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。
旋压设备及工艺技术的应用与发展
航空 、航天 、民用 等金属 图 １ 旋 压 加 工 示 意 图 精密加 工技 术领 域 占有
旋 压 却是上 世纪 ５Ｏ年 代 以后 国外 在 此基 础 上 迅速 发 展起 来 的。 目前 ，国 外旋 压 技 术 已趋 成 熟 完 善 的
重要地 位 ，而且在 化 工 、机 械 制造 、电子 及 轻工 业 等 发 展 阶段 ，不 论在 其 工 艺研 究 、设 备 设 计 和制 造 ，还
旋压 有 如下 显著 特 点 ：１）在旋 压 过 程 中 ，旋 轮 工艺 研究 所在 高精 度 数 控设 备 方 面 ，为 航 天 、兵 器 、
（或钢 球 ）对 坯 料 逐 点 压 下 ，单 位 压 力 可达 ２ ５００～ 核 工业 、机 械 、轻 工业 等 行 业 研 制 生产 了单 旋 轮 、双
领域也 得到 了广泛 应用 。
是 理论研 究 和应用 等方 面都有 很大 的发 展 。
１ 旋压 技 术概 述
国内近 几年来旋 压 成形设 备制造 技术 也取 得 了 突 破性进 展 ，一 些旋 压 成 形 装备 已达 到 或 接 近 国外
１．１ 旋压 特点
先进 水平 。实 现 了系列化 、数控 化 。例如 ：长春设 备
关 键 词 ：旋 压 技 术 ；旋 压 机 ；旋 压 工 艺 ；塑 性 加 工 中 图分类号 ：ＴＧ３０１ 文献标 识码 ：Ａ
旋 压是用 于成 形薄壁 回转 体零件 的一种 金属 压 加 工工 艺联合 旋压 ；２）按运动 方 式分 ：主轴旋 转 ，旋
力 加工方 法 。他是 借助旋 轮或杆 棒等 工具作 进给 动 轮轴 向及 径 向移动 ；主轴旋 转及 轴 向移动 ，旋 轮径 向
作 坯料 ；７）旋压是 一种 少无 切削 工艺 ，因此 有结 构 紧凑 、刚性 高 、
旋压成形技术
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二、普通旋压成形技术
• 1、普通旋压成形的变形特征 • 普通旋压主要是改变坯料的形状，壁厚基本不变或改变较少的一种旋压成形过程。普通旋压主要通过改变板
料直径尺寸来成形工件，是加工薄壁回转体的无切削成形工艺过程，通过旋轮对转动的金属圆板或预成型坯 料作进给运动而旋压成形。
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二、普通旋压成形技术
• 3）拉伸系数
• 拉伸旋压坯料的变形程度可采用拉伸系数m表示，即：m=D/D0,D为工件的直径，D0为坯料的直径。对于 多道次拉深旋压，系数mn是相邻两道次直径之比：m1=D1/ D0; m2=D2/ D1┄┄mn=Dn/ Dn-1。拉深系 数m的极限值与金属的性能和状态有关，并受工件的壁厚、直径、及结构等影响。通过选择合理的拉伸系数 确定旋压道次。
• 5）同一台旋压设备可进行旋压、接缝、卷边、缩颈、精整等加工，因而 可生产多种产品。同时产品规格范围大。
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一、旋压的概念、特点、分类及发展简介
• 6）坯料来源广，可采用空心的冲压件、挤压件、铸件、焊接 件、机加工的锻件和轧制件以及圆板作坯料，能旋压有色金 属、黑色金属以及含钛、钼、钨、钽、铌一类难变形的合金 金属.
• 设备：德国、西班压、国内。
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二、普通旋压成形技术
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一、旋压的概念、特点、分类及发展简介
4、旋压成形技术发展简介
旋压技术作为一种先进的工艺加工方法与我国古代的陶瓷制坯作业相似，并有源于中国之说。据文献 记载，我国远在公元前3500年至4000年的殷商时代就已采用旋压制作陶瓷制品；至今我国陶瓷器的加工仍 保留了旋压技术的特点。这种制陶工艺发展到约十世纪初就孕育出了金属普通旋压工艺，当时将金属（如 银、锡和铜等）薄板旋压成各种瓶、罐、壶和盘等容器（或装饰品）。我国唐代银碗的表面有旋压痕迹， 这充分表明我国的普通旋压成形技术可追溯到唐代。这项技术，13～14世纪先传到欧洲。1840年前后，旋 压技术又由约旦传到 。
金属旋压成形技术和设备
金属旋压成形技术和设备摘要:本文阐述了金属旋压成形技术和设备的在各个主要领域的应用与发展,详细介绍了旋压工艺技术、典型旋压件的工艺技术方案、旋压设备及关键装置、典型旋压设备的应用，提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度等问题，并对今后旋压技术和设备的发展进行了展望。
关键词:旋压成形技术旋压设备前言旋压技术是一项具有悠久历史的传统技术，据文献记载最早起源于我国唐代，由制陶工艺发展出了金属的旋压工艺。
到20世纪中叶以后，随着工业的发展和宇航事业的开拓，普旋工艺大规模应用于金属板料成形领域，从而促进了该工艺的研究与发展。
在二十世纪中叶以后，普通旋压有了以下三个方面的重大进展:一是，普通旋压设备逐渐机械化与自动化，在20世纪50年代出现了模拟手工旋压的设备，即采用液压助力器等驱动旋轮往复移动，以实现进给和回程，因而减轻了劳动强度。
二是，在20世纪60~70年代出现了能单向多道次进给的、电器液压程序控制的半自动旋压机。
三是，由于电子技术的发展，于20世纪60年代后期，国外在半自动旋压机的基础上，发展了数控和录返式旋压机。
这些设备的快速发展将旋压工艺带进了中、大批量化的生产中。
强力旋压是上世纪五十年代在普通旋压的基础上发展起来的，最早是在瑞典、德国被用于民间工业(例如，加工锅M皿等容器)。
由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，在近四十年中，旋压技术得到了长足的发展，不仅在航空航天领域，而且在化工、机械、轻工等民用工业中都得到了广泛应用。
目前，旋压技术已日趋成熟，已经成为金属压力加工中的一个新的领域。
近20年来，旋压成形技术突飞猛进，高精度数控和录返旋压机不断出现并迅速推广“应用，目前正向着系列化和标准化方向发展。
在许多国家，如美国、俄罗斯、德国、日本和加拿大等国己生产出先进的标准化程度很高的旋压设备,这些旋压设备己基本定型,旋压工艺稳定，产品多种多样，应用范围日益广泛。
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旋压成形技术的应用摘要：本文阐述了金属旋压成形技术和设备的在各个主要领域的应用与发展，详细介绍了旋压工艺技术、典型旋压件的工艺技术方案、旋压设备及关键装置、典型旋压设备的应用，提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度等问题，并对今后旋压技术和设备的发展进行了展望。
关键词：旋压成形技术旋压设备The Application and Development of Metal Spinning Technology and Equipment Zhao Linyu Han dun Wang beiping Yang yantao(The 7414th Factory of the Fourth Academy of CASC, Xi’an 710025, China) Abstract:Introduce the application and development of metal spinning technology and equipment in all sorts of main fields, detailedly account for spinning process technology, typical spinning part’s process projects,spinning Equipment and pivotal devices, typical spinning equipment’s application, bring forward worthy discuss ible questions,such as roughness,and in expectation of the development of metal spinning technology and equipment in the future.Keywords: Metal Spinning Technology; Metal Spinning Equipment1 前言旋压技术是一项具有悠久历史的传统技术，据文献记载最早起源于我国唐代，由制陶工艺发展出了金属的旋压工艺。
到20世纪中叶以后，随着工业的发展和宇航事业的开拓，普旋工艺大规模应用于金属板料成形领域，从而促进了该工艺的研究与发展。
在二十世纪中叶以后，普通旋压有了以下三个方面的重大进展：一是，普通旋压设备逐渐机械化与自动化，在20世纪50年代出现了模拟手工旋压的设备，即采用液压助力器等驱动旋轮往复移动，以实现进给和回程，因而减轻了劳动强度。
二是，在20世纪60~70年代出现了能单向多道次进给的、电器液压程序控制的半自动旋压机。
三是，由于电子技术的发展，于20世纪60年代后期，国外在半自动旋压机的基础上，发展了数控和录返式旋压机。
这些设备的快速发展将旋压工艺带进了中、大批量化的生产中[1-11]。
强力旋压是上世纪五十年代在普通旋压的基础上发展起来的，最早是在瑞典、德国被用于民间工业(例如，加工锅皿等容器)。
由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，在近四十年中，旋压技术得到了长足的发展，不仅在航空航天领域，而且在化工、机械、轻工等民用工业中都得到了广泛应用。
目前，旋压技术已日趋成熟，已经成为金属压力加工中的一个新的领域。
近20年来，旋压成形技术突飞猛进，高精度数控和录返旋压机不断出现并迅速推广应用，目前正向着系列化和标准化方向发展。
在许多国家，如美国、俄罗斯、德国、日本和加拿大等国己生产出先进的标准化程度很高的旋压设备，这些旋压设备己基本定型，旋压工艺稳定，产品多种多样，应用范围日益广泛[19]。
我国旋压技术的发展状况与国外先进水平相比有较大差距。
但近年来取得了较大发展，许多产品精度和性能都接近或达到了国外较先进水平。
国内许多研究所(如北航现代技术研究所、黑龙江省旋压技术研究所、长春55所等)已经研制出了性能较好的旋压机。
2 旋压技术2．1 旋压技术介绍2.1.1 旋压技术定义与分类旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少无切削加工的先进工艺，将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零件。
旋压工艺的加工原理如图2-1。
根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种。
普通旋压简称普旋。
传统观点认为，普旋过程中毛坯的厚度基本保持不变，成型主要依靠坯料沿圆周的收缩及沿半径方向上的伸长变形来实现，其重要特征是在成型过程中可以明显看到坯料外径的变化。
普通旋压的基本方式有：拉深旋压(拉旋)、缩径旋压(缩旋)和扩径旋压(扩旋)等三种。
拉深旋压是指毛坯拉深过程中的旋压成型方法。
如图2-2-a示。
它是由普通旋压中最主要和应用最广泛的成型方法。
毛坯弯曲塑性变形是它的主要的变形方式。
拉深旋压又可分为简单拉深旋压和多道次拉深旋压。
根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种。
普通旋压简称普旋。
传统观点认为，普旋过程中毛坯的厚度基本保持不变，成型主要依靠坯料沿圆周的收缩及沿半径方向上的伸长变形来实现，其重要特征是在成型过程中可以明显看到坯料外径的变化。
普通旋压的基本方式有：拉深旋压(拉旋)、缩径旋压(缩旋)和扩径旋压(扩旋)等三种。
拉深旋压是指毛坯拉深过程中的旋压成型方法。
如图2-2-a示。
它是由普通旋压中最主要和应用最广泛的成型方法。
毛坯弯曲塑性变形是它的主要的变形方式。
拉深旋压又可分为简单拉深旋压和多道次拉深旋压。
剪切旋压指的是不改变毛坯的外径而改变其厚度，以制造圆锥等各种轴对称薄壁件的旋压方式(锥形变薄旋压)。
这种成型方法的特点是旋轮受力较小，半锥角和壁厚互相影响，材料流动流畅，表面光洁和成型精度高，并且能较容易地成型拉深旋压难于成型的材料。
旋压过程中遵循的理论计算公式为：。
根据旋后工件实际壁厚T11与理论值T1比较分为过旋压(T11> T1)和欠旋压(T11< T1)两种旋压方式。
筒形变薄旋压是指旋轮紧压在与芯模同时旋转的管状毛坯上并沿管坯轴向运动而制出薄壁长筒件。
这种旋压过程始终遵循金属材料体积不变的原则，有如图2-4示两种旋压方式，即材料的流动方向与旋轮的移动方向一致的正旋（b）以及材料的流动方向与旋轮的移动方向相反的反旋（a）。
根据旋压轮是否在同一截面上还可将强力旋压分为错距旋压（图2-5）和同步旋压。
2.1.2 旋压技术工艺要素普通旋压主要是改变毛坯的形状，而壁厚改变很小或不改变，其毛坯形状及尺寸的设计计算是关键技术。
其工艺要素为旋压轮运动轨迹、旋轮直径、旋压间隙、进给率、主轴转速、旋压线速度、旋轮圆角半径、旋轮前侧面与模具母线夹角等。
强力旋压主要是改变工件的壁厚和直径尺寸，工件长度会相应作以改变，其工艺要素为旋轮直径、旋轮圆角半径、旋轮前角、旋轮后角、旋压攻角、主轴转速、进给率、旋压间隙、旋压道次、减薄率、工件半锥角、旋压线速度等。
当然对于材料要求要具有较高的延伸率、断面收缩率，抗拉及屈服强度也要适当。
金属材料的热处理也是旋压工艺中主要的因素，在旋压过程中由于受到强大的压、拉应力，致使材料硬化严重，必须采取热处理手段加以软化，为了改变最终工件的机械性能也需要进行必要的热处理。
2.2 旋压技术在不同领域的应用旋压产品形状各式各样（如图2-6示），通过旋压可完成成形、缩径、收口、封底、翻边、卷边、压筋等各种工作，其产品广泛应用于各行各业（表2-1）。
图2-6 旋压成型的工件形状表2-1 各种旋压制件2.3 典型旋压产品的工艺技术2.3.1 圆筒形件强力旋压图2-3-b为圆筒形件强力旋压工艺过程，其材料变形过程始终遵循体积不变原则，工件形状的改变为旋压前后圆筒壁厚的减薄、直径的变小、长度的增加，同时产品内径也会因工艺参数的不同而有不同程度的改变，最终产品要素为圆筒外（内）径、壁厚、长度、直线度、圆度等，产品长度可用式2-1计算。
其中：L1--工件长度L0--毛坯长度S0--毛坯厚度S1--工件厚度di--内径在圆筒形件强力旋压中有一种特殊的旋压方式就是分层错距旋压，是指多个旋轮在周向相互错开而在径向又依次使毛坯厚度减薄的旋压过程（图2-2）。
这种旋压方式可以在一道次旋压过程中完成多道次旋压，提高了生产效率，同时由于对材料变形区增加了约束致使工件直径精度得到了提高[2]。
工艺方案及参数的制定主要考虑毛坯材料的延伸率、断面收缩率、抗拉强度、屈服强度等因素。
旋压单道次材料减薄率不能大于极限减薄率可通过在多道次旋压中间增加热处理软化工序成形最终产品，主要的工艺参数为道次减薄率、旋压间隙、旋轮进给比、旋轮成形角、旋轮圆角半径以及错距量等，旋轮成形角、旋压间隙要合理匹配，负责旋轮前沿材料极易产生局部隆起、堆积以至失稳开裂。
毛坯的设计主要依据体积不变的原则（式2-1），按道次安排同时考虑旋压效率等因素，旋压前后直径的变化也应该考虑，一般遵循旋轮进给比大有利于缩径，进给比小有利于扩径的规律。
2.3.2 锥筒形件剪切旋压图2-3-a为锥形工件剪切旋压工艺过程，除了遵循体积不变原则外，正弦理论是该工艺过程中必须依据的主要理论（式2-3/2-4）。
板料成形锥形件：S1=S0*sinα（式2-3）预成形件成形锥形件（两次或多次剪切旋压）：工件形状的改变主要是壁厚的减薄、锥度减小和高度的增加，最终产品要素为锥筒段高度、半锥角、壁厚、已知位置的直径、锥筒段母线直线度、圆度等。
在实际剪切旋压中常有三种偏离状态，即“零偏离”、“正偏离”和“负偏离”，用偏离率△t（式2-5）来表示。
当△t=0 时为“零偏离”，即实际壁厚等于理论壁厚；当△t>0时为“正偏离”或称“欠旋”，此时实际壁厚大于理论壁厚；当△t<0 时为“负偏离”或称“过旋”，此时实际壁厚小于理论壁厚。
此三种状态可根据工艺需要适当调整。
只有在“零偏离”时工件贴模性良好、精度较高。
工艺方案及参数的制定也因考虑所旋材料的延伸率、断面收缩率等因素。
根据变形程度的大小，可适当增加剪切旋压道次，在道次中间增加热处理工序以软化材料，增加可旋性。
在铝合金材料的剪切旋压中由于变形程度较大，可通过热旋压的方式成形工件，具体是将毛坯均匀预热到再结晶温度以上，同时将旋压模具加热到200~300℃，在旋压过程中可用乙炔焰直接加热毛坯，以保证温度不会过快降低，使材料处于软化状态，有利于旋压成形。
其主要工艺参数除无错距量外，其余同圆筒强力旋压，为了增大材料变形区面积，防止材料所受拉应力过大，旋轮前沿处材料局部隆起过高，旋轮大多使用大圆角的普旋旋轮。