橡胶工业助剂配方袖珍手册

橡胶工业助剂配方袖珍手册

内容简介

1.促进剂DM：在NR及SR中硫化速度中等，硫化特性平坦。可适用于大多数通用橡胶。

在“白色”胶料中无污染不退色。在NR传统硫化系统中，硫磺用量约2.5份。在NR 半有效硫化系统中，硫磺用量降至1.0份左右，可获得良好的抗老化和抗返原性能。2.促进剂DZ(作单用促进剂)尤其适用于直接与黄铜表面或有黄铜镀层的钢丝配方。与其

它次磺酰胺促进剂相比，焦烧安全性能最好。在NR配方中用量为0.7-2.0份，对应的硫磺用量位2.5-1.5份，在钢丝帘布胶料配方中硫磺用量普遍在4份左右。高湿度/高温度会引起产品分解从而导致焦烧时间缩短。本产品不能存放在不溶性硫磺附近，从本产品释放的胺类挥发物会导致不溶性硫磺返原为普通硫磺。

3.促进剂NOBS：是一种通用型主促进剂，在所有（中等）快速硫化次磺酰胺促进剂中，

其加工安全性能最好，硫化速率中等，可以较好地提高硫化胶模量。在NR中的用量为

0.5-1.5份，随着NOBS的用量增大，硫磺用量相应减少。本产品不能存放在不溶性硫

磺附近，从本产品释放的胺类挥发物会导致不溶性硫磺返原为普通硫磺。

4.促进剂TBBS:是一种伯胺基通用型主促进剂，硫化速度快，焦烧安全性好，可以极好地

提高硫化胶的模量。在NR…SBR…BR及其并用胶中，TBBS的用量降低10%时，能获得CZ及NOBS相同的模量。TBBS与CTP并用能够代替NOBS ，既可以避免人们所关注的亚硝胺问题，又可以满足相同的胶烧安全性能和更快的硫化速率的需要。

5.促进剂DPTT：在大多数硫磺硫化弹性体中用作主或助促进剂或硫磺给予体。无污染性，

特别适用于浅色胶料。其有效硫的含量位28%，因而更适用于半有效及有效硫化系统。

在EPDM中，DPTT在“三个8”组成的系统中，（DPTT 0.8份.TDEC 0.8份TMTM0.8份.MBT 1.5 份.硫磺.2.0份）作助促进剂用。在其它助促进剂系统中DPTT的用量为

0.5—1.5之间。

6.促进剂TBzTD：用作快速硫化主促进剂或助促进剂。在氯丁胶中用作延迟剂。无污染

性不引起变色。TMTD相比，TBzTD具有更长的焦烧时间。无.污染性、变色性。重叠堆放和/或温度超过35℃会导致产品非正常压缩。

7.促进剂TMTD：在与噻唑类、次磺酰胺类等促进剂并用时，用作主或助（超）

促进剂。TMTD在大多数硫磺硫化弹性体中也可以用作硫化剂（硫磺给予体）。考虑到分散性，建议在软胶料中使用TMTD粉料，而不是TMTD的结晶状粉料。无污染性，并且不引起变色。含13%的有效硫磺（作硫磺给予体时）。TMTD与次磺酰胺类促进剂并用时，用0.1份TMTD代替0.3份的次磺酰胺便可以获得相同的硫化特性。

1.0份TMTD、1.0份CBS、1.0份DTDM并用，胶料的加工安全性与物理特

性都较好，并且胶料不喷霜。

8.促进剂DPG：在大多数硫磺硫化弹性体中，它与噻唑类及次磺酰按类促进剂并用，作

助促进剂。可获得良好的硫化协同效应、较高的物理机械性能及较快的硫化速度。DPG 硫化速度较慢并且易较烧，一般不单用。会引起变色，不用于浅色胶料。用DPG活化的配方比用秋兰姆及二硫代氨基甲酸盐类促进剂活化的配方，硫化速度快，具有良好的抗返原性、抗屈挠性、以及更好的储存稳定性。其用量超过1.0-2.0份时，会引起浅色

胶料褪色。

9.防老剂6PPD：是一种强效型抗氧剂，适用于天然胶与合成胶的配方，同时也可以用作

合成聚合物稳定剂。能防止静态及动态操作条件下的疲劳降解。用量超过2.0份时可能会引起喷霜。会使胶料变色，引起严重的接触变色。由于具有强效抗氧化和抗臭氧特性，因而赋予橡胶极好的抗高温疲劳与屈挠性能。因其特有的分子结构及其在橡胶中的溶解能力，使其受环境（如：热.淋.洗）影响小，所以具有更好的耐久性能。它具有良好的抗铜及其它重金属催化降解性能。它的用量在2.0份以下时，不影响胶料与织物或钢帘线的粘合性能；用量超过2.0份时，可能会引起喷霜，影响层间及胶层与帘线间的黏合性能。它的最佳用量为0.5份（最佳抗氧性能）。在表面层其最低用量为1.0份，否则会产生臭氧裂吻，导致严重损坏。它重叠堆放和/或温度超过35℃会导致产品非正常压缩。

10. 防老剂77PD：高效抗臭氧剂，适用于天然胶与合成弹性体胶料，尤其适用于无防护蜡

静态使用的胶料。

10.对于胶料来说常见的问题就是填充剂的分散。分散不良常常会导致物理性能降低，外观

难看，产品缺陷和无法使用。一般可分为：质量差，橡胶和/或填充剂不达标；填充剂结块；各组份混炼顺序不对；混炼方法不正确；设备问题。一般都同意在橡胶中分散很细的填充剂的最好办法是在混炼周期的开始就添加进去，那时的剪切应力最大。但是对于其它的组分的最佳加料顺序还没有一致意见。加料顺序：橡胶—氧化锌—碳黑—操作油—促进剂—硬脂酸—硫磺（针对天然胶和丁苯胶的混炼）。有人认为：碱性材料与酸性材料不能同时加入，因此硬脂酸与氧化锌不能一起加入，否则氧化锌的分散肯定不好；

而且能够观察到填充剂在转子上结块。某些促进剂.防老剂和硫磺在混炼温度下在橡胶中不溶解，这会导致分散问题，并且在硫化剂的作用下会在最后产品里形成局部过硫点，即所谓的“起疙瘩”。显然硫化体系的良好分散是获得高质量的关键，由于这些材料均在邻近混炼周期完成前才加入，所以经常会发生分散不良，这被认为是工厂混炼的胶料性能总比实验室的炼胶料差的原因。

11.碳黑分散不好的影响：拉伸和撕裂强度显著下降，而模量和硬度对分散性的变化不敏感。

12.决定混炼质量的因素：除开炼胶的一般规则外，每批的投料量.转子的速度.上顶栓的压

力等

13.喷霜：喷霜出现在橡胶的表面，最好被描述为一种模糊的灰尘似的污染物。几乎都是由

于使用橡胶助剂的量超过其在橡胶中溶解度导致的。某些情况下，该现象被作为优点加以利用，如在胶料中混合过量的蜡，就会在表面喷霜，有助于防止臭氧和气候老化。喷霜的条件取决于配方和环境情况而在很大范围内改变。解决喷霜的唯一的永久解决方法是减少这种配合剂的用量或用另外一种组分代替。除了硫磺还有许多助剂能导致喷霜，如：某些促进剂尤其是秋兰姆类和二硫代氨基甲酸脂类；某些防老剂，如DPP D；酸类防焦剂以及PVI的反应产物；增粘剂如间苯二酚。

14.子午胎胎恻：天然胶/50.0，顺丁胶/50.0，碳黑N326/50.0，芳烃油/10.0，氧化锌/3.5，

硬脂酸/1.0，防护蜡/2.5，防老剂6PPD/3.0，促进剂TBBS/1.0，硫磺IS-7020/2.5。白胎侧：天然胶/50.0，三元乙丙胶Vitaion4068/25.0，SBR1502/25.0，氧化锌/5.0，硬脂酸/1.0，滑石粉/20.0，二氧化钛/50.0，无水硅酸铝/30.0，轻质氧化镁MagliteK/0.5，群青/0.2，TBMC/1.0,TBBS/1.0，硫磺HIS-7020/2.5。

15.轮胎气密层：天然胶/63.0，丁基胶HT-1068/37，硬脂酸/1.0，通用炉黑/65.0，

PolythleneAC617A/3.0，环烷烃油Sunthene4240/20.0，FlectolTMQ/2.0，氧化锌/6.0，二硫化烷基苯酚Vultac5/1.25，PerkacitMBTS/0.75，硫磺/1.0。

16.丁基内胎：丁基胶268/100.0，通用炉黑/70.0，硬脂酸/1.0，氧化锌/5.0，石蜡油/25.0，

MBTS/0.5，TMTD/1.0，硫磺/2.0，Perkalink900/0.75。