泥浆护壁钻孔灌注桩施工作业指导书

泥浆护壁钻孔灌注桩施工作业指导书

一、施工准备

1.应了解和具备下列资料

⑴建筑场地岩土工程勘察报告，了解该场地的地质结构，了解该工程的桩进入哪个层次，穿越哪个层次等。

⑵桩基工程施工图纸及图纸会审，提出图纸中存在的问题和不明确的问题，由设计单位作出答复。

⑶建筑场地和临近区域的地下管线，地下构筑物，危房，精密车间等的调查情况，对调查情况将采取哪些有效措施。

⑷了解该工程施工机械及配套设备的技术性能，配备相应的能源及能源介质。

⑸做好该项目的施工组织设计。

⑹水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的供应质量情况。

⑺有关荷载，施工工艺的参考资料。

2.钻孔工具及工艺的选择，要根据桩型，钻孔的深度，土层情况，泥浆排放等综合了解，该工程宜采用泥浆护壁正循环钻孔。

3.根据该项目编制详细的施工组织设计，有针对性地制定相关的质量管理措施，具体内容如下：

⑴施工平面图，对该设计图纸中的桩进行编号，标明施工顺序，水电线路和临时设施位置，应标明泥浆制备设施及循环系统。

⑵确定成孔机械，配备设备，以及合理施工工艺的有关资料泥浆护壁的泥浆处理措施。

⑶施工作业计划和劳动组织计划。

⑷机械设备、备件、工具、材料供应计划。

⑸对安全、劳动保护、防火、防雨、环境等方面执行情况。

⑹保证工程质量，安全生产和季节性施工，工期等技术措施。

4.检查所有的施工机具，必须保证机具合格，不合格的机具不得使用。

5.图纸会审纪要连同施工图纸等都应为施工依据，并列入工程档案。

6.桩基施工用供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施必须开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，保证施工机械正常作业。

7.桩基轴线的控制点，水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

8.用于施工质量检测的仪器，器具的性能指标，应符合标准。

二、一般规定

1.泥浆护壁钻孔灌注桩宜采用地下水位以下的黏性土、粉土、沙土、填土、碎石土及风化岩层。

2.钻机就位，必须平整，稳固，确保在钻孔过程中不发生偏移，应在成孔钻具上设置控制深度的标尺并应在施工中进行观察记录。

3.端承型桩必须保证桩端进入持力层的设计深度，该工程必须进入中风≥1米。

4.允许偏差范围

⑴桩径允许偏差±50mm，负是指个别断面。

⑵垂直度允许偏差1%。

⑶桩位允许偏差，1-3根桩，条型桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩d/6且不大于100mm，d为设计桩径，条型桩基沿轴线方向和群桩中的中间桩

d/4且不大于150mm，d为设计桩径。

5.钢筋笼制作，安装的质量应符合下列要求：

⑴钢筋笼的材料，尺寸应符合设计要求，制作允许偏差范围

主筋间距允许偏差（mm）±10

箍筋间距允许偏差（mm）±20

钢筋笼直径允许偏差（mm）±10

钢筋笼长度允许偏差（mm）±100

⑵分段制作钢筋笼宜采用焊接，钢筋直径大于20mm的宜采用机械式接头（设计要求）。

⑶加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时，也可置于外侧。

⑷导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上，防止导管装拆时挂住钢筋笼。

⑸搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔径，避免碰撞孔壁和自由落下，放稳后应立即固定，固定材料要坚固易搬运。

6.混凝土的粗骨料可选卵石和碎石，其粒径不得大于钢筋间最小间距的1/3，以利于混凝土的骨料到钢筋的外围。

7.检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土，直径大于1m或单桩混凝土超过25m³的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件。直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m³的桩，每个灌注台班不得少于1组，每组试件应留3件。

8.在还未施工前，宜进行试成孔，了解地质情况和总结成孔经验。

9.灌注桩施工现场所有设备，设施，安全装置，工具配件，以及个人劳动保护用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

三、泥浆护壁成孔灌注桩

1.泥浆的制备和处理，除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆，泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土，泥浆制备时，不得将泥浆土直接倒入孔中，必须在泥浆池形成泥浆后再用泥浆泵抽入孔中，废弃的浆，渣必须进行处理，不得污染坏境。

2.护筒内的泥浆应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。

3.在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌入水下混凝土。

4.在钻砂层和岩层时，泥浆的比重控制在1.3左右，将砂或岩石的岩屑排出孔外，在灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含沙量≤8%，粘度≤28s

5.护筒埋设应准确，稳固，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mm，采用4-8mm的钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1-2个溢浆孔，埋设深度在黏土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，护筒下端外侧应采用黏土填实，其高度应满足孔内浆高度要求，受水位涨落影响，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。

6.当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度，在硬层或岩层中钻进速度应以钻机不发生跳动为主。

7.利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具上应加设扶正器，防止钻斜孔。

8.如在钻进过程中发生斜孔，塌孔和扩筒周围冒浆，失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。

9.钻孔达到设计深度，灌注混凝土前，孔底沉渣厚度对端承型桩不应大于50mm，

对摩擦桩不应大于100mm，对抗拔，抗水平力桩不应大于200mm。

四、水下混凝土灌注

1.桩成孔后立即通知有关人员进行验孔，验孔合格后经签字立即吊开钻机，准备下钢筋笼。

2.为缩小中间间隙时间，下钢筋笼和导管的时间控制在3小时以内。

3.钢筋笼吊装完毕后，应安置导管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等进行检验，合格后立即灌注混凝土。

4.水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，塌落度控制在200-220mm，到现场灌注时不宜小于180mm，混凝土的含砂率宜为40%-50%，选用中粗砂，骨料的最大粒径应小于40mm。

5.导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200-250mm，直径制作偏差不得超过2mm，导管长度≤3m，底管长度≥4m，接头采用易装，易折的快速接头。

6.每次灌注后应对导管内外进行清洗，不得有混凝土和泥浆粘在导管内外壁上。

7.使用的隔水栓应有良好的防水性能，并保证顺利排出，隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

8.开始灌注混凝土时，导管底部至桩孔底的距离宜为300-500mm。

9.导管埋入混凝土的深度宜为2-6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及内外混凝土灌注面的偏差，填写水下混凝土灌注记录。

10.灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。

11.应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8-1m，凿除流浆后必须保证暴露