系统布置设计 (SLP)参考资料..39页PPT
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1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
系统化布置设计SLP
7、修正条件
8、实际制约
作业单位位置相关图
SLP详解目录
01
布置修正
02
布置方案的评价与选择
03
Please add content 3
04
Please add content 4
05
Please add content 4
06
Please add content 6
输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？
关系表布局法
计算机化布置方法(第7章)
(1)试错法
*
Muther的SLP用线型图来试错生成空间关系。 ①线型图表示法：A:4条平行线;E：3；I：2； O：1； U：不表示； X：用折线表示。 ②先将A、E级关系的部门放入布置图；相同级别的关系用相同长度的线段表示。调整，使E级关系的线段长度约为A级关系的2倍。随后，按同样的规则布置I级关系。若部门较多，线段混乱，可以不必画出O级关系。但X级必须表示。 ③调整各部门的位置，以满足关系的亲疏程度。最后，将各个部门的面积表示进布置图中，生成空间关系图。经过评价、修改，便获得最终布置。
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
阶 段
时间
8、实际制约
作业单位位置相关图
SLP详解目录
01
布置修正
02
布置方案的评价与选择
03
Please add content 3
04
Please add content 4
05
Please add content 4
06
Please add content 6
输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？
关系表布局法
计算机化布置方法(第7章)
(1)试错法
*
Muther的SLP用线型图来试错生成空间关系。 ①线型图表示法：A:4条平行线;E：3；I：2； O：1； U：不表示； X：用折线表示。 ②先将A、E级关系的部门放入布置图；相同级别的关系用相同长度的线段表示。调整，使E级关系的线段长度约为A级关系的2倍。随后，按同样的规则布置I级关系。若部门较多，线段混乱，可以不必画出O级关系。但X级必须表示。 ③调整各部门的位置，以满足关系的亲疏程度。最后，将各个部门的面积表示进布置图中，生成空间关系图。经过评价、修改，便获得最终布置。
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
阶 段
时间
系统布置设计 (SLP)参考资料
讨论 货架存储有没有空缺系数？
（2）通道损失 定义 通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积，无论分类堆码， 还是货架储存，都存在通道损失。 通道损失计算： 蜂窝损失计算：
式中： Wa—通道宽度； d—货堆深度。 总的空间损失计算：为通道损失和蜂窝损失的和。
不同深度时，通道损失、蜂窝损失及总空间损失 4层货物 通道宽度为3m，货物深度为1m
（1）U型布置
托盘存取系统 货箱拣货系统 散箱拣货系统
入库 进货
物料搬运 越库作业
分类和集中 包装与出货
U型布置特点：物流路线合理，进出口码头资源可以充分
利用，便于越库作业，便于扩展。
（2）直进穿越式布置
进 货
储 存
拣 货
出 货
直型布置特点：非常适合纯粹的越库作业，便于解决高峰
时同时进出货库作业。
• 解：货物堆垛4层，实际占地面积为 1.0×0.6×600/4=90m2。 • 一般叉车货叉长达900~1000mm，因此堆码时一 次可以叉两件C货物。则通道分类堆垛方式为每 通道两边至少各有两排货物。 • 若按货堆深度两排计算，此时通道损失 La=3.6/(3.6+2×(0.6×2))=0.6，但取出货物时一 般是一件一件取，则蜂窝损失为一列8件计，可 算出蜂窝损失空缺系数E(H)=7/16=0.4375，考 虑通道损失后的蜂窝损失为0.4375×(10.6)=0.175，合计损失为0.6+0.175=0.775。故 需要的存储面积为90/(1-0.775)=400 m2。
• 则：货架使用平面面积
A ( P 4) ( P 5) 4P 5P2 1 2 1 • 货架使用总面积
• B＝货架使用平面面积×货 架层数＝A×L
课件--系统布置设计(SLP)及案例分享
按产品产量多少
多品种小批量生产
生
产 类
按产品产量的连续程度
型
按产品预测程度分
定制生产 单件小批生产
成批生产 大量生产 订货生产 存货生产
第三节 系统布置设计（SLP）模式
• 一、阶段结构与程序模式 • 二、系统布置设计的基本要素 • 三、产品产品分析（P-Q分析） • 四、物流分析（R分析） • 五、作业单位相互关系分析 • 六、作业单位位置相关图 • 七、面积的确定 • 八、布置设计 • 九、布置方案的评价与选择
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 厂（场）址选择
就是对可供选择的地区和具体位置的有关影响因素进行分析和评价，达 到厂（场）址最优化。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 设施布置设计
就是通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、设备、 运输通道和场地作出有机的组合与合理配置，达到系统布置最优化。 对系统的各组成部分进行位置布置是设施规划与设计的中心内容。
272
包装
ABC128 128
成品
0
合计 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的方式： 当产品品种很少但产量很大时，应采用工艺过 程图进行物流分析；
–随着产品品种增加，可以利用多种产品工艺过 程表或从－至表来统计具体物流量大小。
1．物流
3．相互关系图解
2．作业单位相互关系
作业单位位 置相关图
作业单位关系密 级及相互关系表
分析阶段
4．所需面积
5．可用面积
SLP布局设计
物流强度从至表
From To 1 2 3 4 5 6 7 8 合计
1.原料
A1C08143
108
212
2.锯床
60
288
348
3.车床
80 264
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
精选2021版课件
6
(二) SLP 的程序模式
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1.物流分析
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系图
2、作业单位的 相互关系分析
5、可用面积
6、面积相互关系 图
7、修正条件
8、实际制约
9、拟定几种布置 方案
14
物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备 、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有 助于改进生产过程。
在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙” 的第三个字母R（路线）。
零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的 路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂
内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原 则：
两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小 。
两个避免原则：
避免迂回和避免十字交叉。 精选2021版课件
检验 30 22 10 18 26
12 20
包装 18 10 22 30 38 12
8
成品 10 18 30 44 36 20 8
产品及搬运总量从至表
From To 1 2 3 4 5 6 7 8 合计
1.原料
A1C08143
108
212
2.锯床
60
288
348
3.车床
80 264
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
精选2021版课件
6
(二) SLP 的程序模式
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1.物流分析
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系图
2、作业单位的 相互关系分析
5、可用面积
6、面积相互关系 图
7、修正条件
8、实际制约
9、拟定几种布置 方案
14
物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备 、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有 助于改进生产过程。
在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙” 的第三个字母R（路线）。
零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的 路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂
内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原 则：
两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小 。
两个避免原则：
避免迂回和避免十字交叉。 精选2021版课件
检验 30 22 10 18 26
12 20
包装 18 10 22 30 38 12
8
成品 10 18 30 44 36 20 8
产品及搬运总量从至表
SLP布局设计ppt课件
SA -1
A -1
锁紧螺母 3253 管堵 1050
包装
A -2 A -3 1 -1 A -4
精选PPT课件
18
2．多种产品工艺过程表
多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇总 在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此之 间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安排 顺序。当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分组 ，形成一张多种产品工艺过程表．对于同组的零件，可以 再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分析 。
表上横行和竖行的标题内，按同样顺序列出全 部作业单位(建筑物、机器；部门)。将每个产品 或零件在两个作业单位之间的移动，分别用字母 表示产品或零件，数字代表搬运总量，填入两个 作业单位横行和竖行相交的方格内。注意：从图 表的左上角至右下角，划一条对角线，零件前进 记在右上方，退回记在左下方。如下图：
在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安 排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的 工作。
-1
5
7
8*180= 1440
5 *150=750
2*120= 240
2472
精选PPT课件
弹簧套
D jk 1
流程
D jk
1
2
-2
1
1
2 -2
3
1
2 4
2
5 2
6
7 7*6= 42
系统布置设计——SLP方法ppt课件
17ppt学习交流产品原则布臵优缺点比较优点由于布臵符合工艺过程物流畅通由于上下工序衔接存放量少物料搬运工作量少可做到作业专业化对工人技能要求不高易于培训生产计划简单易于控制可使用专用设备和机械化自动化搬运方法缺点设备发生故障时引起整个生产线中断产品设计变化将引起布臵的重大调整生产线速度取决于最慢的机器生产线有的机器负荷不满造成相对投资较大生产线重复作业工人易产生厌倦维修和保养费用高18ppt学习交流2工艺布臵原则机群式把同类型的设备和人员集中布臵在一个地方
PPT学习交流
2
4.1 概述
设施： 是指制造系统或服务系统运行所需的有 形的固定资产。
设施规划： 是为新建或改建的制造系统或服务系统， 综合考虑各种因素，作出分析、规划和设 计，使资源合理配置，系统建成后能够有 效运营达到各种预期目标的活动。
PPT学习交流
3
PPT学习交流
4
一、设施规划与设计的内容
PPT学习交流
7
“作业单位” （Activity）： 是指布置图中各个不同的工作区 或存在物，是设施的基本区划。可大至一个建筑物或一个车间， 亦可小至一个出入口或一台机器——如何划分，须看规划设计 工作所处的阶段或层次。 作业单位的最高层次是要设计的设施（Facility)，它包括一系列部 门(Departments)，部门可以是车间或其他机构。
PPT学习交流
24
系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工 设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展 了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以
R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅
PPT学习交流
2
4.1 概述
设施： 是指制造系统或服务系统运行所需的有 形的固定资产。
设施规划： 是为新建或改建的制造系统或服务系统， 综合考虑各种因素，作出分析、规划和设 计，使资源合理配置，系统建成后能够有 效运营达到各种预期目标的活动。
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3
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4
一、设施规划与设计的内容
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7
“作业单位” （Activity）： 是指布置图中各个不同的工作区 或存在物，是设施的基本区划。可大至一个建筑物或一个车间， 亦可小至一个出入口或一台机器——如何划分，须看规划设计 工作所处的阶段或层次。 作业单位的最高层次是要设计的设施（Facility)，它包括一系列部 门(Departments)，部门可以是车间或其他机构。
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系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工 设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展 了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以
R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅
系统的布置图SLP
IE Department
Layout Planning的目的 的目的
改善操作(Improve Operation) 改善操作 降低成本(Reduce the Cost) 降低成本 增加产出(Increase Output) 增加产出 改善质量(Improve Quality) 改善质量 优化流程(Optimize Process) 优化流程 使员工方便和满意(Convenience and Satisfaction 使员工方便和满意 for Company Personnel)
IE Department
Layout Planning的步骤 的步骤
Each Area Space Calculation& Estimation — 各区域面积 的概算 Equipment—设备 设备 Station —工位 工位 Line —生产线 生产线 Workbench —工作台 工作台 Conveyor —传送带 传送带 Material Rack—货架 货架 Aisle—通道等 通道等
IE Department
Layout的内容 的内容
Workshop/Clean Room Layout—车间 净化间布置图 车间/净化间布置图 车间 Material movement (Transfer box, aisle) —物料运转 转件窗 主通道 辅通道 物料运转(转件窗 主通道,辅通道 物料运转 转件窗,主通道 辅通道) Material storage (Material rack) —物料储存场地 货架 物料储存场地(货架 物料储存场地 货架) Production line space (Prime, rework, sampling, testing, package, QA) — 生产线的面积 正常 返修 抽检 测试 包装 生产线的面积(正常 返修,抽检 测试,包装 正常,返修 抽检,测试 包装,QA) Output capacity—生产能力 生产能力 Equipment (Worktable, netware, power) —设备 工作台 网络 动力供应 设备(工作台 网络,动力供应 设备 工作台,网络 动力供应) Operator in/out route—工人进 出路线 工人进/出路线 工人进 Assistant operation (Unpack, barcode print, phone, safety requirement) —辅助作业 拆包 条码打印 电话 安全门 辅助作业(拆包 条码打印,电话 安全门) 辅助作业 拆包,条码打印 电话,安全门
四)系统布置设计(SLP )
设备数量，物流量，建筑物大小等.
R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线 卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关
系，物流路线，物流结点等.
S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设
施以及服务的人员。影响生产支持能力.
T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平
衡各工序的生产.
（1）产品产量分析（P-Q分析）：
(是最重要的阶段).
3、详细布置：确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装：编制计划，进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶 段
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局 Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
(二)
SLP 的程序模式
每天搬运托盘数
产品号 A B C
8 3 5
各作业单位距离见下表，试作出物流分析。 （注意因为两向距离一致，故左下角表数据省略） 距离从至表
From To
1
2
8
3
20 12
4
36 28 16
5
44 36 24 8
6
30 22 10 18 26
7
18 10 22 30 38 12
8
10 18 30 38 46 20 8
弹簧 3253 O 形环 3251 O 形环 3255 SA-1 锁紧螺母 3253 管堵 1050
0701 检查内外表面 A-1 A-2 A-3 1-1
包装
去除内部毛刺
空气调节阀的工艺过程图
A-4
2．多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇 总在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此 之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安 排顺序。当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分 组，形成一张多种产品工艺过程表．对于同组的零件，可 以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分 析。 多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序， 求得物流顺流程度W的最大值。 其中：W的计算式为
R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线 卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关
系，物流路线，物流结点等.
S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设
施以及服务的人员。影响生产支持能力.
T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平
衡各工序的生产.
（1）产品产量分析（P-Q分析）：
(是最重要的阶段).
3、详细布置：确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装：编制计划，进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶 段
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局 Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
(二)
SLP 的程序模式
每天搬运托盘数
产品号 A B C
8 3 5
各作业单位距离见下表，试作出物流分析。 （注意因为两向距离一致，故左下角表数据省略） 距离从至表
From To
1
2
8
3
20 12
4
36 28 16
5
44 36 24 8
6
30 22 10 18 26
7
18 10 22 30 38 12
8
10 18 30 38 46 20 8
弹簧 3253 O 形环 3251 O 形环 3255 SA-1 锁紧螺母 3253 管堵 1050
0701 检查内外表面 A-1 A-2 A-3 1-1
包装
去除内部毛刺
空气调节阀的工艺过程图
A-4
2．多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇 总在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此 之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安 排顺序。当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分 组，形成一张多种产品工艺过程表．对于同组的零件，可 以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分 析。 多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序， 求得物流顺流程度W的最大值。 其中：W的计算式为
四)系统布置设计(SLP )
SLP(System Layout Planning)
U.S.A著名规划专家 Richard.Muther 提出的；以作业单位物流、非物流因素 分析为主线；采用一套表达力极强的图 例符号和简明表格；通过结构化、条理 化的程序设计模式进行设施规划的方法。
(一)系统布置设计的四阶段
1、确定位置：确定所在布置的相应位置(总体位置). 2、总体区划：在布材料
3
0.49 0.01 0.19
1
工艺过程分析：毛坯重0.49，经热处理的 毛坯重0.19，机加工中需返回热处理的为0.1 由此可知，1——4之间的物流强度为0.3
5
0.1
热处理 （0.29）
4
0.31
机加工
0.19 废料
柱塞护圈 4150
座环 成形 3250 钻 0105 0102 攻内螺纹 套外螺纹 检查
基本要素分析：P－Q分析
流水线型
成组型
机群型
产品固定型
产品 种类 数量
ABC 少 大
MNO 多 中
QRS 多 少
XYZ 少 极少
2)、物流分析 Flow Analysis
当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分 析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬 运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙” 的第三个字母R（路线）。 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的 路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂 内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原 则： 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。 两个避免原则： 避免迂回和避免十字交叉。
每天搬运托盘数
产品号 A B C
8 3 5
各作业单位距离见下表，试作出物流分析。 （注意因为两向距离一致，故左下角表数据省略） 距离从至表
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