焦化脱硫及提盐工艺课件
焦化厂工艺培训ppt课件
24 15,25
>20.0～28.0 >10.0～28
>50～65 >65*
<=25.0 (<=150)
16,26,36 >=10.0～37.0 (>85)* >25.0
*
35
>28.0～37.0
>65*
<=25.0 (<=150)
10
1.5 煤的分类
类别
符号 包括数码
Vr,%
气肥煤
QF
46
>37.0
13
2.1 备煤工艺流程
外购洗精煤
螺旋卸车机
堆取料机
受煤槽
煤场
堆 取 料 机
配煤仓
粉碎机
加湿 除铁
叶轮给料机 堆取料机
煤塔 炼焦工段
14
2.2 工艺及设备
1卸料：汽车来煤如自卸车直接卸入卸煤槽，非自卸 车采用桥式螺旋卸车机卸车，螺旋卸车机的卸车能力 约800吨/小时，设一台。
2 精煤堆场：煤场贮煤面积～34000m2,可贮存7.4万 吨精煤。约为焦炉17天的用煤量, 精煤堆场设两台 DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力 300t/h,煤场设推土机库，用两台推土机辅助堆取料机 作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可 防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
焦化厂脱硫废液提盐方案
焦化厂脱硫废液提盐工艺选择
一、背景
焦化厂脱硫都为湿法脱硫；湿法脱硫工艺大致有两种；一是真空碳酸钾法，此方法生产的硫磺纯度高，为精硫磺，好销售；而且此工艺还能生产硫酸产品等，但是此工艺投资大，占地大；采用后脱硫，用工业碳酸钠做碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸钠和硫代硫酸钠，还有少量的硫酸钠。即钠盐；钠盐的市场经济效益比铵盐要好。
二是催化氧化法，此方法生产的硫磺为黑硫磺，即粗硫磺；硫磺纯度底，渣子多，市场销售困难；此工艺为前脱硫，即：ＰＤＳ法脱硫，前脱硫采用氨作为碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸铵；硫代硫酸铵；还有少量的硫酸铵，即铵盐；。
脱硫废液中三种负盐总和不得超过250ｇ／L，即；
硫氰酸钠（铵）130g/ Ｌ，
硫代硫酸钠（铵）90g/Ｌ，硫酸钠（铵）30g/ Ｌ。脱硫废液中副盐
超过250ｇ/L 就必须的外排，更新脱硫液，否则煤气就无法吸收煤气
中的硫化氢，因此脱硫液中的副盐始终保持在250ｇ／L以内；外排
的部分液体称脱硫废液，里面还有较高的副盐，无法循环使用，必须把副盐提取后方可回用。
二、脱硫废液现状
焦化厂采用PDS法脱除焦炉煤气中H2S和HCN，全部投产运行后，预计每天需要外排脱硫废液50吨/天，（本方案设计日处理量约为5 0吨/天,设计富余为20％，实际处理量为60吨/天），年产生约19800 吨脱硫废液。（按330天计算已考虑运行过程中检修、故障、保养等因素），脱硫废液中含有大量的硫代硫酸铵（NH4）2S2O3、硫氰酸铵4
NH
CNS及其他杂质, 这些脱硫废液的去处一直是行业里的难题。
焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化
焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化
摘要：国内大部分采用HPF湿式氧化法对焦炉煤气脱硫的焦化厂对此脱硫液普
遍采用喷洒在煤场，混入原料煤中重回焦炉。这种消极的处理方法后果严重，主
要表现在以下几个方面：①处理量十分有限，雨季无法实施；②对设备的腐蚀
性强，恶化操作环境；③有价值的化工原料没有得到很好的利用；④引发次生
污染。随着国家日趋严苛的环保态势，采用往煤堆上进行喷洒脱硫液的处理方法
已经被证明是不可行的。本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回
收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
关键词：焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化
引言
为了实现脱硫液资源回收和生态保护效应，本文重点探讨焦化企业脱硫废液
提盐工艺及其优化举措，在脱硫废液处理工艺的最佳条件下加入适量调整剂，将（NH4）2S2O3转化为（NH4）2SO4产品，获得98%纯度的NH4SCN产品，并引
入提盐新工艺，体现出成本低、分离产品纯度高、操作便捷、设备效率高的特性，顺应焦化企业清洁生产、环保发展的要求。
1、焦炉烟气特点
（1）焦炉烟气温度较低，波动范围较大。燃烧焦炉煤气适合布置SCR催化剂的区域的烟气温度一般在200～250℃，燃烧高炉煤气适合布置SCR催化剂的区域温度一般在180～200℃，低于常用电站锅炉SCR脱硝催化剂活性温度范围
（300～400℃）。（2）NOx含量较高，一般为500～1800mg/m3。（3）SO2含
量不高，一般在200～500mg/m3。（4）焦炉烟囱必须始终处于热备状态。焦炉
焦炉煤气脱硫液提盐运行实践
凝结晶切 片，分离效 果好 ，固体产 品方便 装袋储 运 ，对 比使用离 心机 、压 滤机操 作更 简单 方便 。
（ Ｈ ）Ｓ０ ； Ｈ Ｃ Ｓ （ Ｈ ） Ｓ０ 、 Ｎ ４ Ｏ 二 Ｎ ４ ２２ ３ Ｎ Ｎ 、 Ｎ ２ ３ （ Ｈ ）Ｓ ４
液 粘 度 、降低 脱 硫液 的活 性 ，从 而影 响脱 硫 效 果 ，
为降低在脱硫液 中的两盐含量 ，保证脱硫效果 ，必
须定期 向外排一 定量 的脱硫 液 。
炭 中 ，使焦 炭硫 分超标 ，影 响焦炭 质量 。
作者简介 ：王密军 （９ ２一），男，２ ０ １８ ０ ７年 ７月毕业于 内蒙 古科 技 大学化工专业。助理ｌ 程师 ，从事化产 回收 ＝艺技 术： 作 。 Ｉ ： 【 ： 亡 １ ４
以提 炼纯 度较 高 的 Ｎ Ｎ Ｈ Ｃ Ｓ和 （ Ｈ ）ｓ０ Ｎ 产 品。
在脱 硫 后 的废 液 之 中含有 大 量 的 Ｎ Ｎ 、 Ｈ Ｃ Ｓ
（ Ｈ ）Ｓ０ 、挥发 氨 、悬 浮硫 、Ｐ Ｓ Ｎ Ｄ 、对 苯 二 酚 、
（ Ｈ ）Ｓ 等物 质 ，其 中 Ｎ Ｎ 、 （ Ｈ ）ｓ０ Ｎ ２Ｏ ＨＣＳ Ｎ ：
是具 有较 高经 济价值 的无机盐 ，而影响脱 硫 效率 的
８ ０型焦 炉 ２座 ，年产 焦 炭 约 ４０万 ｔ ０ ，煤 气 发生 量 约 ２ １×１ ｈ ． ０ ｍ ／ ，共有 ３套 采 用 ＨＰ Ｆ湿 式 氧化 法 脱硫 工艺 的煤 气 脱 硫 系 统 。脱 硫 液 脱 除 焦 炉 煤 气
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
提盐操作规程
1.工艺流程
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。干燥后即为产品硫氰酸铵。离心液槽
内液满打入脱色液槽
2.岗位职责
2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。做到熟练操作，会保养、会排除故障。
焦化企业脱硫废液提盐工艺优化
关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化
炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
1焦炉煤气脱硫概述
焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。2）HPF法脱硫。这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。3）塔－希法。主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。4）改良ADA法。这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。5）栲胶法。这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。6）FRC法。该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。
脱硫废液提盐在焦化厂的应用
脱硫废液提盐在焦化厂的应用
摘要：介绍脱硫提盐在HPF法脱硫系统中的应用情况，实践表明，脱硫废液提盐后，节省能耗杜绝脱硫液外排量，经济效益社会效益显著。
关键词：脱硫废液提盐装置
一、工艺说明及工艺流程
1、工艺说明
焦化厂以氨为碱源、采用双核酞菁钴磺酸铵（PDS）催化剂的脱硫工艺中，脱硫液在含盐量达到350g/L以上后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。我厂脱硫废液主要含有硫氰酸铵、硫代硫酸铵，脱硫废液的大致组成如下：
pH： 8.80
(NH4)2S2O3： 30 g/L
NH4CNS： 160 g/L
PDS： 0.1 g/L
脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境。因此，从脱硫废液中回收氨水和硫氰酸铵，从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的，同时，通过降低脱硫液中的含盐量还可以使脱硫工艺更加完善。氨水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料（市场参考价格如表1所示），回收处理变废为宝，既可以提高企业的经济效益，又可以解决脱硫废液对环境的污染。根据我们我们公司的实际生产情况，每天产生 30吨焦化脱硫废液可以提盐回用。
2、工艺流程
采用分步分离结晶法从脱硫废液中提取硫氰酸铵，大致工艺如图所示。
二、预投资费用
1主要设备投资
1．1脱硫液脱副盐回用
包含厂房等土建工程，脱硫液脱盐工段整体投资在350万元左右
1．2回收副盐产品
包含厂房等土建工程，回收副盐工段整体投资在450万元
2、运行费用
产生30吨/天脱硫液量（每天大约生产3.75吨硫氰酸铵，硫代硫酸铵1.5）计算，运行消耗如下：
焦化厂详细工艺流程课件PPT共63张大纲
环保政策将越来越严格，焦化厂需要 加大环保投入，实现绿色生产。
智能化、自动化技术的应用将成为焦 化行业发展的重要趋势，提高生产效 率和安全水平。
谢谢
THANKS
焦化厂详细工艺流程课件PPT 共63张大纲
目录
CONTENTS
• 焦化厂概述 • 原料选择与预处理 • 焦化反应原理及设备介绍 • 工艺流程详解 • 环境保护与资源利用策略 • 安全生产管理与应急预案制定 • 节能减排技术应用及效果评价 • 总结回顾与未来展望
01 焦化厂概述
CHAPTER
焦化厂定义与功能
ABCD
建立安全生产管理组织机构
成立专门的安全生产管理机构，配备专业管理人 员，负责焦化厂的安全生产管理工作。
实施安全生产教育和培训
定期开展安全生产教育和培训，提高员工的安全 意识和操作技能。
危险源辨识和风险评估方法
危险源辨识
对焦化厂生产过程中存在的危险源进行全面辨识，包括物理性、化学 性、生物性、心理性等方面的危险源。
风险评估
对辨识出的危险源进行风险评估，确定其可能造成的危害程度和发生 概率，为制定风险控制措施提供依据。
风险控制措施制定
根据风险评估结果，制定相应的风险控制措施，包括技术措施、管理 措施、应急措施等。
危险源监测和更新
定期对危险源进行监测和更新，确保其处于受控状态，及时消除安全 隐患。
脱硫废液提盐
脱硫废液提盐工艺技术方案
2023年6月
1、概述
1.1项目名称：
脱硫废液提盐项目
1.2项目规模：
废液量：40-50吨/天
每天产硫氰酸盐：10吨
1.3提盐后清液质量：
70%水可以达到外排标准
pH值：6-9
COD≤150mg/l
SS≤50mg/l
氨氮≤25mg/l
总磷≤3mg/l；
作为冷却水循环水系统补水
PH：7.8-9.2；
浊度≤3.5NTU；
电导率≤2000；
正磷≤2PPm；
有机磷：2-5 PPm；
铁离子≤1.5PPm；
SS≤15PPm；
硬度≤600PPm；
氯离子≤200PPm
30%的清液中回用，含盐浓度能够达到1.5%左右。2脱硫废液提盐工艺
2.1产品质量
（1）硫氰酸铵：
本项目技术所提取的硫氰酸铵产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T2154-2012中一等品标准（硫氰酸铵质量分数>98.0%；干燥减量<2%；水溶液pH值为4.5-6.0；硫酸盐质量分数<0.07%；重金属质量分数<0.002%；铁质量分数<0.008%；卤化物质量分数<0.06%）。所提取的硫氰酸钠产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T 3812-2006中一等品标准（硫氰酸钠质量分数>97.0%；水溶液pH值为6-8；卤化物质量分数<0.03%；硫酸盐质量分数<0.03%；重金属(以Pb计)质量分数<0.002%；铁(Fe)质量分数<0.0003%；硫化物质量分数<0.001%。）。
（2）硫酸铵：
达到国家二级品以上，含氮量不小于20.5%，最终质量要求如下表3.3
【2019年整理】焦化脱硫废液提盐技术
（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录历史数据;工控 机放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设 备进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。 对浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫酸铵晶体，再通过离心机进行固液分离，
得到硫酸铵产品外卖；甩后母液循环利用。
三、脱硫废液提盐项目经济分析
以240万吨/年焦炭产能为例，全年处理22000吨脱硫液，回收2000吨硫氰酸铵，全年生产 （每立方米废液耗电55度，耗蒸汽0.8吨，电价按每度0.65元，蒸汽按每吨100元计） 耗电：0.65元/kwh×55kW/m×22000=78.65万元 工资：28人×2.4万元/人=67.2万元 蒸汽：0.8吨×22000×100元/吨=176万元 活性炭：22000吨×0.3%（活性炭用量）×3500元/吨=23.1万元 包装：60元/吨×2000吨=12万元 修理费：年维修费用按20万元 年成本价总计：78.65+67.2+176+23.1+12+20=376.95万元 吨硫氰酸铵含税成本价376.95÷2000吨=1885元/吨 销售价：6000元/吨 , 吨利润：6000-1885=4115元/吨 全年利润：4115元/吨×2000吨/年=823万/年
脱硫技术 ppt课件
工艺的反应机理
S+O2→SO2
CaCO3→CaO+CO2
Ca+SO2→CaSO3 反应的Ca/S达到2.0左右时，脱硫率可达 90%以上。
循环流化床烟气脱硫工艺主要特点：
• 没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽,工艺流 程简单，系统设备少，为湿法工艺的40％-50％， 且转动部件少，提高了系统的可靠性，降低了维护 和检修费用。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气 力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰石受热分解为 氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反 应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行， 受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用 率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状 喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与 烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0-2.5时， 系统脱硫率可达65-80%。。
常见的有煤球、煤砖、煤棒、蜂窝煤等。
大力推广使用固硫型煤：一是燃用固硫型煤可以减 少烟尘排放量，更重要的是配入脱硫剂后，还能脱除 燃煤烟气中的二氧化硫。二是在短期内难以彻底改变 城市燃料结构。
烟气循环流化床脱硫工艺(锅炉CFB)由吸收剂制备、 吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分 组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为Leabharlann Baidu收剂，也
脱硫方法的分类
焦化脱硫及提盐工艺
焦化脱硫及提盐工艺
焦化脱硫及提盐工艺是焦化行业中重要的环保工艺之一。焦化过程中产生的烟气中含有大量的硫化物和盐类物质，如果不经过处理排放到大气中，会对环境造成严重的污染。因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用对保护环境、减少污染具有重要意义。
焦化脱硫工艺主要是通过化学方法将烟气中的硫化物转化成不溶于烟气的硫酸钙沉淀，并进行分离。该工艺通常采用湿法脱硫技术，通过喷淋一定浓度的石灰石浆液或石膏浆液来吸收烟气中的二氧化硫。脱硫效率高，处理后的烟气中含硫化物浓度大幅降低，符合环保标准。
提盐工艺是为了处理焦化过程中产生的含盐废水。焦化过程中，煤中的盐类物质被释放出来，进入废水中。这些盐类物质如果排放到水体中会对水质造成污染，因此需要进行处理。提盐工艺通常采用离子交换方法，通过树脂材料吸附或交换废水中的盐类离子，使其降低到环保标准以下。提盐工艺处理后的废水经过后续的处理，可以达到回用要求，减少对水资源的浪费。
焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中的应用已经得到广泛推广。这些工艺的应用不仅可以降低焦化烟气中的污染物排放量，符合环保要求，而且可以回收废水中的盐类物质，实现资源化利用。通过有效的脱硫和提盐工艺，焦化企业可以实现减排减盐，提高环保指标，为可持续发展做出贡献。
总的来说，焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中具有重要的作用。其应用可以有效减少烟气和废水中的污染物排放，保护环境，
提高焦化企业的环保指标。同时，通过回收废水中的盐类物质，实现资源的再利用，促进循环经济的发展。因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用在焦化行业中具有广阔的前景。焦化脱硫及提盐工艺是现代焦化行业中不可或缺的环保工艺之一。随着环保意识的增强和对大气、水质等环境问题的重视，焦化企业在生产过程中必须严格控制污染物的排放。而焦化脱硫及提盐工艺的应用正是为了解决焦化过程中产生的硫化物和盐类物质排放问题，减少环境污染，保护生态环境。
焦化脱硫废液提盐技术
将废液的pH值调节至适合后续处理的 范围，通常为中性或弱碱性。
提盐阶段
蒸发浓缩
通过加热和蒸发的方式，使废液中的盐分浓度逐渐提高，便 于后续分离。
盐分离
根据盐类物质溶解度的差异，采用沉淀、结晶等方法将盐类 物质从废液中分离出来。
产物处理与利用阶段
产物储存与运输
将分离出的盐类物质进行储存和运输，以便进一步加工或利用。
高效分离技术
研发更高效的分离技术，提高盐的提 取率和纯度。
资源化利用
探索将提取的盐转化为有价值的化学 品或材料，实现资源化利用。
降低能耗和减少排放
优化工艺流程，降低能耗和减少污染 物排放。
智能化控制
引入先进的传感器和控制系统，实现 工艺过程的智能化控制。
政策与市场环境对技术发展的影响
政策支持
市场驱动
机遇
随着环保意识的提高和技术的不断进步，提 盐技术市场前景广阔。
跨领域合作
加强与化学、生物、环境等领域的合作，共 同推动提盐技术的发展。
技术突破与创新
鼓励创新思维，突破传统技术的限制，开发 具有自主知识产权的提盐技术。
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资源化利用
将分离出的盐类物质进行加工，转化为有价值的化工原料或用于其他工业用途，实现资源的有效利用 。
05 提盐技术的实践应用与效 果
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部份夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理)，
脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，
脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时， 80-85℃)。脱色釜气相部份经
冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。脱色后脱硫液经过滤
器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。脱色
液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经
蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真
空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。蒸发釜
顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。真
空槽内液体定期排入脱硫地下槽。当蒸发釜内液位再也不下降后，住
手补料。打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中(通
过软管)。启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶
釜冷却速率，冷却至55-60℃。打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真
空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2# 结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结
晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。固体为硫氰
酸铵，液体流入离心液槽。将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开
干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。干燥后即为产品硫氰
酸铵。离心液槽
内液满打入脱色液槽
2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。做到熟练操作，会保养、会排除故障。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 节能、高效的硫浓缩设备，不需要蒸汽供热，利 用重力沉降分离浓缩得到的硫膏自流进入硫膏贮 存段。
4 相关技术参数
• 入预冷塔煤气温度 • 出预冷塔煤气温度 • 入预冷塔煤气含萘 • 出预冷塔煤气含萘 • 入脱硫塔煤气温度 • 入脱硫塔脱硫循环液温度 • 脱硫循环液泵出口压力 • 脱硫塔阻力 • 预冷塔阻力 • 预冷塔煤气流速
LOGO
焦化脱硫及提盐工艺
焦化项目部
结构
1
工艺简介
2
工艺原理
3
工艺特点
4
相关技术参数
5
提盐
1脱硫工艺简介
该工艺是在传统HPF工艺基础上发展而 来的，集脱硫和再生于一体的一塔式焦 化脱硫脱氰工艺，我们的焦化脱硫工艺 在脱硫领域取得了两项发明专利
两项发明专利
脱硫
采用液相催化氧化法 进行气体脱硫的工艺 方法和装置（一塔式 脱硫工艺）
• 3—第二级脱硫再生塔；4—第三级脱硫再生塔；5—脱 硫液循环泵；6—外加氨源；
• 7—脱硫液逆向返回更新；8—废气排放；
• 9—催化剂加入；10—新鲜空气；11—脱硫液；12—换 热器；13— 废液排放；14—硫泡沫
• 在脱硫段，煤气被再生塔来的脱硫循环液喷淋
洗涤，从而脱除煤气中的H2S、HCN。
• 1）2003年12月获第八届中国专利优秀奖
• 2）一塔式煤气脱硫新工艺及装置的研制与 开发2004年中国冶金科学技术二等奖
• 3）2004年度辽宁省科技进步二等奖
2 工艺原理
• 粗煤气首先进入预冷塔，被循环冷却氨水直接喷洒冷却 至28℃以下，以达到吸收H2S所需的较低温度。煤气进 入脱硫再生塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，在 催化剂作用下，利用煤气中的NH3将煤气中的H2S吸收 在脱硫液中。反应后的脱硫液由循环泵打至该塔上部再 生段，并通过自吸式喷射器与空气接触，进行氧化再生。 再生溶液经液位调节器自流到脱硫段喷洒脱硫，使煤气 中H2S含量小于20mg/m3以下。脱硫后煤气去下一工段。 从脱硫塔再生段溢流出的硫泡沫送熔硫系统。
5 提盐
• 焦炉煤气含有硫化氢、氢化氰等有害酸性物质， 当采用湿式催化氧化脱硫工艺时，脱硫液中生成 硫氰酸铵（钠）、硫代硫酸铵（钠）、硫酸铵（ 钠）等副产盐类物质，并产生脱硫废液。它们存 在于溶液中不利于脱硫效率的提高，而且增加了 对设备的腐蚀作用。另一方面，硫氰酸铵（钠） 、硫代硫酸铵（钠）在工业上是很有市场价值的 产品。因此，废液的工业处理对焦化煤气系统的 安全防腐，对环境保护，对企业的经济效益都有 重要意义。
小占地面积；节约工程投资；操作费用低，便于操作控制； 减少设备放散排放点从而减少对大气的二次污染；易于实 现对大型气体脱硫装置的小型化、集成化、高效化的要求
• 2）连续硫膏工艺装置特点
• 硫膏操作实现管道化、连续化、自动化 ；
• 由于采用硫膏生产工艺，节能效果显著（外排清 液的温度低<65℃）；
• 工艺装置可布置在同一平面内。原工艺装置通常 竖向布置在三、四层的框架上；
55-60 ℃ 30-32℃ ≤3000 mg/m3 ≤300mg/m3 25~35℃ 35~38℃ ≥0.5MPa ≤1500Pa ≤1000Pa 1m/s
• 脱硫循环液的组成
• PH值
8 ~8.7
•
NH3
• 脱硫液ZL浓度
依据粗煤气中H2S含量确定 30-50ppm
• 脱硫液悬浮硫含量
≤1.5g/L
•
基本反应如下：
•
H2S+NH4OH→NH4HS+H2O
•
2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2O
•
NH4OH+HCN→NH4CN+H2O
•
NH4OH+CO2→NH4HCO3
•
NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+H2O
• 脱硫循环液自流到塔下部的反应槽，反应槽内 的脱硫循环液由脱硫循环液泵抽出后经喷射再 生器送入塔顶部的再生段，同时经喷射再生器 吸入的再生空气与脱硫循环液反应，使之得以 再生，多余再生空气在塔顶放散。
一塔式脱硫工艺图
液封槽
空气 去熔硫系统 净煤气
脱硫液循环泵
粗煤气
连续熔硫装置图
再生来硫泡沫
清液回脱硫系统
离心机
T
P
Βιβλιοθήκη Baidu硫泡沫槽 硫泡沫泵
硫膏
清液回脱硫系统
压缩空 气
改良一塔式脱硫工艺简图
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9
• 1—焦炉煤气；2—第一级脱硫再生塔；
• 再生段发生的基本反应如下：
•
NH4HS+1/2O2→NH4OH+S
•
(NH4)2S+1/2O2+H2O→2NH4OH+S
•
(NH4)2SX+1/2O2+H2O→2NH4OH+SX
• 除以上反应外，还进行以下副反应：
•
2NH4HS+2O2→(NH4)2S2O3+H2O
•
2(NH4)2S2O3+O2→2(NH4)2SO4+2S
脱硫循环液从塔顶部的液位调节器溢出自流 到脱硫塔循环使用，浮于塔顶部扩大段的硫泡沫 溢出自流至硫浓缩设备，含硫溶液在硫浓缩设备 中沉降分离，自流排出清液。浓缩得到的硫膏用 泵送入内设换热器的能自排熔融硫的熔硫设备内。 该熔硫设备的传热具有强制对流、当量直径小、 单位体积的加热面积大等特点。熔硫设备外排的 清液可通过热交换器与逆流通过的硫膏换热降温 后返回脱硫系统。
• 脱硫剂硫容
0.3kg/m3
•萘
＜0.3g/m3
•
副盐（以(NH4)2S2O3和NH4CNS计） 250g/L
• 脱硫塔内煤气流速 • 反应槽停留时间 • 催化剂耗量 • 脱硫塔液气比 • 运行成本 • 脱硫后煤气中硫化氢含量
0.5～0.7m/s 8～15min 1kg/t S 30L/m3 0.021元/m3 ≤20mg/m3
3 工艺特点
• 1）改良一塔式焦化煤气脱硫工艺装置特点 • 对喷射再生槽流程，本工艺装置可不再设有独立的喷射再
生槽、液封槽、反应槽、富液泵、贫液中间槽等设备。 • 对再生塔流程，本工艺装置可不再设有独立的再生塔、脱
硫塔液封槽、反应槽等设备。取消压缩空气。 • 该工艺具有如下优点：简化工艺流程，减少工艺设备，缩
发明专利号：ZL 98 1 14036.X
1998年6月2日申请 2002年7月31日授权
离心 机
由含硫溶液生产硫 膏的方法和装置（ 连续熔硫工艺）
发明专利号：ZL 97 1 14485.0
1997年8月28日 申请 2001年6月 30日授权
• 采用液相催化氧化法进行气体脱硫的工艺 方法和装置获奖情况