塑料造粒机及原理
塑料颗粒机的原理
塑料颗粒机的原理
塑料颗粒机是一种将塑料废料进行物理或化学加工，将其分解为颗粒状的塑料原料的设备。其原理主要包括以下几个步骤：
1. 塑料开裂：将废塑料通过加热、机械剪切等方式进行物理或化学处理，使其分解成较小的分子。
2. 熔融：将切碎的塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成液体。
3. 筛分：通过筛分设备，将熔融的塑料液体进行筛分，去除其中的杂质和不溶于溶剂的物质。
4. 冷却：将经过筛分的塑料液体进行冷却处理，使其迅速凝固成颗粒状。
5. 干燥：将冷却后的塑料颗粒进行干燥处理，去除其中的水分。
6. 包装：将干燥后的塑料颗粒进行包装，以便存储和销售。
通过以上原理，塑料颗粒机可以将废塑料回收利用，生产出符合要求的塑料颗粒，用于再次加工成塑料制品，实现塑料资源的循环利用。
塑料造粒机的结构
塑料造粒机的结构
塑料造粒机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。大力发展再生资源,变废为宝。
⒈挤压系统挤压系统包括、、料斗、机头、和，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
⑴螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
⑵机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
⑶料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
⑷机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
造粒机工作原理以及流程
造粒机工作原理以及流程
塑造原料（干净的塑料编织物）通过破碎机破碎，由输送带均匀传输进入料斗，由料斗顺利地落到螺杆上，被螺杆螺纹咬住，随着螺杆的旋转被螺纹强制往机头方向推进，构成一个机械输送过程。塑料自加料口往机头运行时，由于螺杆的螺纹深度逐渐减小，也由于滤网、流板和机头等阻力的存在，在塑化过程中形成很高的压力，把物料压的很紧密，改善了它的传导热性，有助于塑料很快融化。同时，逐渐增高的压力使原来讯在物料之间的气体从排气孔排出。
在压力升高的同时，塑造原料被外部加热，另一方面塑料本身在压缩、剪切、搅拌的过程中，由于内摩擦也产生大量的热，在外力和内力的联合作用下，塑料温度逐渐升高，其物理状态也经历了玻璃态到高弹态到黏流态的变化。一般来说。在加料中主要是玻璃态，在螺杆螺纹逐渐减少的中间部分压缩段中，物料主要出于离弹状态，同时逐渐融化，而物料压缩后和外部高温作用下塑料处于完全融化成为流状，这时塑料已经完全塑化了，由螺杆推理作用将塑化的塑料定压、定量、均匀地连续从机头中挤出，挤出后通过循环冷却水冷却定型，通过切粒机将条装的塑料条切成粒状，最后收纳打包。
造粒机原理
造粒机原理
随着科技的不断进步，制药工业也在不断发展。其中，造粒机是制药工业中不可或缺的一部分。它是一种将原料制成颗粒状的设备，广泛应用于制药、食品、化工、农药等行业。那么，它的原理是什么呢？下面我们就来详细介绍一下。
造粒机是一种将粉状或颗粒状原料，通过机械力和压力的作用，制成规定形状和大小的颗粒的设备。其主要原理是将粉状或颗粒状原料放入料斗中，经过旋转的刀片将其剪切成小颗粒，然后通过压力将其压缩成规定形状和大小的颗粒。其主要包括两个部分，即料斗和挤压机。
料斗是造粒机的第一部分，其作用是将原料放入机器中进行加工。料斗的大小和形状根据原料的性质和加工量来确定。料斗的底部有一个出料口，通过这个出料口将原料送入挤压机中。
挤压机是造粒机的第二部分，其作用是将原料压缩成规定形状和大小的颗粒。挤压机主要包括两个部分，即滚筒和模具。滚筒是挤压机的主要部分，其内部有一些凸起的齿轮，当滚筒旋转时，齿轮将原料剪切成小颗粒。模具则是挤压机的辅助部分，其作用是将原料压缩成规定形状和大小的颗粒。模具的形状和大小根据所需颗粒的形状和大小来确定。
造粒机的原理是将原料压缩成规定形状和大小的颗粒。其主要优点是生产效率高，成品颗粒大小和形状均匀，产品质量稳定。同时，造粒机还可以根据不同的原料和生产要求进行调整，以满足不同的生
产需求。
造粒机的应用范围非常广泛，主要应用于制药、食品、化工、农药等行业。在制药行业中，造粒机被广泛应用于制药中间体、药品颗粒、滴丸、胶囊等制剂的生产中。在食品行业中，造粒机被广泛应用于制作糖果、巧克力、口香糖、膨化食品等。在化工行业中，造粒机被广泛应用于制造化肥、颜料、陶瓷等。在农药行业中，造粒机被广泛应用于制造杀虫剂、杀菌剂等。
造粒机工作原理
造粒机工作原理
造粒机是一种设备，主要用于将颗粒状物料进行压制成固体颗粒的工艺过程。其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 物料预处理：首先，将原料进行破碎处理，使之达到适合造粒的颗粒度。这样可以提高原料的流动性和包裹性，为后续的造粒提供便利。
2. 混合均匀：将预处理后的原料与其他成分（如粘合剂、添加剂等）进行混合，并经过搅拌或搅拌机械的作用，使其达到均匀分布的状态。这一步骤旨在保证最终颗粒的质量和性能。
3. 上料进给：混合均匀的物料通过上料系统进入造粒机的进料口。进料口通常连接着一个螺旋输送器，可以将物料均匀地送入压制区域。
4. 压制造粒：在进料区域内，物料由螺旋输送器向前推送，并在此过程中受到一定的压力作用。这种压力可以通过旋转的模具或滚筒提供，使物料逐渐被压制成固体颗粒。模具或滚筒的形状和尺寸可以根据所需的颗粒形状和大小进行设计。
5. 凸出切割：完成压制后的颗粒会经过一个凸出切割装置，通过高速运动的刀片将颗粒切割成所需的长度。切割速度和刀片形状可以根据不同的物料进行调整，以获得符合要求的颗粒尺寸。
6. 产品收集：经过凸出切割后的颗粒会从造粒机的出料口排出，
并通过输送带或其他方式收集。整个工作过程中，造粒机会不断循环完成上述步骤，直至达到预定的产量和质量要求。
综上所述，造粒机通过物料预处理、混合均匀、上料进给、压制造粒、凸出切割和产品收集等步骤，将原料压制成固体颗粒。这一过程需要依靠适当的压力和形状设计的模具或滚筒来实现。最终得到的颗粒可以广泛应用于制药、化工、冶金等领域。
滚筒造粒机工作原理
滚筒造粒机工作原理
滚筒造粒机主要由滚筒组、进料系统、造粒室、排出系统和电气系统组成。
1. 进料系统：将原料通过进料口送入造粒机内，进料系统通常包括进料斗、进料器和进料传送带等。进料器会根据需要控制进料的流量和速度。
2. 滚筒组：滚筒组是滚筒造粒机的核心部件，由旋转的滚筒和固定在滚筒上的制粒刀片组成。滚筒通常由钢板制成，制粒刀片的数量和形状可根据需要进行调整。
3. 造粒室：造粒室是滚筒和制粒刀片的工作空间，原料在此处被制粒刀片切碎、压缩和压片。滚筒的旋转将原料均匀地分布在滚筒上，并与制粒刀片反复接触和碰撞，从而将原料制成颗粒状。
4. 排出系统：在滚筒造粒机完成造粒后，颗粒需要及时排出。排出系统通常由排料滚筒、排料架和排料口组成，排料滚筒和滚筒组相互配合，将制成的颗粒从滚筒中排出，并通过排料口排入下一个工序或收集容器中。
5. 电气系统：电气系统提供滚筒造粒机的动力驱动和控制功能，通常包括电机、电控柜、传感器和控制器等。电机提供滚筒的转动动力，电控柜通过控制开关和按钮来控制滚筒造粒机的启动、停止和运行模式。传感器可用于监测滚筒的转速、温度和
震动等参数，并将数据传输给控制器，以实现自动化控制和保护。
塑料造粒机个部件名称
塑料造粒机个部件名称
塑料造粒机是一种用于将废塑料加工成颗粒状物料的设备，它包含多个部件，每个部件都有不同的功能。以下是一些塑料造粒机常见的部件名称：
1.进料系统：负责将原料输送到机器内，通常包括送料机和输送带。
2.挤出机：主要负责将塑料原料在高温和高压下挤出，形成颗粒。
3.螺杆：位于挤出机内，用于将塑料原料从进料口输送到挤出口。
4.模头：塑料挤出后通过模头形成颗粒状，模头的设计影响颗粒的形状和尺寸。
5.切割系统：将挤出的塑料颗粒切断，通常包括切割刀和切割机构。
6.冷却系统：用于冷却刚刚形成的颗粒，确保颗粒能够保持固态。
7.振动筛选系统：对颗粒进行筛选，分离出不同粒径的颗粒。
8.输送系统：将制备好的颗粒输送到后续的包装或储存设备。
9.电气控制系统：控制整个塑料造粒机的运行，包括温度控制、速度控制等。
10.废料处理系统：处理挤出过程中产生的废料，以减少资源浪费。
这些部件一起协同工作，完成整个塑料造粒过程。不同型号和用途的塑料造粒机可能会有一些变化，但一般包含上述基本部件。
造粒机设备的原理是什么
造粒机设备的原理是什么
造粒机设备的原理是利用力学和物理的方法将一种或多种物质通过一定的过程转化为颗粒状的固体物质。下面将详细介绍造粒机设备的工作原理。
造粒机通常包括进料系统、混料系统、压缩系统、造粒系统、卸粒系统、冷却系统和控制系统等组成部分。在造粒过程中，首先将所需要处理的原料通过进料系统送入混料系统中。混料系统会将不同种类的原料进行均匀混合，以确保造粒过程中的物料组成均匀。
接下来，混好的原料将被送入压缩系统。压缩系统中的过程是通过一对压辊对原料进行压缩，使原料在压力和摩擦力的作用下形成一定形状和强度的物料。压缩力的大小和压辊的间距可以通过控制系统进行调整，以适应不同类型的原料和需求。
在压缩过程中，原料的颗粒形状和强度会发生变化。有些原料会在压缩过程中因为粉末之间的结合而形成固体颗粒，而有些原料则会通过压缩而变形，形成一定的颗粒形状。
经过压缩后，物料进入造粒系统。造粒系统包括两个主要过程：切割和整型。在切割过程中，通过刀具或刮刀将原料切割成一定大小的固体颗粒。切割时的刀具类型和速度可以根据不同的物料和制备要求进行调整，以得到所需的颗粒形状和大小。
切割后，颗粒进入整型过程。整型是通过一对或多对切割辊对颗粒进行整形，以使其具有一定的形状和表面光滑度。整型辊的形状和速度可以根据要求进行调整，以得到理想的颗粒形状。
经过造粒系统的处理后，形成的颗粒会进入卸粒系统。卸粒系统会将颗粒从造粒机中顺利地输送出来，以便进行后续的处理或包装。
最后，颗粒进入冷却系统进行冷却。冷却系统通过气流或水流对颗粒进行冷却，降低颗粒的温度，以避免颗粒在运输和储存过程中因热量带来的变形或质量损失。
塑料造粒机及原理
塑料造粒机及原理
四川省资阳大运塑料机械厂经济环保型塑料造粒机是根据环保要求，由我厂设计生产制造的。该设备体积小，灵活性高，无污染等特点。
塑料造粒机的主机是挤塑机系统，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
1.挤压系统：挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产效率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。（2）机筒：是一金属无缝管筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的18：1，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。（3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流板(套筒)，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（120度）和直角(90度)机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。
圆盘造粒机工作原理
圆盘造粒机工作原理
圆盘造粒机是一种常用的造粒设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 原料进料：将需要造粒的原料通过进料口或者振动进料器投入圆盘造粒机。原料可以是粉末状或颗粒状的物料。
2. 压制：一旦原料进入圆盘造粒机，圆盘开始高速旋转。在旋转过程中，离心力将原料向外推出，使其与圆盘壁之间形成高压区域。
3. 原料形态改变：在高压区域的作用下，原料开始发生形态改变。通常情况下，原料会逐渐变得更加圆滑，同时形成一定的颗粒形状。
4. 裂化：原料在圆盘内不断碰撞和摩擦，导致内部应力集中。当应力超过原料的耐受力时，颗粒会发生裂化，形成更小的颗粒。这有助于提高颗粒的均匀性和流动性。
5. 出料：裂化后的颗粒会通过圆盘的边缘被扔出，并通过出料口被收集起来。根据需要，可以通过调整配料器的角度和速度来控制颗粒的大小和形状。
总体而言，圆盘造粒机通过高速旋转的圆盘将原料压制、形态改变、裂化等过程相结合，从而实现将粉末或颗粒状原料转化为均匀、大小一致的颗粒。
LCM500H挤压造粒机在聚乙烯生产中的应用
LCM500H挤压造粒机在聚乙烯生产中的应用引言
聚乙烯是一种重要的热塑性树脂，广泛应用于塑料制品、包装材料、电子电器、建筑材料等领域。随着工业化的进程，人们对聚乙烯产品的要求越来越高，需要不断提升生产工艺和技术水平。在聚乙烯生产中，挤压造粒是一项重要的工艺环节，而LCM500H挤压造粒机的应用正是为了满足聚乙烯生产的需求。本文将重点介绍LCM500H挤压造粒机在聚乙烯生产中的应用及其优势。
一、LCM500H挤压造粒机的基本原理
LCM500H挤压造粒机是一种利用挤压技术将聚乙烯熔融后通过模具挤出成型的设备。其基本原理是利用挤压机将熔融的聚乙烯材料挤出，并通过模具形成颗粒状的成品。其工作过程主要包括送料、挤压、切割和冷却等环节。通过合理设置挤压机的工艺参数，可以获得理想的聚乙烯颗粒产品。
1. 实现聚乙烯材料的精准成型
在聚乙烯生产过程中，需要将熔融的聚乙烯材料进行成型，以便后续加工和应用。传统的成型方式往往存在着成品尺寸不一致、表面质量较差等问题，而挤压造粒技术可以有效解决这些问题。LCM500H挤压造粒机通过合理的挤压工艺参数和模具设计，可以实现聚乙烯材料的精准成型，确保产品的尺寸精度和表面质量。
2. 提高生产效率
传统的聚乙烯成型工艺往往需要多道工序，且生产效率较低。而挤压造粒技术可以实现一次性成型，大大提高了生产效率。LCM500H挤压造粒机采用自动化控制系统，可以实现连续生产，大大节约了人力和时间成本。
3. 节约能源
挤压造粒技术相比传统的成型工艺，具有能耗低的特点。LCM500H挤压造粒机采用先进的节能技术，有效降低了能源消耗，符合现代企业节能减排的要求。
造粒机的结构原理
造粒机的结构原理
造粒机的结构原理主要包括以下几个部分：
1. 进料系统：原料通过进料装置，进入造粒机内部。
2. 螺杆压缩区：原料经过进料系统后，进入螺杆压缩区。在此区域，螺杆会将原料推进，并逐渐压缩。
3. 加热区：造粒机中设有加热区，可通过加热器对原料进行加热处理。加热可以改变原料的物性，在造粒过程中起到软化、塑化的作用。
4. 挤出区：经过加热区的处理后，原料进入挤出区。在这个区域，原料被连续挤压，形成连续的管状产品。
5. 切割系统：管状产品由挤出口进入切割系统，通过切割装置对产品进行截断。
6. 冷却系统：切割后的产品通过冷却系统，冷却后形成颗粒状的成品。
7. 出料系统：成品被排出机外，最终形成颗粒状的产品。
综上所述，造粒机的结构原理主要有进料系统、螺杆压缩区、加热区、挤出区、切割系统、冷却系统和出料系统。通过这些部分的协同作用，将原料加热压缩挤
出，并通过切割和冷却得到所需的颗粒状产品。
颗粒机的工作原理和作用
颗粒机的工作原理和作用
颗粒机是一种通过物料的挤压和摩擦作用将粉状或颗粒状的物料转化为颗粒的设备。其工作原理是物料从物料供料口进入颗粒机的螺杆或滚筒，通过挤压和摩擦的作用，使物料在螺杆或滚筒内逐渐形成颗粒状，并且随着旋转的螺杆或滚筒的推进，不断成型和增大，最后从出料口排出成为颗粒产品。
颗粒机的作用主要有以下几个方面：
1. 改善物料的流动性：颗粒机可以改变物料的颗粒形态和粒度，使得细粉状物料变成颗粒，从而提高物料的流动性，方便输送、储存和使用。
2. 提高物料的稳定性：颗粒化过程中，物料颗粒间存在一定的内聚力和摩擦力，使得颗粒间相互固结，从而提高物料的稳定性和抗结块性。
3. 增加物料密度：颗粒机可以通过压实和挤压作用，将原先的松散物料变得密实，从而提高物料的容重和堆积密度。
4. 改善物料的加工性能：颗粒机可以消除物料中的空隙、气孔和一些不均匀分布的杂质，使得物料结构均匀，提高物料的加工性能和品质。
5. 适应性广泛：颗粒机适用于各种颗粒化物料的处理，包括化肥、农药、食品添加剂、草木灰、矿石粉末等多种领域。
值得注意的是，颗粒机的工作原理和作用可能因不同类型的颗粒机而有所差异，例如压力式颗粒机、滚筒式颗粒机、湿法颗粒机等。因此，在使用颗粒机时需要根据具体的物料和颗粒化要求选择合适的颗粒机类型。
制粒机工作原理
制粒机工作原理
制粒机是一种常用的机械设备，它能将粉状或颗粒状原料通过特定的工艺进行成型、压制，制成不同形状和尺寸的颗粒。制粒机的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 物料进料：将原料通过进料口装入制粒机的料斗中。
2. 料斗振动：制粒机中的料斗会使用振动装置进行振动，以便让原料顺利进入制粒腔。
3. 制粒腔挤压：原料进入制粒腔后，受到制粒机内旋转的辊子的作用，辊子通过挤压和摩擦力使原料受到一定的压缩和形变。
4. 温度控制：制粒过程中，可以通过冷却水或电加热等方式控制辊子的温度，以确保原料充分熟化。
5. 颗粒成型：在制粒腔内的辊子的作用下，原料逐渐变得致密，并在一定的压力下形成颗粒状。
6. 颗粒出料：经过制粒后的颗粒通过出料口排出，并收集、包装或进一步加工。
制粒机工作原理的关键在于利用辊子的挤压和摩擦力使原料形成颗粒。通过控制振动、压力和温度等参数，可以调节颗粒的形态、密度和尺寸，实现对颗粒质量的控制。制粒机广泛应用于化工、冶金、医药、食品等行业，是现代工业生产中不可或缺的重要设备之一。
制粒机工作原理
制粒机工作原理
制粒机是一种常用的机械设备，其工作原理是将原料经过一系列的加工步骤，最终使原料转化成颗粒状物质。整个过程包括颗粒化原料、压制成型和颗粒收集三个关键步骤。
首先，颗粒化原料是指将原料进行粉碎和混合，以获得均匀的颗粒原料。这是制粒机工作的第一步，通过将原料送入制粒机内，并借助旋转的刀片或者磨盘对其进行粉碎和混合，使得原料的颗粒尺寸达到所需的要求。
其次，压制成型是指将颗粒化的原料经过压制，使其取得一定的形状。在这个步骤中，原料在制粒机内经受到高压力的作用，使得颗粒之间产生结合力，从而实现成型。通常，压制成型的原理是利用制粒机内的模具或者压轮来进行压制，将原料压制成固定形状的颗粒。
最后，颗粒收集是指将制粒机中产生的颗粒进行集中收集。制粒机内的颗粒通过出料口排出，然后通过输送设备被收集或者输送至其他位置进行后续处理。在颗粒收集过程中，通常会配备过滤装置以去除颗粒中的其他杂质。
总的来说，制粒机通过颗粒化原料、压制成型和颗粒收集这三个步骤，完成了将原料加工成颗粒状物质的过程。这一工作原理使得制粒机在农业、化工、食品等领域具有广泛的应用。
塑料造粒工艺与设备
塑料造粒工艺与设备
1. 塑料造粒的定义和意义
塑料造粒是指将废旧塑料或塑料原料经过加工处理，利用造粒机
将其加工成小颗粒的过程。与废旧塑料相比，经过造粒处理后的塑料
颗粒更加均匀、细腻，不仅便于搬运、储存，而且还可作为塑料制品
的原料加工，可以实现资源再利用，达到环保节能的目的。
2. 塑料造粒的工艺过程
塑料造粒的工艺过程包括：原料筛选、原料破碎、搅拌均化、加
热熔化、过滤除杂、造粒、冷却、振动筛分等环节。
（1）原料筛选
原料的选择非常重要，应该选择对人体无害、环保、稳定性好的
塑料；同时还要考虑到塑料的种类、密度、形状、颜色等方面的差异。
（2）原料破碎
将原料进行破碎处理，能够减小原料颗粒的大小，有利于塑料颗
粒的加工处理。
（3）搅拌均化
将破碎后的塑料颗粒进行搅拌均化，去除其中的杂质，减少颗粒
之间的粘连。
（4）加热熔化
将均化后的塑料颗粒加热熔化，使其达到黏合状态，并便于塑料加工。
（5）过滤除杂
将熔化后的塑料颗粒进行过滤除杂，去除其中的杂质，保证塑料颗粒的质量和稳定性。
（6）造粒
将过滤后的塑料熔体进行混合、剪切和挤出，经过造粒机器制成塑料颗粒。
（7）冷却
将造粒好的塑料颗粒进行冷却，减少其粘连性并提高收缩率。
（8）振动筛分
最后，将冷却好的塑料颗粒进行振动筛分，分类筛出符合规格的塑料颗粒。
3. 塑料造粒的主要设备
（1）破碎机：将原料进行破碎处理，取得适当的颗粒大小。
（2）混料机：将破碎后的原料进行混合均化，去除其中的杂质。
（3）造粒机：将混合后的熔融塑料采用挤压工艺制成塑料颗粒。
（4）分选机：筛分出符合规格的塑料颗粒。
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塑料造粒机及原理
四川省资阳大运塑料机械厂经济环保型塑料造粒机是根据环保要求,由我厂设计生产制造的。该设备体积小,灵活性高,无污染等特点。
塑料造粒机的主机是挤塑机系统,它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
1.挤压系统:挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具,塑料通过挤压
系统而塑化成均匀的熔体,并在这一过程中所建立压力下,被螺杆连续的挤出机头。
(1)螺杆:是挤塑机的最主要部件,它直接关系到挤塑机的应用范围和生产效率,由高强度耐腐蚀的合金钢制成。(2)机筒:是一金属无缝管筒,一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合,实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实,并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的18:1,以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。(3)料斗:料斗底部装有截断装置,以便调整和切断料流,料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。(4)机头和模具:机头由合金钢内套和碳素钢外套构成,机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动,均匀平稳的导入模套中,并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实,经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具,模芯模套适当配合,形成截面不断减小的环形空隙,使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理,消除积存塑料的死角,往往安置有分流板(套筒),为消除塑料挤出时压力波动,也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置,便于调整和校正模芯和模套的同心度。挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角,将机头分成斜角机头(120度)和直角(90度)机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上,机头内的模具有模芯坐,并用螺帽固定在机头进线端口,模芯座的前面装有模芯,模芯及模芯座的中心有孔,用于通过芯线;在机头前部装有均压环,用于均衡压力;挤包成型
部分由模套座和模套组成,模套的位置可由螺栓通过支撑来调节,以调整模套对模芯的相对位置,便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。
2.传动系统:传动系统的作用是驱动螺杆,供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速,通常由电动机、减速器和轴承等组成。
3.加热冷却装置:加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。(1)现在挤塑机通常用的是电加热,分为电阻加热和感应加热,加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料,使之升温,以达到工艺操作所需要的温度。(2)冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量,以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种,一般中小型挤塑机采用风冷比较合适,大型则多采用水冷或两种形式结合冷却;螺杆冷却主要采用中心水冷,目的是增加物料固体输送率,稳定出胶量,同时提高产品质量;但在料斗处的冷却,一是为了加强对固体物料的输送作用,防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口,二是保证传动部分正常工作。
二、辅助设备:塑料造粒机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设
备也不尽相同。如还有切断器、吹干器、印字装置等。校直装置:塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心,而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中,护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此,各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有:滚筒式(分为水平式和垂直式);滑轮式(分为单滑轮和滑轮组);绞轮式,兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用;压轮式(分为水平式和垂直式)等。预热装置:缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层,尤其是薄层绝缘,不能允许气孔的存在,线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲,其主要作用在于烘干缆芯,防止由于潮气(或绕包垫层的湿气)的作用使护套中出现气孔的可能。
预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中,预热可消除冷线进入高温机头,在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差,避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动,从而稳定挤出量,保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置,要求有足够的容量并保证升温迅速,使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约,一般与机头温度相仿即可。冷却装置:成型的塑料挤包层在离开机头后,应立即进行冷却定型,否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却,并根据水温不同,分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却,急冷对塑料挤包层定型有利,但对结晶高聚物而言,因骤热冷却,易在挤包层组织内部残留内应力,导致使用过程中产生龟裂,一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力,在冷却水槽中分段放置不同温度的水,使制品逐渐降温定型,对PE、PP的挤出就采用缓冷进行,即经过热水、温水、冷水三段冷却。
三、控制系统:塑料造粒机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统,主要由电器、仪表和执行机构(即控制屏和操作台)组成。其主要作用是:控制和调节主辅机的拖动电机,输出符合工艺要求的转速和功率,并能使主辅机协调工作;检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量;实现对整个机组的控制或自动控制。挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分,实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径的控制,以及牵引速度、整齐排线和保证收线盘上从空盘到满盘的恒张力收线控制。
1. 挤塑机主机的温度控制:电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑
料变形特性,使之处于粘流态进行的。除了要求螺杆和机筒外部加热,传到塑料使之融化挤出,还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热,因此要求主机的温度应从整体来考虑,既要考虑加热器加热的开与关,又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却,要有有效的冷却设施。并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法,能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。以及要求温控仪表的精度与系统配合好,使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的要求。