精益生产基础知识(PPT30页)
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精益生产基础知识
全 员 生 产维护 Tot a l
Productive Maintenance
拉 系 统 Pull Syst ems
ECRS Elimin ate Co mb in e Rearran g e Simp lify
三、精益屋
改善四原则: ECRS
该作业可以取消吗？
( Eliminate )
该作业可以合并吗？
按双手能同时动作布置现在不妨碍动作的前提下作 采用最舒适的作业位置高
场
业区域应尽量窄
度
3.治具和设备
①.使用便于抓取零件的 物料容器； ②.将两个以上的工具合 并为一个； ③.采用动作数少的联动 快速夹紧机构； ④.用一个动作操作设备 的装置。
①.利用专用夹持机构长 时间拿住目的物； ②.使用设备或者治具完 成简单或者需要力量的作 业； ③.设计双手能同时动作 的夹具；
Lean Production 精益生产
目录
一、精益生产简介 二、精益生产五原则 三、精益屋
一、精益生产简介
精益生产（Lean Production）:简称“精益”，是衍生自丰田生产方式(Toyota
Production System)的一种管理哲学。是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组
织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称
三、精益屋
“取消”具体操作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）； 减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等； 尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等； 取消笨拙的或不自然、不流畅的动作； 尽量减少一切肌肉力量的使用； 减少对惯性、动量的克服； 杜绝危险动作和隐患； 除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
精益生产培训PPT课件
2. 精益与改善：精益是运营的战略目标，持续改善 是我们通往精益的唯一路径。
1
2
3
There is always a better way
2020/3/19
3
一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
2020/3/19
8
三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
5
二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
2020/3/19
2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
2020/3/19
10
三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
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There is always a better way
2020/3/19
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一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
2020/3/19
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三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
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二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
2020/3/19
2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
2020/3/19
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三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产知识讲座ppt课件
精益消费的原那么
1、消除八大浪费 企业中普遍存在着八大浪费涉及：过量消费、 等待时间、运输、库存、过程〔工序〕、动作 、产品缺陷及无视员工的发明力。
2、关注流程，提高总体效益 什么样的流程产生什么样的绩效，改良流程要 留意目的是提高总体效益，而不是提高部分部 门的效益，为了企业的总体效益既是牺牲部分 部门的效益也在所不惜。
精益消费的原那么
只是一种事后补救，不但本钱高而且保证不出 过失，因此应将产品质量建于流程和制造当中 去，一次做对，精益消费要求做到低库存，无 延续流程，所以精益消费必需以全过程高质量 为根底，否那么，精益消费只能是一句空话。 6、基于顾客需求拉动消费 按所需求的量来消费，消费与销售同步，可以 坚持物流平衡。
精益消费的原那么
7、规范化与任务创新 规范化并不是一种限制，而是将企业中最好的 做法固定下来，使不同的人都可以做好，规范 化也不是一成不变的，规范需求不断地创新改 进的。
8、尊重员工，给员工授权 尊重员工就是尊重其智慧和才干，给他们提供 充分发扬聪明才智的舞台，为企业也为本人做 的更好。〔精益的企业雇佣的是“一完好的人〞
全面质量管理〔ＴＱＭ〕
✓产品要有过程质量控制来保证 ✓消费过程中每一道工序都要进展ＱＣ 〔质量控制〕 ✓消费中发现质量问题要立刻处理，保 ✓ 证不进展无效消费 ✓对于出现的质量问题要协助处理
团队任务
✓员工重要的是积极参与 ✓成员强调是一专多能 ✓任务彼此信任
精益消费
✓消灭库存 ✓ 精益消费对库存看法 ✓ 1、会掩盖许多消费中的问题和缺陷 ✓ 2、会滋长员工的惰性 ✓ 3、占用大量资金 ✓ 因此，库存是最大的浪费，必需消灭
精益消费的原那么
3、建立无延续流程以快速应变 将流程中不增值的无效时间尽能够的紧缩以缩 短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需求
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
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CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
精益生产基础知识培训课件
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理 、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
VS
详细描述
5S管理是精益生产的基础，通过规范现 场管理，提高工作效率和减少浪费。整理 和整顿主要是对物品进行分类和标识，保 持工作区域整洁有序。清扫和清洁则是保 持工作区域干净卫生，减少污染和故障。 素养则强调员工遵守规章制度，养成良好 的工作习惯。
详细描述
自动化与智能化可以减少人工干预和人为错误，提高生产过程的稳定性和可靠性。通过引入先进的自动化设备和 智能化系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，自动化与智能化还可 以降低劳动成本和人力资源的依赖程度。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
01
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降低成本、提 高效率、优化流程等。
要点二
增强企业竞争力
通过优化生产和供应链管理，精益生产能够帮助企业获得 竞争优势。
精益生产的优势与局限
01
局限
02
03
04
适用范围有限：精益生产主要 适用于制造业，对于其他行业
可能不太适用。
对员工素质要求高：精益生产 需要员工具备较高的技能和素 质，以及较强的自我管理能力
。
变革阻力：实施精益生产需要 对企业进行深度的变革，可能 会遇到来自员工和管理层的阻
精益生产与传统生产的区别
关注点
精益生产关注价值流 和客户需求，而传统 生产关注产量和效率
。
灵活性
精益生产强调灵活性 和快速响应，而传统 生产更注重稳定性和
计划性。
浪费消除
精益生产通过消除浪 费来提高效益，而传 统生产可能忽略或无
精益基础知识培训PPT课件
实施精益制造就是找出真正创造价 值的活动以及浪费现象，从而在生产、 物流和存货、组织结构、决策等过程中 不断地消除浪费。通过消除浪费改进企 业的产出效率，这种精益活动的实施为 企业带来了巨大的效益。
The end ! 谢谢参与!~
精益生产的概要：
精益生产就是以最少的投入、 最少的资源在客户需要的时间 里生产客户需要的产品，获得 最大的产出。
精益生产的含义：
是通过消除企业所有环节的不 增值活动，实现连续的信息流、物 流及现金流，从而达到降低成本、 缩短交期、提高产能和改善质量的 目的。
精益生产的基础和保障：
一、6S的维持 二、标准化作业
精益生产的七大浪费：
一、运输的浪费 二、库存的浪费 三、动作的浪费 四、等待的浪费 五、过量生产的浪费 六、冗杂处理的浪费 七、缺陷的浪费
精益生产可以实现……
生产时间减少90% 库存减少90% 到达客户手中的缺陷减少50% 废品率降低50% 与工作无关的伤害降低50%精益生产的根基：均来自生产精益生产的三大要素：
一、按节拍生产 二、单件流 三、拉动式生产
精益生产的三大目标：
一、高品质 二、低成本
三、短交期
精益生产的灵魂：
一、持续改善 二、追求尽善尽美
精益生产的五大原理：
定义价值（Identify Valne) 价值流（The Valat Stream) 流动（Flow) 拉动（Pull) 尽善尽美(Perfection)
精益基础知识培训
制造业的演变
手 工 制 造 大 规 模 生 产 同 步 生 产 精 益 生 产
迅捷 客户导向 有效
起源于福特
起源于丰田
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产简介PPT课件
原料
成品
BATCH SIZE 周期时间
Transport Time Operation 3
Operation Time Operation 7
Rework Operation 4
Setup Operation 10
传统功能重点
工作站 (局部化) 效率
原料
操作 1
操作 2
操作 3
操作 4
成品
效率 产出 / 天
机器模型原型生产当应用补充拉系统时必须使用一般拉系统补充拉系统补充拉系统应与一般拉系统同时使用以使lead时间的变动最小从而满足发货时间的要求补充拉系统逐个部件地将需求和流程分析应用于原料战略性wip仅当需要时成品如需要的适当存货规模并与过程能力和市场需求相平衡补充拉系统在过程中建立战略性分布的部件缓冲量buffer原料通过buffer存货将供应过程与消费过程分离部件补充是根据消费与净需求的关系将来需求帮助确定buffer规模而非真实的提供原料补充循环特定部件数的拉系统循环是生产过程中的一个连续路径其中产品需求促进产品补充拉拉系统中的典型循环消费推动的生产正确产品正确数量正确时间受约束的过程存货规模部件短缺情况的减少存货减少最好是达到最小化战略性buffer战略性buffer生产线周期时间顾客预期补充信号购买指令补充信号销售指令消费消费生产线生产销售商计算补充拉系统的因素为了正确计算拉系统的规模应知道每个战略性补充循环中的每次部件中的以下数据
40.0% 35.0% 30.0% 25.0% 20.0%
Ap Ma Jun Jul Au Se Oc No De Jan Fe Ma
ry
g pt t v c
br
Operating Income % (3 Mo. Rolling)
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第一次就把事情做对
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失败都有原因,成功因有方法
Single Minute Exchange of Die （单分钟快速换模）
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
失败都有原因,成功因有方法
姚世瑞 2017-09-01
1
失败都有原因,成功因有方法
内容
序 精益生产定义
精益生产架构 精益工具介绍 制造系统发展史 精益生产理念
2
失败都有原因,成功因有方法
三个问题：
1、企业的主要目的？ 2、利润是怎么来的？
赚钱（获取利润） 利润＝售价-成本
3、如何获取更多利润？
3
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
浪费
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失败都有原因,成功因有方法
如果认为是浪费 谁都会积极杜绝 问题是本来是浪费 却不认为是浪费 这才是个大问题
19
DOWNTIME
失败都有原因,成功因有方法
➢ 推动式: 以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方 法.
➢ 例如: 自助餐.
➢ 拉动式: 以客户需求为导向的一种方法.
➢ 例如: 餐馆点菜.
16
失败都有原因,成功因有方法
什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超
过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么是 浪费
？？
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失败都有原因,成功因有方法
实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加 价值。 加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？ 点数、库存、品质检验，不增加价值？ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。
5
2005年
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：价格真的涨了吗？
103.5106.4 Nhomakorabea自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！
6
失败都有原因,成功因有方法
成本如何控制？
材料 成本
材料成本
人工
制造
成本
成本
• 受外部环境影响大，不可预测
人工成本
• 逐年上升，不可控
➢ ☆ 零库存
➢ ☆ 零浪费
➢☆ 零不良
➢ ☆ 零故障
➢ ☆ 零停滞
➢
☆ 零事故
零浪费的生产
12
失败都有原因,成功因有方法
13
失败都有原因,成功因有方法
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
适品 ·适量 ·适时
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失败都有原因,成功因有方法
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增 加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活 动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属 于有价值的活动
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失败都有原因,成功因有方法
零 ➢7个“ ”目标
➢
☆ 零切换浪费
方法. “使傻瓜都不会失误的一种方法”
起 日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量 源 改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免
除质量检验的工具.
理 1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到 “0”缺陷; 念 2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.
管理费用
管理 费用
• 受公司管理水平影响，可控制
材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。
7
失败都有原因,成功因有方法
丰田等跨国企业的成功说明：
8
失败都有原因,成功因有方法
L P ean roduction 精益生产
起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产 模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之 间长达十年的汽车贸易战。
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
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失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
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失败都有原因,成功因有方法
15
失败都有原因,成功因有方法
• Identifying Waste (识别浪费) • Process Mapping(工序流程图), Value Stream Mapping(价值流程图) • Product Flow(产品流), Takt(节拍时间), Overall Equipment Effectiveness(设备效力) • Set up Reduction, Quick Changeover (SMED)(快速换模/线) • Standard Work(标准作业) • Levelled Production, Work Balancing(均衡生产) • Pull Scheduling(拉动式计划), Point of Use Storage (Kanban)(看板) • Cellular Production, One-Piece-Flow(单件流) • Error Proofing (Poka Yoke)(防呆法) • Visual Controls(可视化), 5 S , FiFo (先进先出) • Total Productive Maintenance(全面生产维护) • Impact and Culture Change (Kaizen)(精益改善小组) • Etc.—其他
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失败都有原因,成功因有方法
Single Minute Exchange of Die （单分钟快速换模）
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
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2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
失败都有原因,成功因有方法
姚世瑞 2017-09-01
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失败都有原因,成功因有方法
内容
序 精益生产定义
精益生产架构 精益工具介绍 制造系统发展史 精益生产理念
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失败都有原因,成功因有方法
三个问题：
1、企业的主要目的？ 2、利润是怎么来的？
赚钱（获取利润） 利润＝售价-成本
3、如何获取更多利润？
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精益生产使用的是拉动式作业流程.
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Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
浪费
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如果认为是浪费 谁都会积极杜绝 问题是本来是浪费 却不认为是浪费 这才是个大问题
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DOWNTIME
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➢ 推动式: 以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方 法.
➢ 例如: 自助餐.
➢ 拉动式: 以客户需求为导向的一种方法.
➢ 例如: 餐馆点菜.
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什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超
过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么是 浪费
？？
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实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加 价值。 加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？ 点数、库存、品质检验，不增加价值？ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。
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2005年
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一组数据：价格真的涨了吗？
103.5106.4 Nhomakorabea自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！
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成本如何控制？
材料 成本
材料成本
人工
制造
成本
成本
• 受外部环境影响大，不可预测
人工成本
• 逐年上升，不可控
➢ ☆ 零库存
➢ ☆ 零浪费
➢☆ 零不良
➢ ☆ 零故障
➢ ☆ 零停滞
➢
☆ 零事故
零浪费的生产
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精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
适品 ·适量 ·适时
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价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增 加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活 动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属 于有价值的活动
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零 ➢7个“ ”目标
➢
☆ 零切换浪费
方法. “使傻瓜都不会失误的一种方法”
起 日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量 源 改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免
除质量检验的工具.
理 1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到 “0”缺陷; 念 2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.
管理费用
管理 费用
• 受公司管理水平影响，可控制
材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。
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丰田等跨国企业的成功说明：
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L P ean roduction 精益生产
起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产 模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之 间长达十年的汽车贸易战。
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
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J I T ust n ime
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
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失败都有原因,成功因有方法
• Identifying Waste (识别浪费) • Process Mapping(工序流程图), Value Stream Mapping(价值流程图) • Product Flow(产品流), Takt(节拍时间), Overall Equipment Effectiveness(设备效力) • Set up Reduction, Quick Changeover (SMED)(快速换模/线) • Standard Work(标准作业) • Levelled Production, Work Balancing(均衡生产) • Pull Scheduling(拉动式计划), Point of Use Storage (Kanban)(看板) • Cellular Production, One-Piece-Flow(单件流) • Error Proofing (Poka Yoke)(防呆法) • Visual Controls(可视化), 5 S , FiFo (先进先出) • Total Productive Maintenance(全面生产维护) • Impact and Culture Change (Kaizen)(精益改善小组) • Etc.—其他