感应电炉熔炼钢铁配料计算 全了
电炉配料操作程序
电炉配料操作程序
一、原材料：生铁、回炉料、铁屑
二、原材料配比：以5%计入烧损，1700Kg铁水配入1800Kg左右的原材料
三、加料顺序：回炉料＋增碳剂（3Kg左右）＋生铁＋铁屑
四、熔炼配比：
（1）待炉料全部熔化后，温度在1450℃左右时取样进行化学分析。
举例：CE：4.38% C：3.76%
根据CE=C＋1/3×Si
计算：Si% =1.86%
根据1Kg增碳剂可提高0.047%碳含量；1Kg硅铁可提高0.04%硅含量。
向炉中加入2Kg增碳剂，4Kg硅铁，使其碳含量达到3.80%左右，硅含量达到2.0%左右。电炉大功率升温1600℃以上，8-10分钟以后浇注三角试片分析，观察白口深度及晶粒的粗细，若出现白口则加入少许硅铁，晶粒细则加入少许增碳剂。
（2）待硅全部溶解后，扒渣出第一包水。
（3）因电炉碳的烧损率在0.006%min左右，再出第一包水后，立即向炉中加入1.1Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第二包水。
（4）再出第二包水后，立即向炉中加入0.75Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第三包水。
（5）再出第三包水后，立即向炉中加入0.4Kg的增碳剂，约10分钟以后出
第四包水。
五、假如在取样进行化学分析时出现异常情况，碳含量在0.8%以上时如8.3%时怎办？
六、增碳剂能随流冲入包内吗？这会不会增碳剂的未熔部分引起铸件的渣孔缺陷？
七、在电炉内铁水高温保温期间，增碳剂能加入到2Kg吗？增碳剂量的增多是不是引起铸件缩孔、缩松的主要原因呢？
八、能否进行孕育处理两次？第一次在铁液进入大包随流孕育处理，第二次在手包内浮硅孕育处理？
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢是一种重要的冶金过程，主要目的是将生铁转变为钢。在炼钢的过程中，需要进行各种计算来确定炼钢参数、优化工艺和预测产量。下面是一些与炼钢相关的计算公式的汇总：
1.燃烧热量计算：
燃烧热量=燃料质量×单位质量热值
2.炉渣配方计算：
炉渣配方=矿石配比×燃烧热量×炉渣比例系数
3.冶炼时间计算：
冶炼时间=铁水重量×铁水温度变化速率
4.预测炉渣生成量：
炉渣生成量=生铁质量×炉渣产率
5.炼钢原料使用量计算：
炼钢原料使用量=铁水重量×原料炉渣率
6.炉渣温度计算：
炉渣温度=炉渣初始温度+（燃料热量/炉渣质量）-（冷却损失+辐射损失）
7.冶金反应热计算：
冶金反应热=反应物的热值-生成物的热值
8.炉温控制计算：
炉温控制=炉温目标值-炉温测量值
9.耗氧量计算：
耗氧量=氧气流量×氧浓度×燃烧公式系数
10.炉渣替代率计算：
炉渣替代率=炉渣替代量/炉渣生成量
11.冷却水量计算：
冷却水量=冷却热量/剪切热
12.制氧气量计算：
制氧气量=铁水含氧量×铁水重量×（氧气纯度/100）
13.吹氧流量计算：
吹氧流量=制氧气量/铁水供氧时间
14.坩埚温度计算：
坩埚温度=铁水温度+气氛温度
15.炉水质量计算：
炉水质量=炉水比例×矿石质量
以上是一些与炼钢相关的计算公式的汇总。当然，实际的炼钢过程非常复杂，还需要考虑其他因素如温度、压力、流量等等。这些公式只是提供了一些基本的计算方法，实际应用中还需要根据具体情况进行适当的调整和修正。
感应加热设备常用参数参考与计算
感应加热设备常用参数参考与计算
感应加热设备常用参数计算:(仅供参考)
1.加热炉功率计算
P=（C×T×G）÷（0.24×S×η）
注释：
1.1 C=材质比热（kcal/kg℃）
1.2 G=工件重量（kg）
1.3 T=加热温度Heating（℃）
1.4 t=时间（S）
1.5 η=加热效率（0.6）
2.淬火设备功率计算
P=（1.5—2.5）×S
2.1 S=工件需淬火面积（平方厘米）
3.熔炼设备功率计算
P=T/2
3.1 T=电炉容量（T）
4.加热设备频率计算
δ=4500/d2
4.1 4500=系数
4.2 d=工件半径
5.进线整流变压器容量的选择
电源功率变压器容量
（kW）（kVA）
50 100
100 160
200 250
250 315
350 400
500 630
750 100
……
6.设备进线截面的选择
电源功率铜芯电缆铝芯电缆
（kW）（mm2）（mm2）
50 25 35
100 50 75
200 95 150
250 2×70 2×120
350 2×95 2×185
500 3×95 3×185
750 4×95 4×185
1000 5×95 5×185
7.中频输出电缆截面的选择
中频功率电源的输出频率
KW kHz
0.5 1.0 2.5 4.0 8.0
以下电缆截面积单位为：mm2
50 35 50/90 70 95 120
100 50 70 95 2×70 2×95
200 95 2×70 2×95 4×70 4×95
250 2×70 2×95 3×70 5×90 5×95
350 2×95 3×95 4×95 5×100 5×100
电炉炼钢铁合金加入量计算法
电炉炼钢铁合金加入量计算法
一、计算公式算法举例
计算中有关问题的说明
1、炉料的收得率
炉料的收得率与炉料的好坏，炉料中能被氧化元素的含量以及冶炼方法等有关。一般而言，炉料的收处率如下：氧化法为95～96%，不氧化法为96～97%，返回吹氧法为95～97%。炉料的收处率简称收得率。计算铁合金加入量时以炉料实重进行计算。炉料实重=炉料重×收得率。
2、铁合金中合金元素的回收率
炼钢中使用的镍、钴、铜、钼钨铁、铬铁、锰铁、钒铁、铌铁、矽铁等，作为合金化材料有冶炼操作规程规定的时期加入时，由于这些铁合金元素的回收率相当高，在计算中为了简化起见其回收率均可按100%计算。在回收率低的元素有硼、钛、铝。硼铁中硼的回收率一般为30～50%。钛铁中钛的回收率一般为40～60%。铝的回收率：当冶炼含铝量为1%左右的钢种时，铝在氧化渣扒出后加入时一般为50～60%，在还末期扒渣后加入时一般为65～80%，当冶炼含铝量较高的钢种时铝的回收率有所升高。当冶炼含铝量高达5%左右的高铝钢时，铝的回收率可大于95%。即使是对于硼铁、钛铁和铝，在计算时为了简便起见，同样可以把回收充的因素考虑在所控制的成分之上。
如以冶炼38CrMoAIA钢为例，铝的规格范围为0.70～1.10%，当采用扒还元渣后加入的工艺时，铝按1.20～1.30%加入，而将铝的回收率皆当作100%。又比如冶炼高矽钢时，出钢前加入矽铁后不再分析矽的含量，这时虽将矽铁中矽的回收率当作100%，但控制成分时应将矽量偏上限控制。铁合金中合金元素的回收率简称回收率。收得率与回收率的意义相当，但为了使炉料与铁合金相区别故分别名为收得率与回收率。
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总
1、转炉装入量
装入量=钢坯(锭)单重×钢坯(锭)支数+浇注必要损失
钢水收得率(%)-合金用量×合金收得率(%)
2、氧气流量
Q=V t
Q-氧气流量（标态），m 3min 或 m 3
h
V-1炉钢的氧气耗量（标态），m 3;
t-1炉钢吹炼时间，min 或h 3、供氧强度 I=Q T
I-供氧强度（标态），m 3
t ·min ；
Q-氧气流量（标态），m 3
min
；
T-出钢量，t
注：氧气理论计算值仅为总耗氧量的75%～85%。 氧枪音速计算 α=(κgRT)1/2m/s
α—当地条件下的音速，m/s ；κ—气体的热容比，对于空气和氧气，κ=1.4；g —重力加速度，9.81m/s 2；R —气体常数，26.49m/κ。 马赫数计算 M=ν/α
M —马赫数；ν—气体流速，m/s ；α—音速，m/s 。 冲击深度计算
h 冲=K P 00.5
·d 0
0.6
ρ金0.4
(1+H 枪/d c ·B)
h 冲—冲击深度，m ；P 0—氧气的滞止压力（绝对），㎏/㎝2
；d 0—喷管出口直径，m ；H 枪—枪
位，m ；ρ金—金属的密度，㎏/m 3
；d c —候口直径，m ；B —常数，对低粘度液体取作40；K —考虑到转炉实际吹炼特点的系数，等于40。
在淹没吹炼的情况下，H=0，冲击深度达到最大值，即 h max =P 00.5
·d 0
0.6
ρ金0.4
有效冲击面积计算 R=2.41×104
（
h νmax
）2
R —有效冲击半径，m ；νmax —液面氧射流中心流速，m/s ；
νmax =ν出d 出H ·P 0
转炉炼钢合金计算公式
转炉炼钢合金计算公式
转炉炼钢是一种常用的冶炼方法，用于生产各种合金钢材。在转炉炼钢过程中，需要根据原料的成分和目标钢材的化学成分来计算所需添加的合金元素。
转炉炼钢合金计算公式常用于确定合金元素的加入量，以达到所需的化学成分。以下是一些常见的转炉炼钢合金计算公式：
1. 合金钢的含碳量计算公式：
C = (Ct - Cm) × Wm / (Wt - Wm)
其中，C是所需的目标含碳量，Ct是目标钢材的含碳量，Cm是原料的含碳量，Wm是原料的质量，Wt是目标钢材的质量。
2. 合金元素添加量计算公式：
Qe = (Ce - Cb) × Wb / (1 - Ce)
其中，Qe是合金元素的添加量，Ce是目标钢材的所需含量，Cb
是原料中合金元素的含量，Wb是原料的质量。
3. 铜合金的计算公式：
Cu = (Cu1 × W1 + Cu2 × W2 + ... + Cun × Wn) / (W1 + W2 + ... + Wn)
其中，Cu是所需的目标含铜量，Cu1是合金元素1的含铜量，W1
是合金元素1的质量，Cu2是合金元素2的含铜量，W2是合金元素2的质量，Cun是合金元素n的含铜量，Wn是合金元素n的质量。
这些公式可以根据实际情况进行适当的调整和修改，以满足不同合金钢材的需求。在实际操作中，还需要考虑其他因素，如原料的含水量、炉温、炉气成分等，以确保钢材的质量和性能。
感应电炉的配料计算课件
29
（2）确定元素烧损率
设定碱性快速炉的元素烧损率为: C Si Mn Ni Cr Mo
-5% -25% -20% 0 -3% -2%
30
(3）计算出炉料中各元素（包括烧损量）
应有的质量分数
X 炉料
X 钢液 1 A
式中 X炉料 ——炉料中某元素的质量分数(%) X钢液 ——合金液中某元素应控制的质量分数(%) A ——某元素的烧损率(质量分数,%)
1.感应电炉在一般情况下，常见元素增减率（%）
炉子
类别 C
Si
感应电 炉（酸 -(5~10) -(<10) 性）
感应电 炉（碱
-(5~10)
-(20
性）
~30)
Mn S P Cr Mo Cu Ni V Ti
-(20
-(30~ -(40~
~0 ~0 -(5~10) -(2~5) ~0 ~0
~25)
40) 60)
0.038 ≤0.04
合格
16
具体配料 100kg中频感应电炉
配比（%）
炉料重量（kg）
废钢60.2
60.2
回炉料35.0
35.0
生铁（Q10）4.8
4.8
脱氧剂
65Mn - Fe：
电炉炼钢配料工艺规程
电炉炼钢配料工艺规程
电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。
1钢铁料
1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。因此要求：严格验收、分选、分类保管。
1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%；
1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。
1．4返回废钢应按化学成份分类保管。
1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等；
1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装；
1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。
1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：(1)热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
(2)温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
(3)温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
(4)炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
(5)设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类
根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，
有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：
(1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
配料计算方法
配料计算方法
配料计算如下：
（1）计算炉料中各元素的变化
a) 炉料含碳量: C铁水% = 1.8% + 0.5 C炉料%
已知铁水所需的平均含碳量为3.4%，按上式算得 C炉料%=3.2%；
b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%，则
Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%；
c) 炉料含锰量已知Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%；
d) 炉料含硫量已知S铁水=0.12%，增硫50%，则：S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%；
e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<0.25%
综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：
C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<0.08%、P炉料<0.25%
（2）初步确定炉料配比
a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。
b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为3.2%，新生铁、废
钢、
回炉料的含碳量各为4.19%、0.15%、3.28%，可列出下式：
4.19χ+0.15（80-χ）+3.28´20=3.2´100
得出χ=60.0%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。
（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。
表3 炉料成分
炉料名称配比% C% Si% Mn% S% P%
成分数量成分数量成分数量成分数量成
电炉熔炼配料自动计算EXCEL表格(自带公式)
QR/JZ-7.5-03 计量单位:KG 材料名称 生 铁 批料 % 0.328 0.450 0.222 1.496 #### 重量 328 450 222 15.0 0.0 10 0.792 3.86 -1% 3.82 3.80 99 2.74 -5% 2.60 2.60 % 1.311 1.710 0.044 10 年 10 月 7 日 C 含量 4.00 3.80 0.20 % 0.393 1.170 0.067 1.107 Si 含量 1.20 2.60 0.30 74
####
64 350
0.24 -15% 0.20 0.20
0.0271 -25% 0.0203
配料
审核
改，如烧损系数等不符合或有其他要求请按需要付费定制，冲天炉也行
炉次编号
浇冒口 废 硅 锰 钢 铁 铁
增碳剂 装料成份 熔化增损 计算成份 目标成份 实际成分
表格设计
Baidu Nhomakorabea
铸造未来
批 料 重
1000
说明：此表格的烧损系数和电炉吨位是固定的，蓝色的数据可以修改，如烧损系数等不符合或有
配料计算单
炉次编号： Mn % 0.059 0.090 0.089 含量 0.18 0.20 0.40 % 0.0069 0.018 0.0022 S 含量 0.021 0.04 0.01 % P 含量 0.041 0.05
炼钢常用计算公式
1、终渣碱度控制：R＝（CaO+MgO）/SiO2＝2.8～3.5，
控制TFe≤15%、MgO＝6～10%
2、石灰的加入量（Q）＝2.14｛[Si]%+[P]%｝×R/（CaO%）有效×W
Q:石灰加入量（t/炉）
W：铁水量（吨）＋生铁块量（吨）
[Si]%：铁水硅含量
[P]％：铁水磷含量
R：炉渣设定碱度
（CaO%）有效＝石灰CaO％－R×石灰
SiO2%
3、合金加入量kg/炉=（钢种中元素中限成分％－钢水中残余
元素含量％）/合金元素含量％×合金
元素
吸收率％×钢水量(kg)
4、碳当量：Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cr/5+Cu/15+Mo/5+V/5
5、钢种牌号表示方法
碳素结构钢牌号：Q195、Q215、Q235、Q255、Q275
低合金高强度结构钢牌号：Q295、Q345、Q390、Q420、Q460
Q ：屈服强度第一个大写字母
Q
数值（195；460等）：表示屈服强度值（单位Mpa）
高炉炼铁原材料配比用量及成本计算
高炉炼铁原材料配比用量及制造成本计算
设计中采用高炉炼铁工艺，有效容积为200M³的高炉两座，有效容积为100M³的高炉一座。选取炉高炉有效容积利用系数ηv=2.2 t/(m3.d)，由公式：P Q=M×T ×ηv×V v
式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；
M——高炉座数；
T——年平均工作日，高炉一代炉役中，扣除大、中、小修时间后每年平均实际生产天数。此处采用300天。
所以,有效容积为500M³的高炉年产量为
PQ500M³=M×T ×ηv×Vv=1×300 ×2.2×500=330000吨
根据高炉冶炼原理，本次设计采用生产1吨生铁，需要2.0吨铁矿石、0.5吨焦炭以及0.3吨熔剂。所以经计算可知: 需要铁矿石的量为330000t×2=660000吨
焦炭的量为330000t×0.5=165000吨
熔剂的量为330000t×0.3=99000吨
铁矿石的购买单价为1200元/吨
焦炭的购买单价为1900元/吨
原材料成本=铁矿石的成本+焦炭的成本
=660000吨×1200元/吨+165000吨× 1900元/吨
=792000000元+313500000元=1105500000元
=11.055亿
结合国内钢铁企业的平均情况，炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料（铁矿石、焦炭）成本，占总成本的90%左右。而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右.
生铁制造成本＝原材料成本/0.9=11.055亿/0.9==12.283亿元每吨生铁制造成本=12.283亿元/330000吨=3722元/吨2011年铸造生铁的市场售价为4100元/吨
感应炉炼钢配料的计算
感应电炉炼钢配料的计算
感应电炉炼钢，多半采用不氧化法熔炼，配料计算多参照电弧炉不氧化法配料计算方法进行。经过探索，对感应电炉炼钢配料和调正计算进行总结，应用于生产，取得一定效果。
1配料计算
1.1配料注意事项
（1）根据铸钢牌号和性能要求，确定合理的控制值。
（2）根据炉料质量和炉子实际情况，合理的确定回收率。通常各元素的回收率见表 1。
（3）主要金属炉料化学成分必须明确，回炉料只知道牌号时，各元素均按照中上限计算。
（4）含 C 量按中限配入，炉料中的 C 不计烧损。
（5）硫磷含量控制：碱性炉熔炼，S、P 含量不大于标准规定值；酸性炉熔炼，S、P 含量应比标准规定值低 0.005%～0.010%。
表 1中频炉炼钢元素回收率
1.2 配料计算步骤
为了简化运算，以炉料问题代替钢液量。
（1）计算铁合金加入量
铁合金加入量(%) = 炉料
总量( ) × 控制值(%) ÷ 回收率(%) ‒ 回炉料含该元素量( )
铁合金中该元素含量(%)
低合金钢：铁合金加入量（ ） = 出钢量（ ） × (控制成分% ‒ 炉内钢液元素含量%)
铁合金中元素含量% × 收得率%
2
平均含量(%)=
∑各种炉料重量()×元素含量(%)
高碳锰铁加入量(%)=
炉料要求含量(%)‒废钢含量(%)
中碳锰铁预加量(%)=控制值(%)÷回收率(%)‒高碳锰铁加入量(%)×高碳锰铁含量(%)
中碳锰铁加入量(%)=中碳锰铁预加量(%)‒废钢预加量(%)×废钢含量(%)
单元高合金钢:铁合金加入量（）=炉内钢液量（）×(控制成分%‒炉内钢液元素%) (铁合金成分%‒控制成分%)×收得率
整合版 电炉炼钢计算部分
电炉炼钢部分
1.>某电炉生产了实物量100t含锰65.8%高碳锰铁，共用去含锰40%，富锰渣52t，含锰34%的锰矿180t，问锰回收率是多少？
解：锰回收率%＝100×65.8%/(52×40%＋180×34%)＝80.24%
答：锰回收率为80.24%。
2.>已知：冶炼40Cr钢，钢水量100t，LF炉炉前光谱分析结果：C0.40%、Si0.27%、Cr0.75%、Mn0.50%，使用65%中碳锰铁、65%中碳铬铁辅加合金(Cr、Mn回收率按95%计算)至成份规格中限。求：Cr、Mn补加合金量？
解：Mn控制中限为0.65%，Cr控制中限为0.95%，
中碳锰铁＝100×1000×(0.65%－0.50%)/65%×95%＝243kg
中碳铬铁＝100×1000×(0.95%－0.75%)/65%×95%＝324kg
答：Mn辅加合金243kg，Cr辅加合金324kg。
3.>某炉用氧化法冶炼Cr12，出钢量17500kg，配入高铬3700kg，设定化铬过程Cr、Si烧损180kg，碳吹损20kg，要求成品碳控制在2.1%，计算氧末碳的控制量。(高铬含C8.0%，假定还原期不增碳)
解：高Cr增C：(3700-180)×8%/17500＝1.61%
碳吹损去碳：20/17500×100%＝0.11%
氧末碳：2.1%－1.61%－0.11%＝0.38%
答：氧末碳的控制量为0.38%。
4.>冶炼1Cr13钢，已知钢水量为18t，熔炼成份控制[Cr]＝13%，炉内残余Cr为3%，铬铁含Cr为65%，回收率为96%，计算Fe-Cr加入量。(保留整数位)
铸造配料计算
铸造实验报告
一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。
二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。
2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。
3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。
四、确定炉料配比 1、新生铁：
根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量：
150公斤⨯20%=30公斤
2、废钢
为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为：
150公斤⨯23%=34.5公斤
3、回炉料
回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤 五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量
铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则
炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99
因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以
炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33%
验算炉料实际含碳量：
新生铁带进的碳量：2C =4.0⨯20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15⨯57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0⨯23%=0.23%
所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%
2、炉料应含硅量：
铁水所需的平均含硅量（铁水Si ）应等于毛坯所需的含硅量（1Si ），即铁水Si =1Si ，硅熔炼烧损为6%，则