异形件垂直交叉小深孔机加工艺探讨

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机械加工过程中的深孔加工技术分析

・８・２０１５年
机械－ｒ．过程中的深孔加工技术分析
粱俊
（合肥力威汽车油泵有限公司，安徽合肥
２３００４１）
摘要：机械加工行业是保证我国工业化进程顺利实施的关键。随着机械加工业的发展，其各项工艺技术也得到了快速的演变。同时，在机械ｋ＿Ｔ－过程中，深孔加工技术是整个机械加工的关键所在。下面，就一起跟随本文对机械加工过程中的深孔加工技术进行一个简单的分析与探讨。
关键词：机械加工；深孔加工；技术中图分类号：ＴＵ７文献标识码：Ａ
文章编号：１６７１．５５８６（２０１５）１０．０００８－０１
在机械加工过程中，深孔加工是一项十分复杂的工序，同交错齿内排削深孔加工技术是目前应用较为广泛的一种深它主要应用于钢件的深孔加工技术中。一般来说，时也是出现问题较多的一道工序。因此，为保证机械加工过程孔加工技术，中的各项工序顺利实施，就必须要对深孔加工技术进行优化，在钢件上进行深孔加工远比在铸件上进行加工要难得多，所产这也是目前机械加工行业所最为重要的任务之一。生的铁屑也较多。因此，必须采用像交错齿钻具这种刀片排列１什么是深孔加工技术顺序为错开式的刀具。由于交错齿钻具的刀片的特殊构造，从所谓的深孔加工主要是指在机械加工过程中孔的长度与而可以使切削通过刀具的两个孔排入到刀具自身的空心刀杆孔的直径之比大于１Ｏ的孔。深孔加工技术在我国的起步较早，中，切削再由空心刀杆中排出，从而实现了排出切削的整个过目前各项技术均已相对较为成熟。目前就一般机械加工企业程。另外，刀片是在刀具的两侧内呈交错排列方式的，这种排来看，深孔加工时深孔与直径的比值一般为Ｌ／ｄ１００。例如：列方式可以起着很好的分屑作用，同时还能够使钻具两侧刀片油箱孔、各种轴的轴向孔、空心主轴孔等。的受力度里平衡状态，即不会对刀片造成损害，又保证了钻孔２深子Ｌ加工技术的难点的直线性。另外，在刀片前加工断屑槽，就会使钻孔的切削形深孔加工中由于对质量及其他方面的要求均较高，因此在成一种小ｃ形的状态，从而保证了钻具在高压切削状态下切技术加工上有着诸多的难点：首先，由于机械加工过程中深孔削分较容易被冲走排向外面。同时，由于刀具的钻头沿径向上加工时速度不能太快，因此一般作业效率均不高，其次在深孔的切削在各点的速度均不同，例如：钻孔外围部分的切削速度加工时工作人员无法观察到设备切削时的情况，而只能通过设相对较快，因此可采用耐磨性能较强的ＹＴ类硬材质的合金材备切割时所发出的声音来判断深孔加工是否达到一定的标准要料。而靠近刀具钻头中心的切削速度由较慢，在切削相互挤压求，这种方式在一定程度上是很容易出现误差的。再次，一般的过程中刀片容易受到损伤，因此必须采用ＹＡ类型的硬质合而言，深孔加工的长径距离是较大的，因此用于切削深孔的刀金。具等设备就相对较长较细。但由于刀具较长较细的特点，导致另外，在深孔加工时，如果深孔的直径大于６．５厘米时，钻具自身的钢性强度较差，同时由于该设备刀具刃口偏差等问则可采用机械夹固式不重磨深孔加工技术，它的结构与施工方题，从而在工作时产生较大的振动，很容易在作业过程中使钻式与交错齿深孔加工技术基本相同。它在作业时刀片的内部会孔因受到的振动较大等原因而发生偏离设计的现象。针对这一出现一个阶台，并用螺丝固定在刀头部分，以上刀片做为断屑点难点，就必须要求工作人员在深孔加工时，首先要间断切削，板，并将导向板作为半圆形状，从而使导向块与孔壁形成一个并且要同时不断提升刀具，要具备较强的判断力来对深孔加工很好的接触点。而后再采用４０Ｃ的金属制成的钻头体将空心钻中切削的长度及形状进行判断。最后，一般在深孔加工时会产杆与其连接在一起。生较大的热量，而这些热量受一些因素的影响无法在深孔加工３．３喷吸钻深子Ｌ加工技术过程中快速释放出来，再加之深孔加工钻具排削条件较为恶劣。使用该方法进行深孔加工时，必须要同时配备一套相应的因此在深孔加工中必须采用冷却法对刀具设备进行冷却，以保设备，并将管夹头安装于车床板的夹具中，同时利用大拖板的证深孔加工质量的有效性。深孔加工中一定要有较好的钻具冷自动进给使物件钻出深度，另外，为了防止钻头刚钻人工件时却方法以及良好的排削系统，因此目前机械加工企业均采用内发生扭断，要在工件前安装一个导向设备，从而使喷吸钻的高排削深钻孔机械来对大直径深孔进行加工。压深孔钻工作时获得一个很好的结果。３机械加工过程中深ＦＵＪＯ工技术例如：在使用喷吸式刀具和高压式刀具进行深孔加工时，３．１单刀深孔钻加工技术切削的液流量需在达到每分钟１５０Ｌ以上，压力要控制在每立所谓的单刀钻具的主要特点在于它的刀片和导向的部位均方厘米３５公斤以上。在这种大流量和压力下，传统的车床冷是采用材质较为坚硬的金属合金材料构成，并且单刀的刀尖部却系统是无法满足大热量冷却需求的，因此必须同时配备一系分偏离整个钻具的中心点约３毫米的距离，从而使刀具在深孔列大流量的冷却系统支持，从而达到喷吸刀具比高压刀具内所加工切削过程中形成了一种定心尖状态，因此该钻具可以在切排出的切削液压力低的目的。这种方法下的冷却系统的功率消削过程中分担一部分的径向切割力。另外，单刀深钻孔钻具的耗及钻具的损害程度都会降低，因此在深孔加工时，要尽时多主削刀在工作中形成一种阶台型的结构，从而能够很好地起到采用喷吸式刀具进行深孔加工。分削的目的，因此在操作过程中可以根据深孔直径的大小要求４结语来设置单刀的使用数量，以此来保证排削的有效性。综上所述，机械加工过程中深孔加工技术直接关系着整个另外，在深孔加工整个过程中，单刀钻具中各刀削部分的机械加工的质量，因此，在深孔加工中必须针对不同的深孔加应面与被加工的深孔之间形成一种错开的孔径距离，从而防范工要求采用不同的加工技术措施，最大限度保证深孔加工的质了刀具在加工过程中对深孔表面可能会造成的损伤。同时，单量安全。刀刀具的导向部分的尺寸距离要比单刀尖部的直径尺寸距离参考文献小０．１毫米，以防止刀具钻孔时出现偏离直线距离的状况发生。［１］王峻．现代深孔加工技术［Ｍ］．哈尔滨：哈尔滨工业大学出最后，在使用单刀刀具进行深孔加工时，该刀具导向垫的倒角版社，２００５．角度应设计为１８度角，这种角度更有利于将物件切削排除出【２】邓文英．机械加工过程中深孔加工技术探讨［Ｊ］．２０１３（０８）：去。目前该种刀具深孔加工方法广泛应用于种类实心的铸件油１４．１５．箱上，并在其中起着较好的应用效果。［３】李伟光．机械制造中深孔加工技术【Ｊ】．机械工业论坛，２０１４３．２交错齿内排削深孔加工技术（】７）．

异形轴类零件的数控加工工艺分析

异形轴类零件的数控加工工艺分析摘要：此次设计主要是介绍运用数控机床来加工异性轴类零件从毛坯到所加工零件这一过程中的工艺及其相应的工艺分析，关键词：异性轴类零件、数控机床、工艺分析。

一、典型轴类零件的加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。

按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

1.1 零件图样分析图1-1 零件图零件车削工艺分析如图所示，零件材料为：45钢。

1.2数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。

②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。

这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。

1.3 确定主要表面的加工方法1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。

（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。

（3）粗基准应避免重复使用。

（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

1.3.2精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准。

（2）基准统一原则: 自为基准原则，互为基准原则。

1.3.3定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯ф30mm的棒料的轴线和右端面作为定位基准。

1.3.4装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

小直径深孔加工的探讨

螺旋槽排出。
死是这类加工中最主要的现象，这是因为钻头承受的扭力过大，即径向力过大。钻头所受径向力来自两方面，一方面是钻尖部分的切削力，另一方面来自于钻头棱边与孔壁的摩擦。标准麻花钻头顶角常取１８１０，１ —２。当钻头直径小于４ｍ时，头顶角在这个范围内显得过小，生ｍ钻产的切削力过大。理论上顶角值取得越大，削力就越小，切钻头就越不易折断，顶角值取得过大时，但会加重钻头的偏摆现象。实践证明，钻头顶角取在１０１０范围是比２～３。较合适的，头直径越小，角值越靠近上限。为减少钻钻顶
定位，后再用小直径这类加工中常见的现象。这是因为加工小孔时，要求主轴转速较高，钻头承受的切削力（其是径向力）大，尤很即钻头承受的扭矩过大。同时，由于钻头小，其两个主切削刃在刃磨时很难保证绝对对称，
起钻头被卡死，至折断。甚在加工中，们通常采取以下措施减缓以上问题。卡我
时积屑堵死了冷却液进入内孔的通道，使切削区域热量难以释放，成钻头钻心和外刃烧伤。改善排屑的方法有造
的摩擦，但使表面质量难以保证，产生大量热量。同不且

浅析机械加工过程中的深孔加工方法

浅析机械加工过程中的深孔加工方法摘要：现阶段我国科学技术发展水平的提升，对机械加工制造产生了积极影响，逐渐扩大了其产业规模。

实践中为了使机械加工效果更加显著，增加深孔加工中的技术含量，则需要考虑与之相关的加工技术使用，落实好具体的研究工作，确保深孔加工状况良好性，为机械加工行业的可持续发展提供专业支持。

基于此，本文将对机械加工作用下的深孔加工技术进行系统阐述。

关键词：机械加工；深孔加工；技术1、深孔处理技术的技术特征1.1深孔加工技术很困难首先，大多数深孔加工是在半封闭或完全封闭的环境中进行的，因此无法直接观察到诸如加工，切削和切削之类的操作人员。

因为孔的半径与深度之间的比率较大，所以它会排干金属屑并使孔难以堵塞。

毕竟，如果钻头太长，则会出现严重降低钻头刚性的问题。

由于孔偏移或抖动等问题，难以有效地保证深孔加工的精度，并且由于孔加工的散热问题，在封闭环境下，由于孔的温度升高，钻头可能会磨损。

1.2锻炼方法本身很特殊在深孔加工的整个过程中，可以通过多种方式来操作工件和刀具，其中工件旋转并且刀具同时进给。

固定工件并同时进给刀具。

选择多种运动方法，例如定向进给，是使用深孔加工技术的主要挑战之一。

1.3深孔加工中的排屑问题深孔加工中的排屑问题是要重点解决的问题之一，排屑方法主要分为两种。

首先是外部排屑。

将冷却液倒入岩心钻杆中以清除切屑。

切割区域已清洁。

第二个是去除内部切屑，将其倒入钻杆的孔和外壁中以从切削区域去除切屑。

在实际的加工过程中，内部排屑处理方法通常是优选的，因为该方法不会引起孔壁的二次摩擦，并且钻杆的高刚度不会影响孔的表面质量。

2、深孔加工中冷却润滑液的作用深孔加工中，冷却润滑液不仅要快速去除钻孔过程中产生的热量并润滑刀具和工件，减小两者间的摩擦，更主要的是要用具有一定压力和流速的冷却液来冲走切屑，以达到排屑的目的。

切屑容易堵塞排屑通道，影响刀具正常使用。

如果堵在钻头排屑孔位置，还会挤压刀片，造成崩刃影响切削加工。

异形加工的技巧

异形加工的技巧
1. 选择合适的加工工艺：异形加工涉及到的工艺包括铸造、锻造、冲压、剪切、焊接等，需根据具体形状选择适合的加工工艺。

2. 制定合理的加工方案：根据加工对象的形状、尺寸、要求等制定合理的加工方案，包括材料选择、加工工艺、加工顺序等。

3. 采用先进的加工设备：使用先进的加工设备可以提高加工精度和效率，如数控机床、数控车床、激光切割机等。

4. 确保零件质量：对于异形零件，要严格控制加工精度和表面质量，保证零件符合设计要求。

5. 注意安全生产：异形加工运用的设备复杂，操作人员必须具备专业知识和操作技能，同时要注意安全生产，避免事故的发生。

机械加工中深孔加工技术的研究

机械加工中深孔加工技术的研究摘要：随着我国机械化工艺水平的日益提高，在生产活动期间深孔加工技术的应用越来越广泛。

然而，在机械加工领域，深孔加工技术存在各种问题，一定程度上阻碍了技术水平的提高。

文章主要介绍深孔加工技术的重点与难点，分析在机械加工中提升深孔加工技术的有效措施，为机械加工可持续发展打下坚实基础。

关键词：机械加工；深孔加工；钻孔引言随着机械加工技术的迅猛发展，人们对深孔加工的效率和质量提出了更高要求。

因此，需要分析目前深孔加工存在的问题，采取相应的优化措施，有效提升深孔加工的效率与质量，为机械加工可持续发展打下坚实基础。

1.深孔加工技术的重点和难点1.1深孔加工技术难度较大在机械加工生产活动中，深孔加工技术的难点主要体现在以下4个方面。

第一，绝大部分操作在较为狭窄的作业环境中实施，由于作业空间狭窄，给工作人员的操作带来了很大难度，同时不利于工作人员观察和勘验钻孔平台。

第二，深孔半径与钻孔深度中的比例无法精准确定和控制，导致作业期间极易出现金属杂物堵住深孔的问题。

第三，钻头与加工道具对深孔加工技术有一定影响。

长期的加工应用会造成钻头与加工道具出现严重磨损，导致其半径与深度等出现误差，对提高深孔加工技术水平有不良影响。

第四，导致钻头与加工刀具磨损的因素多，其中作业空间散热效果不明显和空间温度相对较高是造成磨损严重的两个主要因素。

1.2钻孔行为存在局限性钻孔期间，一系列加工零件和钻头与作业岩层有效接触，会产生各种运行模式，导致加工刀具、钻头及零部件的运行存在显著差异。

1.3碎屑排出问题整个深孔加工期间会产生大量的废料，一旦这些废料没有及时从深孔中排出，会对后续的深孔加工水平造成严重影响，进而影响整个技术的转型和发展。

目前，深孔加工技术中废料排出模式包括内部排放法和外部排放法。

两者均是将冷却液注入深孔予以实施，但是在注入部位会有明显不同。

另外，外部排放法和内部排放法在应用效果方面存在显著差异，前者在实际操作过程中会造成严重摩擦，影响整个操作精确程度，后者却不存在这一问题。

浅析深孔加工工艺改进的研究及优化

浅析深孔加工工艺改进的研究及优化作者：畅杰来源：《科技创新与生产力》 2014年第7期畅杰（太原重工股份有限公司锻造分公司，山西太原 030024）摘要：结合工作实际，对深孔加工所需的工装、刀具的工艺要求等进行了分析，并对此过程中经常出现的问题及产生原因进行了系统讨论，针对实际工件的特点对部分深孔工艺进行了改进与优化，旨在提高工艺水平，稳定加工质量。

关键词：深孔加工；工艺改进；刀具中图分类号：TG523 文献标志码：A DOI：10.3969/j.issn.1674-9146.2014.07.085深孔加工是机械加工中的一道难题，难点在于孔深、刚度差、强度低，易引起刀具散热困难、偏斜、排屑不易，经常会发生孔直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求[1]。

随着科学技术的进步和机械产品的升级换代，对深孔加工的质量及效率要求不断提高[2-3]，因此，研究深孔加工工艺对不断提升机械加工技术水平具有重要价值和现实意义。

1 深孔加工难点技术分析1.1 钻杆钻杆宜采用45钢制作，调质处理后HB为260~280，钻杆与钻杆的连接、钻杆与刀头的连接宜采用方牙螺纹，其优点是强度大、易拆卸，断裂后易配制。

对于高速切削钻孔，钻杆采用无缝合金钢管制作，且用一整根钻杆，全长弯曲度＜1 mm为宜，如果多接式钻杆用于高速钻孔情况，不但弯曲度和偏摆量大，而且刚性接头处的强度不够。

对钻杆定位部分应规定严格的形位公差：钻杆外圆应与工件同心度＜0.02 mm；钻杆定位孔与接触端面垂直度＜0.03 mm。

在加工深孔时，安装钻杆应做如下检查：钻杆接头处，两直径差异不易太大，无毛刺、飞边等缺陷。

弯曲度不宜太大，钻杆外径D=40~90 mm，1 m内弯曲度＜0.1 mm。

钻杆与钻套（支承套）间隙不易太大，D≤90 mm，间隙d＜3 mm；D＞90 mm，间隙d＜4 mm为宜，如果间隙过大，则必须更换支撑套。

钻杆内孔是否有缺陷及杂物，以防卡住铁屑。

深孔加工工艺探讨

深孔加工工艺探讨摘要：深孔加工一直是孔系加工中的难点。

深孔加工不仅加工量大，加工效率较低，且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的要求。

随着现代科学技术的发展，新型产品的不断更新换代，对产品深孔加工质量提出了更高的要求。

因此，研究深孔加工已经成为机械加工行业的必要。

关键词：深孔加工加工设备刀具耐用性加工工艺加工质量中图分类号：p624.41. 深孔定义一般机械加工方面将孔深l与孔径d之比：l/d>5的孔称为深孔。

原因为：一般实料孔采用麻花钻加工，麻花钻直径d、螺旋角β和螺旋槽导程p成以下关系：p/πd=tan（β）（1.1）在实际生产中，为了保证麻花钻在钻削过程中的排屑质量，麻花钻一次钻到底即不退刀的情况下，钻孔深度l 5的孔称为深孔。

深孔加工分为：一般深孔加工、精密深孔加工和电深孔加工，这里主要介绍一般深孔加工。

一般深孔加工按照加工方式包括以下几种：实心钻孔法即原毛坯无孔，采用钻削加工出孔；镗孔法即已有底孔，为满足孔的精度及表面粗糙度采用镗削加工孔；套料钻孔法即用空心钻头钻孔，加工完成后毛坯中心残存一根芯棒的方法。

现在产品多为焊接件、锻打件等，原毛坯大部分为无底孔结构，故实心钻孔法是现在深孔加工最常用的加工方法。

下面将重点介绍实心钻孔法。

2.加工设备的选择其中适合深孔加工的设备主要包含以下几种设备：镗床、钻床、专用钻孔机、铣床、加工中心等。

根据加工工件的结构特点、现有加工设备性能、工装等进行加工设备的选择。

由于镗床、钻床、专用钻孔机等设备在加工孔前，需要借助划线或其它加工方式确定孔在整个工件中位置后，方可加工。

从而导致工件加工时工序较为分散，需要多次装夹产生大量的辅助加工时间，故在加工设备及条件允许的情况下不提倡使用镗床、钻床、专用钻孔机加工孔。

相对以上三种设备，铣床及加工中心在加工孔时，只需要在编制加工程序时确认加工孔位置坐标即可，从而实现了工序集中原则，避免多次装夹造成的装夹误差，不仅缩短了加工辅助时间且提高了加工精度。

浅析复杂结构薄壁异形零件数控加工技术

浅析复杂结构薄壁异形零件数控加工技术摘要：随着制造业的快速发展，人们对于高效加工技术的需求也越来越高。

在复杂结构薄壁异形零件加工领域，数控加工技术得到了广泛的应用。

本文就复杂结构薄壁异形零件数控加工技术进行了综述和探讨，分析了其优势与不足，指出了进一步发展的方向。

关键词：复杂结构薄壁异形零件；数控加工技术；优势与不足；发展方向。

正文：一、复杂结构薄壁异形零件的定义复杂结构薄壁异形零件一般指形状复杂、壁厚较小（一般小于3mm）、加工难度较大的零件。

具体来说，它们通常包括多种曲面和倒角等形状特征，需要高精度加工并且不能出现变形、断裂等缺陷。

二、数控加工技术在复杂结构薄壁异形零件加工中的应用数控加工技术因其高效、高精度、高质量的特点在复杂结构薄壁异形零件加工中得到了广泛应用。

数控加工可以实现复杂结构零件的CAD/CAM一体化加工，提高加工效率的同时保证加工精度和稳定性，还可以利用多轴加工、高速加工等先进技术来提高加工质量和效率。

三、优劣分析数控加工技术在复杂结构薄壁异形零件加工中有很多优点，但也存在一些不足之处。

优点主要包括：1.高效性：数控加工技术可以通过预处理和优化控制达到高效加工的目的，提高生产效率；2.高精度：数控加工技术可以达到高精度的加工要求，保证了零件的加工质量；3.高自动化：数控加工可以实现程控操作，提高生产的自动化水平。

不足之处主要包括：1.设备成本高：数控加工机床价格昂贵，不是所有企业都能承担；2.技术要求高：数控编程需要具有较高的技术基础，需要专业人员进行操作和维护；3.维护难度大：数控加工设备需要定期保养和维护，维修成本也比较高。

四、发展方向随着复杂结构薄壁异形零件加工技术的不断发展，数控加工也在不断创新和完善中。

建议在以下方面进一步发展：1. 加强对数控加工技术的推广和培训，提高企业的技术水平；2. 研发更加智能化、高效化的数控加工设备，提高生产效率；3. 加强数控加工技术的研发，拓宽其应用范围；4. 借鉴先进的数控加工技术和管理经验，提高加工质量和效率。

异形零件的加工工艺

异形零件的加工工艺【摘要】本文主要介绍了关于异形零件的加工工艺。

在对异形零件加工工艺进行了概述。

在分别从异形零件的设计要求、加工工艺流程、技术、设备以及质量控制等方面展开讨论。

在对异形零件的加工工艺发展趋势进行了展望。

通过本文的内容，读者可以了解到异形零件加工的全过程，包括设计、加工流程、技术和设备选择、以及质量控制等方面。

随着科技的发展，异形零件的加工工艺也在不断改进和完善，有望为工业生产带来更多的便利和效益。

【关键词】异形零件、加工工艺、设计要求、流程、技术、设备、质量控制、发展趋势1. 引言1.1 异形零件的加工工艺概述异形零件是指在外形或内部结构上具有特殊形状或特殊功能需求的零件。

由于其特殊性，其加工工艺也相对复杂。

异形零件的加工工艺概述包括以下几个方面：异形零件的加工工艺与普通零件有所不同，需要根据零件的特殊形状和功能要求进行定制化加工。

这就要求加工过程更加精细，需要采用更高级的加工设备和工艺。

异形零件的加工工艺通常涉及到多种加工方法的组合运用，如铣削、车削、钻孔、切割等。

在实际加工过程中，需要根据零件的具体要求选择合适的加工方法，以确保零件的质量和精度。

由于异形零件通常要求精度高、表面光滑度好，因此在加工过程中需要严格控制加工参数，如加工速度、刀具刃口的选择和磨削等，以确保零件的加工质量。

异形零件的加工工艺相对复杂，需要在设计、加工和质量控制等方面都进行精心的处理，以满足零件的特殊要求。

随着加工技术的不断提高和设备的不断更新，相信异形零件的加工工艺将会不断发展和完善，为各行各业提供更加优质和定制化的零部件。

2. 正文2.1 异形零件的设计要求异形零件的设计要求是在满足功能需求的基础上，尽可能简化结构，降低成本，提高生产效率和产品质量。

设计要求主要包括以下几个方面：1.几何形状要求：异形零件的几何形状通常比较复杂，设计时需要考虑到加工难度和加工精度，避免设计过于复杂而导致加工困难。

2.材料选择要求：根据异形零件的使用环境和要求选择合适的材料，确保零件具有足够的强度、硬度和耐腐蚀性。

垂直交叉小直径孔系工艺技术研究

ｖｒｃｔｎｈｓｂｅｏｅｏｈｍｌａｍｎｍｎｅｎｉｅｍｊｒｐｃｓｔｓｄｓｒｏ．Ａｄｔｅｅｆａｏａｅｎｄｎｎｔｅｓａｌｕｉｕａｔａｗｔｔａｒｅｓｓｅｓｉｏｔｎｎｉｉｉｌｎｈｈｏｏｒｔｉｈ
ｔｅｊ —ｏｅ，ｂｔｈｔｆｎｓｅｒｄｃｗ（ｅｓｈｎ１％）ｎａｄｔｐｏｕｅｉｏｒｅｈｇｂｒｒｕｅｒｅｏｆｉｄｐｕｔｉｌ１ａ０．Ａｄｉｉｈｒｒｄｃｎａｌｇｉｔａｉｈｏｓｓｏｓｔｔｓｏｔａ
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５ｔｅａｃｎｔｕｅｏＥＣ，Ｓｉａｈａｇ００８，Ｃｉ）４ｈＲｓｒｈＩｓｉｔｆＣＴｅｔｈｉｕｎ５０１ｈｎｊｚａ
ＡｂｔａｔＴｅｐｔｈｎｅｉｅｏｍａｌａｔｎａｓａｔｐｃｌｉｔｇａｅｌｃｒｍｅｈｎｃｌｐｏｕｔｓｗｉｅｙｓｒｃ：ｈｉｉｇｄｖｃｆｓｌｎｅｎ，ａｙｉａｎｅｒｔｄｅｅｔｃｏｃａｉａｒｄｃ，ｉｄｌｕｅｎｂｔｌａｙａｄｃｖｌｃｍｍｕｉａｉｎｄｖｃｓＡｓａｃｉｃａｔｈｉｈｎｏａｏｌｘｓｄｉｏｈｍｉｔｒｎｉｉｏｉｎｃｔｅｉｅ．ｏｒｉａｐｒ，ｔｅｐｔｉｇｂｘｈｓａｃｍｐｅｔｌｃｓｕｔｒｎｈｏｅｆｍｉｆｓｌｄａｔｒｗｉｉｈｐｅｉｉｎｔｃｕｅａｄｔｅｈｌａｌｏｍａｌｉｍｅｅｔｈ【ｒｃｓ．Ｔｉｋｎｆａｔｓｕｕｌｎｓｅｉｒｙｈｇｏｈｓｉｄｏｒｉｓａｙｆｉｈｄｗｔｐｓｌｉｈ

异性深孔加工的几种工艺方法

异性深孔加工的几种工艺方法
异性深孔加工是指采用高速冲击器或冲击式机床实现一次性深孔（超过1000mm）加工的技术。

目前，异性深孔加工工艺方法有以下几种：
1、冲击法：采用高速冲击器或冲击式机床对孔体进行加工，其加
工精度在±1mm左右，加工速度可较快。

2、电火花法：采用电火花加工器进行深孔加工，其加工精度比冲
击法稍差，但加工速度也更快。

3、激光加工法：利用激光的能量作用于加工部位实现微米级加工
精度，能够大幅提升加工精度。

4、超声波加工法：采用特殊的超声波机器，在脉动中产生大量的
热能，使原材料部位熔解，形成深孔。

5、电解法：利用点焊机中的电解质腐蚀作用，适用于加工大直径、超深孔。

6、水压法：利用高压水流将孔体腐蚀，实现深孔加工，速度快，
精度一般。

7、拉切法：采用特种的拉切刀具，对加工部位施加拉切力实现深
孔加工，其加工精度比较高，但速度较慢。

8、冲压法：利用冲压力将金属材料压缩成浅槽，以达到深孔加工
的要求，加工精度比较高，但同时也比较慢。

以上就是目前异性深孔加工常用的几种工艺方法，使用不同的方
法可以实现不同精度、不同加工速度的深孔加工要求。

浅谈深孔加工的机械加工方法

浅谈深孔加工的机械加工方法发布时间：2023-01-11T08:35:12.199Z 来源：《中小学教育》2022年第16期8月作者：喻春明[导读] 深孔加工是机械加工的一种重要的形式喻春明重庆市机械高级技工学校（重庆市机械技师学院）400055摘要：深孔加工是机械加工的一种重要的形式，随着经济的不断发展，生产技术也在不停的进步，人们对机械加工的要求也越来越高，进而对深孔加工技术的要求也越来越高，深控加工的特点是难度很大、要求很高以及工序很复杂，因此，对机械加工所采用的深孔加工技术进行分析有效地提高机械加工的精度和效率。

关键词：机械加工；深孔加工技术；特点；应用分析相比于一般孔加工，深孔主要是指长度和直径之间的比值大于5以上的孔，深孔加工工艺冗杂，需要应对更加严峻的施工条件，具有极高的施工难度，因此探讨深孔加工技术的应用意义重大。

一、深孔加工的特征1.难度大深加工具有半隐蔽式的特点，大部分的操作都是在封闭或者是半封闭环境当中切削难以排出，容易引起堵塞，另外加工的钻头比较长，机械的刚性因此降低，所以钻头会不可避免地出现抖动，因此在加工的时候，常常出现偏离孔洞的现象，同时在深孔加工的过程中，由于摩擦产生大量的热量，散热条件又非常差，导致钻头的温度不断地上升，最终很大可能使钻刀跑偏甚至弯曲等，甚至导致钻头的磨损。

2.工艺复杂在深孔加工的时候，其所包含的工序非常的复杂，加工质量也难以把控，其中刀具的运行轨迹、进给方式是等工艺较为复杂，这个也是在加工中控制的重点。

此外，如果在加工的过程当中，排屑处理的不恰当，也会影响加工作业的顺利进行，因此要在深孔加工时，严格把控每一道工序。

在深孔整个加工过程之中，工件以及刀具两者之间可以接受多种互相运行的方式，其中，就包括工件转动同时刀具进给工件固定同时刀具进给以及二者以相反方向运行进给等，如何选择不同的运动方式是深孔加工技术使用的重点问题之一。

二、提高机械加工中的深孔加工质量的措施（1）解决深孔加工排屑问题由于空间条件以及环境条件的限制排屑的难度较大并且施工工作难以开展。

深孔加工的难点,及实例分析深孔加工的加工方案如何确定

深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。

如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。

其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。

难点在于8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到17，加工难度较大。

一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。

一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。

深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。

这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。

采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。