精益生产讲义(2)

提高制造企业核心竞争能力精益生产精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。

美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。

精益生产方式起源于日本丰田公司。

到70年代,丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为推广。

精益生产方式的中心思想即为JIT（Just in time），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

2.精益生产的特点2．2精益生产管理方法上的特点（1）拉动式准时化生产－－以最终用户的需求为生产起点。

－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。

即由看板传递下道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

－－生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。

－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

2.精益生产的特点2）全面质量管理－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。

－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。

重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

2.精益生产的特点3）团队工作法（Teamwork）－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。

更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

（这与日本独特的人事制度关系较大）－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

2.精益生产的特点（4）并行工程（Concurrent Engineering）－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

－－各项工作由与此相关的项目小组完成。

进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。

－－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。

利用现代CIM（Computer Integrated Manufacturing）技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

7 Deadly Wastes -MudaTransportation物料搬运Waiting等待Inventory库存Defects纠错或废弃Motion移动Processing流程处理Overproduction过量生产7个“零”目标7个“零”目标7个“零”目标步骤1:意识改革步骤2:5S步骤3:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT舍弃陈旧的想法，采用JIT 思想。

JIT 改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。

不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。

好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。

为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。

①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态。

②.生产线作成U 字形，机械设备改成自动化。

③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。

④.站立作业要彻底实施。

⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。

……为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。

①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。

②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作。

③.标准化任何人都可以操作的简单作业。

④.训练员工成为掌握多种技能的能手。

⑤.摒弃以工程定员的思想。

……计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。

①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。

②.以“循环钟”为基本，作成周期表。

③.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。

④.生产流程标准化。

……导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。

①.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。

②.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。

……指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。

包括替换模具、车削物、变更基准作业。

以及装配物、零件等变换作业。

①.需彻底实施5S 基础。

②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。

……指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。

①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。

②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。

……③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。

④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。

⑤.不将不良品送到后工序。

是作业指示及零件调配的依据。

①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。

②.前工序只要生产后工序取去的数量。

……③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。

④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。

⑤.尽量减少看板的数量。

是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。

①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。

②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。

……③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。

④.标志现场不良品区。

保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。

安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。

①.保全的习惯：清扫、给油、点检。

②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、严守规则、寻找真正原因并防止再发。

……售价＝成本＋利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。

1.不良、修理的浪费①.多余的作业时间和辅助设备。

②.生产资源如电、水等浪费。

③.额外处理人员的增加。

④.加工、管理工时增加。

⑤.时间浪费、影响产量完成。

……①.物品取放、反转、对准等不合理。

②.作业时转身、大幅度动作。

③.抬臂过高、过低等。

……4.搬运的浪费①.物料移动所需空间的浪费。

②.人力、工具的占用。

③.时间的浪费。

……④.推车的移动。

5.库存的浪费①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。

②.使先入先出作业困难。

③.资金占用。

④.场地占用。

⑤.管理费增加。

⑥.能力不足被掩盖。

……6.制造过多的浪费①.在制品积压。

②.使先入先出作业困难。

③.增加周转箱等设备成本。

④.库存增加。

⑤.资金积压。

⑥.能力不足被掩盖。

……7.等待的浪费①.生产线机种切换。

②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。

③.机器设备故障导致等待的浪费。

④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。

⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。

……1.两手空闲4.动作太大7.转身角度大10.伸臂动作消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。

4.实现手法10项精益实践的内容是：·消除浪费和持续改进·5S 和可视化管理·全员产能维护（Total Productive Maintenance ，TPM ）·单元制造和柔性制造资源·JIT 和单件流·精益供应· 6 SIGMA ·3P 工艺设计和生产准备过程（Production PreparationProcess ）·精益工程或精益设计（Lean Engineering ）·精益会计和精益业绩测评实现精益生产的手段和工具10项精益工具的内容是：·价值流图和分析（value stream mapping ）·成组技术（Group Technology ）和制造单元聚类分析·并行工程和为制造/装配的设计DFM/DFA ·价值工程和价值分析VE/VA·精益企业模型（Lean Enterprise Model ，LEM ）·企业精益转换指导Enterprise Transition To Lean (TTL) Guide ，·精益企业自评估工具Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST) ·实施精益运作最佳实践的鉴定和测评SAE J4000/J4001·作业成本法（Activity-Based Costing ，ABC ）实现精益生产的手段和工具5SSeiri/Seiton/Seiso/Seiketsu /ShitsukeIE(工业工程）Supplier Development协同的供应商关系，得到更好的协作，减少这个过程中的浪费Total Production Maintenance维护预防/中断预防常用的一些工具KANBAN （看板）Single Minute Exchange of Dies协作配合减少更换工具的时间6 Sigma质量控制指标常用的一些工具精益企业的特征精益企业可做如下描述：·浪费最小化·快速应变·在正确的时间和地点，用正确的方法做正确数量的正确事情·价值流中有效的相互关系·持续改进·全过程的高质量精益思想新发展传统的精益精益企业价值消除浪费消除浪费和建立价值目标的统一客户为中心的一维价值观关注全部参与者的多维价值观只关注最终价值的交付交付价值定义、平衡和交付延伸以制造为中心关注价值创造全过程关注产品的生命周期过程对证明周期、基础保证和领导过程全方位的精益独立企业的孤立行为产品多项目的扩展企业的共同行为精益生产实施案例中间在库0，一位停整线停面向生产线。